ОТЧЕТ ПО ПРАКТИЧЕСКОМУ ЗАНЯТИЮ № 10
Расчет припусков и межпереходных размеров.
Преподаватель __________ Авраменко В.Е.
подпись, дата
Студент МТ 16-03М __________ Кузин Д.В.
подпись, дата
Красноярск 2017
Расчет припусков на обработку
Выполним расчет припусков, расчетно-аналитическим методом, для двух поверхностей; внутренняя поверхность диаметр ø193(+0,046) мм и поверхность торца служащей установочной базой для корпуса. На остальные обрабатываемые поверхности назначим припуски и допуски по ГОСТ 26645-85.
Заготовка представляет собой пруток Д16. Т КР250х 3000 ГОСТ 21488-97, массой 1 кг;
· Класс размерной точности проката – АО1
· Предельное отклонение по диаметру – ±1,30
Базирование осуществляется в кулачковый патрон, что позволяет избежать погрешности базирования и обеспечить точность получаемых поверхностей.
Рисунок 1 – Схема базирования заготовки при подрезании торца и токарной обработки внутреннего отверстия ø193(+0,046) мм.
Расчет припусков и межпереходных размеров на подрезание торца
В результате обработки необходимо выдержать размер 47-0,016 мм и обеспечить шероховатость поверхности по Ra = 3,2 мкм.
Требуемая точность размера 
мм и шероховатость поверхности обеспечивается чистовой токарной обработкой 
Чистовой обработки предшествует черновое подрезанию торца по IT14, которая обеспечивает точность размера 
мм.
Определим требуемое уточнение 
:
где 
допустимый размер заготовки; 
- допустимый размер детали.
Уточнение при чистовой токарной обработки: 
Уточнение при черновой токарной обработки: 
Общее уточнение, полученное в результате выполнения выбранных переходов:
|
|
что гарантирует достижение требуемой точности детали.
Технологический маршрут обработки состоит из двух переходов; чернового, чистого подрезания торца.
Токарная обработка внутреннего отверстия проводится с одной установки на многоцелевом станке мод. ОКУМА, с горизонтальным расположением шпинделя и поворотным столом, что позволяет обрабатывать заготовки с различных сторон.
Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск), определяется по формуле;
| (3.4) |
где Rzi -1 – высота неровности профиля на предшествующем переходе, мкм;
hi- 1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;
- суммарные отклонения расположения и формы поверхности, мкм;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.
Для проката из алюминия и наибольшем размере до 250 мм [12 c 8, таб. 2.6], Rz + h = 700 мкм.
Для алюминия после первого технологического перехода слагаемое h из формулы исключают, следовательно, для растачивания; чернового – Rz = 120 мкм; чистового – Rz = 60 мкм.
Погрешность установки в самоцентрирующийся патрон равняется нулю, так же как и суммарные отклонения расположения формы исходя из метода получения заготовки прокатом.
Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;
Zi Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;
Zi min= 
Минимальный припуск под чистовое растачивание;
Zi min= 
Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного минимального размера по чертежу, последовательным вычитанием расчётного минимального припуска, каждого технологического перехода:
|
|
Для чистовой токарной обработки;
Для заготовки;
Значение допусков каждого технологического перехода принимаем по [14] в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.
Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.
Наибольшие предельные размеры определяем округлением расчетных размеров в сторону уменьшения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.
Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:
Минимальные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а максимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски Z0min и Z0max определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Общий номинальный припуск:
Номинальный диаметр заготовки:
Произведём проверку правильности расчёта в таблице 1.
Таблица 1. – Проверка правильности расчета
 –  = 120 - 16
104 = 104
| 
 – 300 =  - 120
380 = 380
|
На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку торца 
мм, представленную на рисунке 1.
Рисунок 1 – Схема расположения припусков и допусков на обработку торца 
мм.
Таблица 2 – Результаты расчетов припусков и предельных размеров на обработку торца Ø 
|
|
| Технологические переходы обработки элементарной поверхности | Элементы припуска, мм. | Расчётный припуск 
| Расчётный размер 
| Допуск  , мкм
| Предельные размеры, мм | Предельные размеры припусков, мкм | ||
| Rz | 
| 
| 
| 
| ||||
| Заготовка (прокат) | 47,436 | 47,436 | 47,936 | - | - | |||
| Растачивание черновое | 
| 47,136 | 47,136 | 47,256 | 
| |||
| Растачивание чистовое | 
|
| 
| 
| ||||
Итого 
|
1.2 Расчет припусков и межпереходных размеров на токарную обработку внутреннего отверстия диаметром ø193(+0,046)
В результате обработки необходимо выдержать диаметр 193+0,046 мм и обеспечить шероховатость поверхности по Ra = 5,0 мкм.
Требуемая точность размера 
мм и шероховатость поверхности обеспечивается чистовой токарной обработкой
Чистовой обработки предшествует черновая токарная обработка по IT14, которая обеспечивает точность размера мм.
Определим требуемое уточнение :
где допустимый размер заготовки; - допустимый размер детали.
Уточнение при чистовой токарной обработки: 
Уточнение при черновой токарной обработки: 
Общее уточнение, полученное в результате выполнения выбранных переходов:
что гарантирует достижение требуемой точности детали.
Технологический маршрут обработки состоит из двух переходов; чернового, чистого подрезания торца.
Токарная обработка внутреннего отверстия проводится с одной установки на многоцелевом станке мод. ОКУМА, с горизонтальным расположением шпинделя и поворотным столом, что позволяет обрабатывать заготовки с различных сторон.
Минимальный припуск при обработке поверхностей вращения, определяется по формуле;
| (3.4) |
где Rzi -1 – высота неровности профиля на предшествующем переходе, мкм;
hi- 1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;
- суммарные отклонения расположения и формы поверхности, мкм;
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.
Для проката из алюминия и наибольшем размере до 250 мм [12 c 8, таб. 2.6], Rz + h = 700 мкм.
Для алюминия после первого технологического перехода слагаемое h из формулы исключают, следовательно, для растачивания; чернового – Rz = 120 мкм; чистового – Rz = 60 мкм.
Погрешность установки в самоцентрирующийся патрон равняется нулю, так же как и суммарные отклонения расположения формы исходя из метода получения заготовки прокатом.
Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;
Zi Тогда минимальный припуск под черновое растачивание;
Zi min= 
Минимальный припуск под чистовое растачивание;
Zi min= 
Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного минимального размера по чертежу, последовательным вычитанием расчётного минимального припуска, каждого технологического перехода:
Для чистовой токарной обработки;
Для заготовки;
Значение допусков каждого технологического перехода принимаем по [14] в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.
Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.
Наибольшие предельные размеры определяем округлением расчетных размеров в сторону уменьшения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.
Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:
Минимальные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а максимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски Z0min и Z0max определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Общий номинальный припуск:
Номинальный диаметр заготовки:
Произведём проверку правильности расчёта в таблице 1.
Таблица 3. – Проверка правильности расчета
 –  = 120 - 46
74 = 74
|
 – 600 =  - 120
1180 = 1180
|
На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ø 
мм, представленную на рисунке 2.
Рисунок 2 – Схема расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ø 
Таблица 4 – Результаты расчетов припусков и предельных размеров на обработку отверстия Ø мм