Дефекты корпусов (гофры, вмятины, выпучины, гнездообразные трещины, коррозия и эрозия сверх допустимых пределов) устраняют заменой листа обечайки, днища или установкой «латки» из того же металла.
для удобства демонтажа и монтажа внутренних устройств корпусов допускается в определенных местах вырезка монтажных окон с последующей заваркой.
«Латку» формируют по кривизне радиусом, на 10% меньшим, чем радиус корпуса, и вваривают встык заподлицо с основным металлом. Углы «латки» должны быть скруглены; радиус скругления R 
50 мм.
Замену обечайки или днища проводят по индивидуальной технологии. Дефектные обечайки заменяют целой обечайкой или полистно. При полистовой смене каждый лист должен быть свальцован радиусом, равным радиусу корпуса. Длина вырезаемого участка должна быть не более 
длины окружности корпуса.
При вырезке участков более длины окружности корпуса полистовую смену обечаек вертикальных корпусов проводят с установкой укрепляющих стоек.
Дефектные днища корпусов при невозможности их исправления на месте заменяют новыми.
После сборки и сварки в результате замены обечаек или днищ корпуса сосудов и аппаратов должны удовлетворять следующим требованиям: отклонение по длине сосуда или аппарата не должно превышать 0,3% номинальной длины корпуса, но не более ±75 мм; непрямолинейность корпуса не должна выходить за пределы 2 мм на длине 1 м, а по всей длине корпуса— за пределы 20 мм при длине корпуса 10 м и за пределы 30 мм — при длине корпуса более 10 м.
Замена штуцеров .
Штуцера подлежат замене при следующих дефектах: трещинах всех видов и направлений; коррозии и эрозии; расслоении металла.
Замену штуцеров выполняют установкой нового штуцера с заменой укрепляющего кольца или же без замены укрепляющего кольца.
|
|
Новый штуцер должен изготовляться в условиях ремонтного цеха с соблюдением требований стандартов и нормативно-технической документации на изготовление штуцеров.
Если после дефектного штуцера отверстие в корпусе получилось овальной формы или большего диаметра, чем требуется, допускается местная наплавка кромки отверстия или наплавка на наружной поверхности штуцера с выполнением следующих требований:
а) в зависимости от толщины стенки и материала корпуса и штуцера определяют необходимость предварительного и сопутствующего подогрева и последующей термообработки;
б) наплавку проводят кольцевыми валиками с перекрытием 
ширины каждого;
в) наплавка должна быть многослойной с послойным визуальным контролем; однослойная наплавка не допускается;
г) толщина наплавленного слоя как на корпусе, так и на штуцере после наплавки должна быть не более 10 мм, а после механической обработки — не более 8 мм; ширина наплавленного слоя по образующей штуцера должна быть больше суммарной толщины стенки корпуса и укрепляющего кольца на 15—
20 мм;
д) наплавленную поверхность следует обработать и проконтролировать неразрушающими методами на отсутствие трещин.
Плотность приварки колец к патрубкам штуцеров проверяют через контрольные отверстия гидро- или пневмоиспытанием давлением 0,4—0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.