Руководитель практики от кафедры И.В. Яковец

МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ ПМР

ПРИДНЕСТРОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМ. Т.Г. ШЕВЧЕНКО

Кафедра «Технология машиностроения»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПРАКТИКА

/отчёт/

Студента гр. ИТз-99Т А.А. Мельниченко

Руководитель практики от предприятия

Инженер-технолог ТО СКТБ Л.А. Костюк

Руководитель практики от кафедры И.В. Яковец

Тирасполь 2003 год

Содержание

1. История завода “Электромаш” 2

2. Единая система технологической подготовки производства

(ЕСТПП) 4

3. Комплексная система управления качеством продукции

(КСУКП) 6

4. Порядок выбора измерительных средств

(СТП 8ВЦ 801.001-2001) 8

5. Технологический процесс изготовления щита

подшипникового на АИМ-М 100 10

6. Технологический процесс получения заготовки щита

подшипникового на АИМ-М 100 13

7. Карта развёрнутого маршрутного технологического

процесса 15

8. Автоматизированная система конструирования 16

9. Список исползованной литературы 18

6. Технологический процесс получения заготовоки щита подшипникового на АИМ-М 100 Основными потребителями чугунного литья в электротехнической промышленности являются предприятия, выпускающие электродвигатели общемашиностроительного назначения. Доля отливок в этих изделиях составляет по массе 25 – 60%, в зависимости от габарита электродвигателя. Из всего объёма литья, производимого в электротехнической промышленности, чугунные отливки сотавляют 64%. На НП АО «Электромаш» чугунное литьё применяется для деталей электродвигателей АИМ-М всех габаритов (станины, подшипниковые и фланцевые щиты и т. д.). В соответствии с требованиями, предъявляемым к электродвигателям АИМ-М 100, отливки щитов подшипниковых должны иметь: наиболее облегчённую конструкцию (наименьшую толщину стенок); гладкую поверхность, не имеющую пригара. Кроме того. в связи с тем, что механическая обработка щитов электродвигателей производится на высокопроизводительных станках, к отливкам щитов предъявляются жёсткие требования по твёрдости, обрабатываемости, шероховатости и геометрической точности. Отбел на торцах щитов недопустим, так как периодическое попадание таких отливок быстро выводит из строя режущий инструмент, замена которого резко снижает производительность в целом. Таким образом, отливки должны иметь: равномерную твёрдость, не превышающую НВ 229(с диапазоном разброса не более 20); 2-й класс шероховатости поверхности по ГОСТ2789-73; размерная точность отливки не более 10 класса по ГОСТ26645-85. Выполнение этих требований значительно усложняет производство литых заготовок щитов подшипниковых в обычные песчано-глинистые формы, так как при этом трудно получать формы с требуемой степенью уплотнения и увеличивается опасность получения брака по засорам вследствие спаривания полуформ по методу земля – земля. В связи с изложенным при изготовлении отливок щитов электродвигателей с высотами осей вращения 71 – 160 мм наиболее эффективно применение комбинированных способов формообразования (встряхивания с одновременным прессованием, пескодувно-прессового) или специальных способов литья (в оболочковые формы, облицованные кокили) с использованием автоматических формовочных линий. Состав металла для отливок щитов электродвигателей АИМ-М с высотой вращения 71 – 160 мм колеблется в пределах: 3,2 – 3,6% С; 2,2 – 2,6% Si; 0,4 – 0,7% Mn; до 0,3% Р; до 0,15% S. Механические свойства чугуна должны соответствовать марке СЧ 15. Плавка чугуна производится чаще всего в обычной вагранке с использованием собственного возврвта примерно при следующем составе шихты: чушковый чугун литейный – 50%; чушковый чугун передельный – 4%;

лом чугуна – 15%; возврат собственного производства – 30%; ФС18 – 1%. Жидкий чугун доводят до t = 1400 – 1450ºС и до нужного состава в индукционном миксере. При необходимости (в случае получения отбела на клиновой пробе более 1,5 мм) чугун при выпуске из миксера модифицируют в заливочном ковше ФС75 в количестве 0,3% от массы металла. Заливка производится при t = 1300 – 1380ºС. Очистку отливок производят в дробемётных камерах, а обрубку и зачистку – шлифовальными машинками. Долее отливки грунтуют способом электрофореза. Однако в последнее время идёт процесс перехода на алюминиевое литьё. В результате чего двигатели становятся легче, увеличивается поверхностный теплообмен, улучшается внешний вид. Единственным недостатком алюминиевых заготовок по сравнению с чугунными – их высокая стоимость.

