Дефекты волоченных изделий. Разнообразие требований, предъявляемых к волоченым изделиям, чрезвычайно велико, поэтому критерии "брак" и "годная продукция" могут быть весьма различными для разных видов продукции и должны быть конкретизированными для каждого изделия в отдельности в соответствующих стандартах и технических условиях,
Важнейшие группы брака проволоки:
Дефекты геометрии:
1. Отклонение от допусков на размеры проволоки по поперечном сечению и по длине мотка: «раздача» - увеличение и «затяжка» - местное утонение поперечного сечения проволоки.
2. Несоответствие длины (веса) мотка техническим требованиям ("пониженный" или "повышенный" вес мотка).
3. Отклонение от заданной формы мотка или проволоки.
Дефекты поверхности:
1. Продольные, поперечные, радиальные риски и трещины.
2. Закаты и плены.
3. Раковины и рябизна.
4. Окалина и темные пятна.
5. Ржавчина.
6. Темная поверхность (в тех случаях, когда требуется светлая).
7. Загрязненная поверхность.
8. Расслоение проволоки при испытании на скручивание.
Брак по механическим свойствам:
1. Отклонение от норм технических условии по пределу прочности при растяжении, числу пepeгибов и скручиваний и т.д.
2. Хрупкость.
3. Низкие показания при испытании на усталость (авиаканатная проволока, пружинная и др.).
4. Высокие показатели при испытании на ползучесть (струнобетонная проволока).
Брак по структуре и излому:
1. Обезуглероживание поверхностного слоя - в инструментальной проволоке, шарикоподшипниковой, пружинной и др.
2. Несоответствие структуры.
3. Неметаллические включения, превышающие ТУ.
4. Микротрещины.
5. Ликвация.
6. Надрывы при волочении - излом и др.
Брак по технологической пробе:
1. По осадке (заклепочная проволока).
2. По высадке головки (спицевая проволока).
3. По навивке пружины и ее испытаниям в навитом виде (для пружинной проволоки).
Брак по маркировке и упаковке:
1. Несоблюдение требований TУ по качеству и виду упаковки.
2. Несоблюдение требований ТУ по смазке.
3. Небрежное увязывание мотков.
4. Отсутствие или путаница маркировочных бирок и т. п.
Отходы металла при производстве волоченных изделий. Расходный коэффициент катанки определяется отношением ее веса к весу готовой проволоки (1т).
Потерн металла при производстве проволоки получается при различных технологических операциях; yгар при травлении, окислы при термической обработке, отходы при волочении и других операциях, расход на образцы для контрольных испытаний.
Расходные коэффициенты возрастают с уменьшением диаметра проволоки (т.к. при этом увеличивается количество технологических операций), а также обычно с увеличением содержания углерода в стали и повышением требований к качеству готовой проволоки.
Как правило, расходные коэффициенты устанавливаются экспериментально в заводских условиях. Ввиду того, что при этом очень сложно определять расходные коэффициенты по отдельным размерам проволоки, ограничиваются установлением их по группах размеров. Последние характеризуют средним размером готовой проволоки.
Ниже приведены расходные коэффициенты катанки при изготовлении готовой проволоки из углеродистой стали для среднего диаметра 1 мм:
Низкоуглеродистая обыкновенного качества - 1,015
Среднеуглеродистая канатная - 1,045
Высокоуглеродистая пружинная - 1,090
Потери металла по переделам (кг/т):
Среднеуглеродистая канатная:
1. Подготовка поверхности к волочению - 18 кг/т
2. Волочение - 16 кг/т
3. Т/о - 6,5 кг/т
4. Контрольные испытания - 1,5 кг/т
5. Отсортировка на готовом размере - 3 кг/т
ВСЕГО: - 45 кг/т