1. История завода “Электромаш” В ноябре 1948 года в Тирасполе на месте развалин сельскохозяйственного техникума, разрушенного фашистами в годы войны, были созданы мастерские районного масштаба по ремонту сельскохозяйственной техники и автомашин. Численность рабочих в мастерских 54 человека. Объём производства 56000 руб. С марта 1953 года решением Министерства сельского хозяйства МССР, мастерские были реорганизованы в электроремонтный завод, на который была возложена задача кроме ранее установленной номенклатуры ремонтных работ производить ремонтные работы электродвигателей всех марок и типов, генераторов, сварочных трансформаторов, и другой электросиловой арматуры. В СССР возникла необходимость создания производства специальных электродвигателей для работы во взрывоопасных средах. Решением Совета Министров МССР 2 января 1959 года на базе электроремонтного завода создается завод “Микродвигатель” по выпуску взрывобезопасных двигателей, с этой даты и ведется летоисчисление завода “Электромаш” С 1959 года на заводе начинаются большие перемены, связанные с развитием народного хозяйства. Коллективу завода было поручено разработать и освоить выпуск взрывобезопасных электродвигателей типа АСВ- предназначенных для работы в химической промышленности и типа КОМ- для работы в угольной промышленности. Первая экспериментальная партия была готова уже к концу 1959 года. На заводе уделяется внимание специализации производства, появляются участки: заготовительный, обработки станин, литья, обмоточно-пропиточный, сборно-окрасочный и инструментальный экспериментальный. К концу 1960 года на заводе трудится 630 человек, ИТР-40 человек, СКБ-125 человек. В 1962 году завод получает новое название “Электродвигатель” и задание освоить выпуск и наладить производство крупных электрических машин и синхронных генераторов. В 1963 году на базе завода “Электродвигатель” и трансформаторного завода, районной котельной и СКБ было создано производственное техническое объединение “Электромаш”. С 1963 года заводчане устанавили тесные связи не только со многими промышленными предприятиями Союза, но и с 38 зарубежными странами: Алжир, Афганистан, Иран, Ирак, Италия, ФРГ... В конце 1963 года завод переходит на новую территорию, по ул. Сакриера корп. №1, где значительно улучшены условия труда рабочих, установлено новое станкооборудование, подъемные механизмы, мостовые краны. В октябре 1963 года от ПТО отделяется парокотельная и завод переименован в завод электромашин “Электромаш”. В 1969 году изделие завода - СТС-10 получает золотую медаль за свои

технические достоинства на Пловдивской международной ярмарке. В марте 1971 года завод по итогам 8-ой пятилетки награжден орденом Трудового Красного Знамени. К 50-летию образования СССР коллектив завода награжден Юбилейным Почётным знаком ЦК КПСС, Президиума ВС СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ. В настоящее время номенклатура выпускаемой продукции чрезвычайно широка - это примерно 600 наименований, из них 40 - товары народного потребления. В соответствии с Межправительственным Соглашением стран участниц СНГ о сохранении кооперированных связей, подписанным 23. 12. 1993 года в г. Ашхабаде с Российским Комитетом по машиностроению, согласованы перечни продукции, поставляемой АО “Электромаш” предприятиям России. С 1994 года АО “Электромаш” является членом Международной организации “Интерэлектро”, через которую осуществляется связь с дальним зарубежьем. За профессионализм в работе и высокое качество продукции коллектив АО “Электромаш” в 1994 году награжден Международными наградами: Бриллиантовой Звездой в Мехико, Мексика и Золотой Звездой в Мадриде, Испания. 26 сентября 1999 года АО “Электромаш” исполнилось 40 лет.

2. Единая система технологической подготовки производства(ЕСТПП) ЕСТПП – установлена государственными стандартами система организации и управления процессом технологической подготовки производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации, производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 4.001-73). Функционирование ЕСТПП в соответствии с ее назначением обеспечивается комплексным применением стандартов ЕСТПП, отраслевых стандартов предприятий, конкретизирующих и развивающих отдельные правила и положения ЕСТПП применительно к специфике отрасли или предприятия, а также нормативно-технической и методической документацией на методы и средства технологической подготовки производства (ТПП), в том числе: Единой системы конструкторской документации (ЕСКД); Единой системы технологической документации (ЕСТД); Единой системы классификации и кодирования технико-экономической информации (ЕСККТЭИ); Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП); Системы разработки и постановки продукции на производство (СРПП); Государственной системы обеспечения единства измерений; Системы стандартов безопасности труда (ССБТ); 8. Системы управления производственным объединением. Единая система конструкторской документации - комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой организациями и предприятиями (ГОСТ 2.001-70). На заводе “Электромаш” введена система (ЕСТПП), основными положениями которой являются:

1. СТП ОВЦ.686.000-83	ТПП. Конструкторско-технологические указания о маркировании и клеймении изделий.
2. СТП ОВЦ.686.001-87	ТПП. Правила заказа и внедрения оборудования с ЧПУ.
3. СТП ОВЦ.686.002-81	ТПП. Припуски на обработку резанием деталей из проката.
4. СТП ОВЦ.686.003-87	ТПП. Порядок учёта и планирования рабочих мест.
5. СТП ОВЦ.686.004-88	ТПП. Периодические проверки оборудования на технологическую точность.
6. СТП ОВЦ.686.005-78	ТПП. Правила обработки и оценка конструкции изделий на технологичность.

7. СТП ОВЦ.686.006-83	ТПП. Покрытия металлические и неметаллические. Общие технические требования.
8. СТП ОВЦ.686.007-85	ТПП. Покрытия лакокрасочные. Технические требования и технологические процессы.
9. СТП ОВЦ.686.009-79	ТПП. Точность изготовления сварных металлоконструкций.
10.СТП ОВЦ 686.010-81	Штампы. Правила приемки, хранения и эксплуатации.
11.СТП ОВЦ 686.011-80	Формы для литья под давлением и прессформы. Правила приёмки, хранения.
12.СТП ОВЦ 686.013-81	Оснастка технологическая. Контроль качества.
13.СТП ОВЦ 686.014-81	Отливки из чугуна и цветных сплавов.
14.СТП ОВЦ 686.016-83	Правила обеспечения технологичности пластмассовых деталей изготавливаемых прессованием.
15.СТП ОВЦ 686.017-83	Правила обеспечения технологичности конструкции деталей изготавливаемых холодной листовой штамповкой.
16.СТП ОВЦ 686.018-83	Общие правила обеспечения технологичности конструкции деталей и сборочных единиц, изготавливаемых сваркой.
17.СТП ОВЦ 686.019-84	Правила обеспечения технологичности конструкции деталей, изготавливаемых механической обработкой.
18.СТП ОВЦ 686.020-83	Расчет потребностей инструмента и технологической оснастки.
19.СТП ОВЦ 686.021-83	ТПП. Правила обеспечения технологической оснасткой и стандартным инструментом.

3. Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП) Качество продукции - это совокупность свойств, обеспечивающая удовлетворение определенных при ее использовании по назначению. Комплексный показатель качества продукции - показатель, характеризующий одновременно несколько свойств продукции. Показатель качества - количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество. КСУКП - это четкое определение функций и задач производственных подразделений и служб, а также органов управления о постоянном улучшению качества продукции. Механизм воздействия Государственной системы стандартизации на качество складывается из таких звеньев: * установление общих технических требований к качеству групп однородной продукции; * конкретизация этих требований в государственных и республиканских стандартах и технических условиях на конкретные виды изделий и продуктов; * надзор за соблюдением требований НТД; * осуществление государственной приёмки важнейших видов продукции. Таким образом, КСУКП обеспечивает положительное влияние на улучшение качества продукции. Основные принципы КСУКП выделяют следующие стадии жизненного цикла продукции: * исследование и проектирование; * изготовление; * обращение и реализация; * эксплуатация или потребление. Основные положения КСУКП действующей на АО “Электромаш”:

1. СТП ОВЦ.690.009-95	Входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий. Основные положения.
2. СТП ОВЦ 690.023-89	Метрологическое обеспечение на заводе. Основные положения.
3. СТП ОВЦ.690.024-94	Послепродажное обслуживание.
4. СТП ОВЦ.690.026-94	Контроль качества разработки конструкторской и технологической документации.
5. СТП ОВЦ.690.027-89	Организация и порядок проведения учета, проверки, эксплуатации и хранения средств измерения
6. СТП ОВЦ.690.034-93	Порядок внедрения нормативно-технических документов и контроль за их соблюдением.
7. СТП ОВЦ.690.035-91	Проведение авторского надзора.
8. СТП ОВЦ.690.038-93	Контроль соблюдения технологической дисциплины.
9. СТП ОВЦ.690.040-93	Организация проведения испытаний продукции.

10.СТП ОВЦ.690.048-90	Порядок разработки, оформления изменений и отмены стандартов предприятия.
11.СТП ОВЦ.690.049-91	Извещение об изменении. Порядок прохождения.
12.СТП ОВЦ.690.050-93	Порядок обеспечения завода материалами и комплектующими изделиями.
13.СТП ОВЦ.690.051-89	Порядок выдачи и списания документации в отделе конструкторско-технологической документации.
14.СТП ОВЦ.690.064-89	Организация и порядок проведения ремонта оборудования.
15.СТП ОВЦ.690.067-86	Порядок разработки, изготовления и сдачи в эксплуатацию оборудования, изготовляемого для собственных нужд.
16.СТП ОВЦ.690.054-93	Разработка и постановка продукции на производство.
17.СТП ОВЦ.690.041-93	Учёт потерь от брака.

5. Технологический процесс изготовления щита подшипникового на АИМ-М 100 5.1 Общие сведения Трёхфазные асинхронные взрывозащищённые двигатели с короткозамкнутым ротором АИМ-М предназначены для эксплуатации во взрывоопасных зонах помещений и наружных установок. Эксплуатация двигателей возможна в макроклиматических районах с умеренным и тропическим климатом. Номинальный режим работы – продолжительный. Класс нагревостойкости изоляции – В. Способ охлаждения IC 0141. Исполнение по взрывозащите: двигателей АИМ-М 63, 71, 80 – 1EхdellВТ4/2EхdellСТ4, АИМ-М 90, 100, 112, 132, 160 – 1EхdellВТ4. Исполнение по способу монтажа: двигателей АИМ-М 63, 71, 80 – IM1281, IM9881, IM4481; двигателей АИМ-М 90, 100, 112, 132, 160 – IM 1081, IM2081, IM3081. Коробка выводов расположена сверху и допускает поворот на угол, кратный 90º, в плоскости установки. 5.2 Анализ детали (щит подшипниковый), входящий в сборочную единицу Технические требования Подшипниковый щит (ЛЕУК.725317.004) – соединительная деталь между статором и ротором. Входит как деталь в сборочный чертёж электродвигателя. По конструкции подшипниковый щит предназначен для электрической машины на лапах, служащий только соединительной деталью. Заготовку подшипникового щита получают методом литья из чугуна СЧ15 ГОСТ1412-85. От жёсткости, качества изготовления и точности взаимного расположения поверхностей щита зависят долговечность работы подшипников и ряд энергетических показателей электрических машин. В связи с этим к подшипниковому щиту предъявляются определённые технические требования, изложенные в чертеже (ЛЕУК.725317.004): 1. Точность отливки 9-7-6-4 ГОСТ26645-85 В технических требованиях чертежа должны быть указаны нормы точности отливки. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхности, класс точности массы и допуск смещения отливки. Ненормируемые показатели точности отливок заменяют нулями, а обозначение смещения опускают. В данном случае в условном обозначении указывается 10-й класс размерной точности, коробление 7-й степени, точность поверхности 6-й

степени и 7-го класса точности массы. 2. Неуказанные литейные радиусы не более 2 мм. Эти требования введены согласно ГОСТ3218-80. 3. Неуказанные литейные уклоны по ГОСТ3212-92. Настоящий стандарт распространяется на формовочные уклоны, выполняемые на основных формообразующих поверхностях модельных комплектов, предназначеных для получения отливок в песчаных формах. 4. Допуски на литейные углы ±1°. Данное техническое требование устанавливает допуск на литейные углы. 5. *Размер для справок. Этот справочный размер относится к замкнутой размерной цепи и получается в результате суммирования нескольких размеров. Предельные отклонения таких размеров на чертеже не указывают. 6. Неоговоренные фаски 0,6х45° мм. Данное техническое требование устонавливает размеры на неоговоренные фаски. 7. Шероховатость поверхности фасок Это техническое требование определяет шероховатость поверхностей фасок. 8. После механической обработки деталь испытать гидравлическим давлением 1,0 Мпа (10 кгс/см²) в течение 10 с не менее. Выполнение данного технического требования необходимо для проверки механической прочности детали после обработки. Испытания проводят по инструкции ЛЕУК.2500000012 в нормальных климатических условиях: - температура окружающего воздуха от 15 до 35°С; - относительная влажность воздуха от 45 до 80%; - атмосферное давление от 84 до 106,7 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.). 9. Покрытие отливки - грунтовка ГФ-021 ГОСТ25129-82 VI-У2. Данное техническое требование определяет лакокрасочное покрытие детали. 10. Клеймить шрифтом 4-Пр3 ГОСТ26.008-85. Место под клеймение обработать до Настоящий стандарт распространяется на шрифты приборной гарнитуры для нанесения надписей. В качестве шрифта для надписей принят шрифт Пр3 по ГОСТ 26.008-85, имеющий прямое нормальное полужирное начертание. В условном обозначении 4 обозначает высоту шрифта равную 4 мм. 11. Допускается овальность поверхности В не более 0,15 мм, если полусумма наибольшего и наименьшего отклонений не превышает допуска на размер. Проводятся несколько замеров по диаметру и складываются наибольшее и наименьшее отклонения, полусумма которых должна не превышать допуска на размер 0,063 мм. Также к подшипниковым щитам предъявляются следующие требования: замковая поверхность, которой щит сопрягается со станиной, и отверстие под подшипник должны быть концентричными, т. е. иметь общую ось, а торцовая

поверхность замка – перпендикулярна оси. Эти требования необходимы для обеспечения равномерного зазора между статором и ротором и предотвращения перекоса подшипников. Отверстие под подшипник обрабатывается с высокой точностью, на Ø72 допуск составляет 0,030 мм и также небольшая допустимая шероховатость Кроме того устанавливается допуск круглости 0,0075 мм и допуск профиля продольного сечения 0,0075. Отверстие под выходной конец вала также имеет высокую точность, на Ø30 допуск 0,033 мм, шероховатость под взрыв, допуск радиального биения относительно посадочной поверхности под подшипник Б 0,02 мм. Ø180 является посадочной поверхностью щита в корпус двигателя. Допуск составляет 0,063 мм как менее ответственная поверхность, чем посадочная поверхность под подшипник. Допустимая шероховатость Обработка подшипникового щита Чтобы отверстие под подшипник и замковая поверхность щита были соосны, их обрабатывают с одного установа. Это важное требование к подшипниковым щитам в данном случае выполняется легко, потому что обе указанные поверхности при обработке на станке имеют общую ось вращения. Эта схема – основная при обработке подшипниковых щитов асинхронных электродвигателей, имеющих жёсткий допуск на неравномерность зазора между статором и ротором. В серийном и крупносерийном производстве для крепления щитов со станианой и крепления крышек подшипников и кожухов вентиляторов к щиту в подшипниковых щитах отверстия сверлятся по кондуктору на вертикольно-сверлильных станках. В данном случае применяется кондуктор 7390-0858 и сверлильный станок 2Н125. Щит подшипниковый в кондукторе устанавливается по Ø180Н8 и закрепляется гайкой поз.15 и винтами поз.17 от проворотов. Отверстия сверлятся – 3 отв. М12 и 3 отв. М6. В данном случае удобно применять агрегатный сверлильный станок.

4. Порядок выбора измерительных средств (СТП 8ВЦ 801.001-2001) В выборе измерительных средств должны участвовать конструкторская, технологическая и метрологическая службы в пределах выполняемых ими служебных обязанностей. Кострукторская служба участвует в выборе измерительных средств только правильным назначением допускаемых отклонений на размер детали. При наличии допуска на изготовление конструктор должен установить по таблице приложения к ГОСТ 8.051 возможное предельное количествонеправильно принимаемых деталей и возможный предельный выход размера этих деталей за границы допуска. В стандарте в качестве предпочтительного варианта принято установление приёмочных границ без введения производственного допуска. Это означает, что следует выбрать такой квалитет или вид посадки, при котором предельные возможные значения размера удовлетворяли бы требованиям конструктора. Такой подход необходим в связи с тем, что только конструктор в полной мере может дать ответ на вопрос о возможности отклонения размеров определённой группы деталей от размеров. Если переход на более точный квалитет или другой вид посадки оказывается невозможным, например в связи с большим ужесточением требований, а следовательно, с неоправданным удорожанием требований производства, конструктор должен принять решение о введении производственного допуска. Стандартом ГОСТ 8.051 предусмотрено,что смещение у каждой приёмочной границы не должно быть больше половины допускаемой погрешности измерения. Следовательно, меньшие смещения вполне допустимы. Технологическая служба. В обязанности технологической службы входит обеспечение наиболее экономичных технологических процессов. Для оценки технологического процесса технолог должен знать возможные количества действительного и ложного брака и руководствоваться при этом даными о технологическом распределении, допускаемой погрешности измерения и графиками, данными в приложении 2 к ГОСТ 8.051. Если полученные результаты можно считать удовлетворительными, тогда приступают к выбору измерительных средств. Если результаты получились неудовлетворительными, то для исправления положения можно смещать настройку, т. е. центр группирования технологического распределения, регулируя соотношение брак плюс и брак минус, применять технологический процесс, уменьшая зону технологического рассеяния; повышать требования к точности измерения, сокращая процент ложного брака. Метрологическая служба участвует в выборе конкретных измерительных средств с учётом условий измерений. Эта служба обязана установить, в какой мере условия измерения, указанные в таблице 2 и 3, соответствуют реально существующим, а также учесть специфические особенности производства (применяемость измерительных средств, их наличие и т. д.). Если метролог

обнаружит, что рекомендуемые в таблице 2 и 3 условия измерения не могут быть созданы на существующем производстве, то он обязан оценить степень влияния несовпадающих условий и определить возможные предельные погрешности при существующих условиях, а также их допустимость с точки зрения выполнения требований ГОСТ 8.051. При неудовлетворительных результатах следует выбрать другое измерительное средство, при использовании которого в существующих условиях измерения будут удовлетворяться требованиям ГОСТ 8.051 или спроектировать новую методику выполнения измерений.

8. Автоматизированная система конструирования На НП АО «Электромаш» для автоматизации конструкторских задач используются программы AutoCad, SolidWorks, для решения технологических задач Техно-Про. Автоматизация конструкторского проектирования Система AutoCad автоматизирует конструкторские документы и является переходом от простого черчения к двухмерному проектированию деталей и сборок. Процесс проектирования отличается от черчения тем. что конструктор создаёт чертёж не в виде набора линий, а в виде математической модели с параметрами, при изменении которых происходит измененияконфигураций деталей, взаимные перемещения деталей в сборках, выполняются различные расчёты, может изменяться состав изделия. В процессе проектирования конструктор моделирует функционирование изделий, а инструменты параметризации позволяют избежать ошибок, а значит, повышают эффективность работы. Для создания трёхмерной модели используется система SolidWorks. Эта система включает в себя все возможности AutoCad, помимо достаточной функциональности в области трёхмерного моделирования, система содержит в себе полный набор средств двухмерного проектирования и оформления чертёжной документации. Технология трёхмерного моделирования позволяет существенно сократить затраты на проектирование, выпуск и испытание опытных образцов и дорогостоящей оснастки на пробные партии изделий. Это достигается за счёт моделирования деталей и сборок в их естественном виде, проверки собираемости, связи системы SolidWorks с системами конечно-элементного анализа (для проведения прочностного анализа). В конечном итоге использование технологий трёхмерного проектирования снижает производственный брак и себестоимость выпускаемых изделий. Технологическая подготовка производства Система Техно-Про решает задачи технологического проектирования, вне зависимости от вида проектируемой технологии. Основные функциональные возможности системы Техно-Про: ● Проектирование операционной технологии, включая операции: заготовительные, механической и термической обработки, нанесения покрытий, слесарные, технического контроля, сборки, сварки и др.; ● Создание технологических процессов с указанием: наименования операций, оборудования, приспособлений, вспомогательных и дополнительных материалов; режущих, измерительных и вспомогательных инструментов; ● Автоматическое и диалоговое формирование текстов переходов; ● Автоматический и полуавтоматический расчёт технологических размеров с учётом припусков на обработку;

● Автоматический и полуавтоматический расчёт режимов обработки и норм изготовления; ● Автоматический и диалоговый подбор режущего, измерительного и вспомогательного инструмента; ● Автоматическое формирование операционных, маршрутно-операционных и маршрутных технологических карт, карт контроля, ведомостей оснастки или материалов, титульных листов и других технологических документов; ● Использование оригинальных и традиционных методов проектирования технологических процессов; ● Работа в автоматическом, полуавтоматическом и диалоговом режимах; ● Накопление опыта наиболее квалифицированных специалистов предприятий; ● Использование накопленного опыта при проектировании новых технологических процессов; ● Автоматическое заполнение технологических документов произвольных форм в формате MS Word; ● Получение данных о конструкции изделия из параметрических электронных чертежей и трёхмерных моделей, выполненных в конструкторских САПР; ● Формирование данных для автоматического перестроения параметрических операционных эскизов, с выдачей их в технологические карты; ● Возможность обмена данными с системами автоматизированного управления предприятием и системами календарно-оперативного планирования; ● Обеспечение обучения, консультаций и сопровождения пользователей.

7. Карта развёрнутого маршрутного технологического процесса Технологический процесс механической обработки щита подшипникового включает следующие операции: 1. Токарная, на токарно-револьверном станке 1Е365 проходным резцом ВК8 ГОСТ18879-73. 2. Токарная, на токарном многошпиндельном полуавтомате 1К282 проходным резцом ВК8 и сверлом Ø28 ГОСТ10903-77. 3. Токарная, на алмазно-расточном полуавтомате резцами ВК8 СТП 8ВЦ.802001-79. 4. Сверлильная, на вертикально-сверлильном станке 2Н125 свёрлами Ø12 ГОСТ10903-77 и Ø5 ГОСТ10902-77, зенкером Ø22 ГОСТ12489-71, нарезка резьбы метчиком М6 ГОСТ3266-81. 5. Слесарная (опиловка, зачистка).

Расчёт режима резания Рассчитаем режим резания для 3 отверстий Ø12. Глубина резания t=0,5D=0,5x12=6 мм Подачу выбираем по табл.25 (стр.277)[3]: S=0,45-0,55 мм/об, принимаем S=0,5 мм/об Скорость резания при сверлении:

Для чугуна СЧ15 по табл.28 [3] С_v=17,1; q=0,25; y=0,4; m=0,125 По табл.30 Т=60 мин. K_v=K_mvK_uvK_lv=0,83

НВ=163-229, принимаем НВ=190 К_uv=0,83 К_lv=1 (т. к. L<3D)

Число оборотов шпинделя станка:

По паспорту станка выбираем n=50 об/мин Получаем:

Основное время:

L=23+6=29 мм, 6 – врезание и перебег, 23 – длина резания.

9. Список использованной литературы 1. Звонкий В.Г.,Устименко С.А., Мельникова Л.Р. «Сквозная программа и методические указания», Тирасполь 2002 г. 2. Панов А.А «Обработка металлов резанием», Москва 1988 г. 3. Маракулин И.В., Бунец А.П., Коринюк В.Г. «Краткий справочник технолога тяжёлого машиностроения», Москва 1987 г. 4. Рахштадт А.Г., Брострем В.А. «Справочник металлиста», Москва 1976 г. 5. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. «Справочник технолога-машиностроителя», Москва 1985 г. 6. Осьмаков А.А. «Технология и оборудование производства электрических машин», Москва 1980 г. 7. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. «Допуски и посадки», Ленинград 1982 г.

Руководитель практики от кафедры И.В. Яковец

Поиск по сайту