Производства.
Сырьем для проектируемого предприятия является мясо свиней в полутушах. О качестве сырья, в первую очередь, судят по органолептическим характеристикам и сопроводительным документам: ветеринарное свидетельство или ветеринарная справка. При приеме сырья на переработку осуществляется входной контроль, сырье осматривают, уточняют категорию упитанности, проверяют свежесть мяса, если есть необходимость - подвергают дополнительной зачистке.
Мясо, поступающее на предприятие из холодильника, может быть в охлажденном или замороженном состоянии. Для охлажденного сырья t в толще должна составлять 0-4 0C, для замороженного не выше –8 0С. Если мясо по термическому состоянию относится к охлажденному, то полутуши по подвесному пути подаются на монорельсовые весы 9011 ТМ–400, и затем в камеру накопления мяса. В камере накопления постоянно поддерживается t 0-4 0С, что способствует угнетению жизнедеятельности микроорганизмов, которыми обсеменена полутуша, таким образом поддержание данной температуры положительно влияет на качество готовой продукции; φ в камере накопления 90%, данное значение относительной влажности продиктовано необходимостью снижения естественных потерь в промежутке времени между загрузкой сырья в камеру накопления и подачей его на дальнейшую переработку. Если из холодильника на переработку подается замороженное мясо, то его необходимо предварительно разморозить. Размораживание мяса производится в камере размораживания, куда полутуши подаются по подвесному пути. При этом влага в сырье из твердой фазы переходит в жидкую под влиянием повышенной температуры равной 20-22 0С. Так как кристаллы льда в процессе замораживания повреждают клеточную структуру сырья, то при размораживании неизбежно отекание некоторого количества мясного сока. Поэтому, для снижения потерь при проведении данного процесса, предусмотрено быстрое размораживание, τ 12-24 ч, φ в камере 90 %, скорость движения воздуха 1-2 м/с. Процесс ведут до достижения температуры в центре бедра 1°С.
Затем сырье по подвесному пути подается в помещение для зачистки, где рабочий, стоя на площадке, производит сухой и мокрый туалет полутуш. При необходимости выполняется мокрый туалет вручную с помощью щеток, температура воды до 50 ˚С. Зачистке следует уделить большое внимание, т.к. хорошее качество обработки обеспечивает снижение общей микробиальной обсемененности, что существенно сказывается на качестве готовой продукции. Далее полутуши по подвесному пути направляются в сырьевое отделение для разделки их на отруба с последующим выделением анатомических частей, в котором поддерживается t 12 0C и относительная влажность 85 %.
Целью разделки является расчленение полутуши на отдельные отруба (тазобедренный, спинно-реберный, шейно-лопаточный) для облегчения последующих операций. Разделка производится рабочим, при этом туши находятся на подвесном пути, который подведен параллельно столам. Рабочий последовательно отделяет отруба и подает их на столы. Затем, вручную, производится выделение анатомических частей, целью данного процесса является выделение частей из отруба для изготовления деликатесной продукции. Срезки мяса и жировой ткани, появляющиеся в ходе данного процесса, затем направляются на изготовление реструктурированных изделий, а мясо с содержанием жировой ткани 20-50%, классифицируется как полужирная свинина и направляется на изготовление колбасы жареной. Кость, получаемая в процессе выделения анатомических частей, а также хрящи и сухожилия направляются на изготовление полуфабрикатов мясокостных. Таким образом, мясо, полученное после выделения анатомических частей и предназначенное для изготовления деликатесов, загружают в тележки Я2–ФЦ1В и транспортируют к напольным весам ВПП–05, на которых производится взвешивание. После чего сырье в тележках Я2–ФЦ1В, подается в камеру накопления сырья после выделения. Необходимость данного помещения заключается в том, что в ходе технологического процесса производства копченостей, выделение анатомических частей, по продолжительности, занимает всю смену, а для дельнейшей обработки и рационального использования оборудования, необходимо определенное количество сырья единовременно. В камере накопления сырья постоянно поддерживается t 0-4 0С и φ 85-90%, такой диапазон температур обусловлен невозможностью развития микроорганизмов, которыми обсеменено сырье, что улучшит микробиологическое состояния сырья и качество готового продукта. Значение относительной влажности поддерживаемое в указанных пределах, позволяет несколько снизить потери, вызванные усушкой, во время нахождения сырья в камере. Сырье в камере находится в тележках Я2–ФЦ1В.
Сырье, предназначенное для изготовления реструктурированных изделий, после выделения складывают в тележки Я2–ФЦ1В, взвешивают на напольных весах ВПП–05, после чего сырье измельчают на волчке ЩФМЗ–ФВ–120, снабженным подъемником Л5–ФЗВ. Тележку, наполненную сырьем, перемещают к подъемнику Л5–ФЗВ, устанавливая ее так, чтобы уголки на бортах тележки совпали с рамой подъемника Л5–ФЗВ, затем его включают, в результате чего тележка с полуфабрикатом поднимается на некоторую высоту и опрокидывается, при этом мясо, находящееся внутри тележки, под действием силы тяжести попадает в загрузочный бункер волчка ЩФМЗ–ФВ–120, затем кусочки сырья подхватываются рабочим шнеком машины и перемещаются к режущему механизму. Степень измельчения для ветчин 16–25 мм, для колбасы жареной – 14-20 мм. В результате измельчения изменяются (уменьшаются) размеры кусочков, что ускоряет процесс посола. Измельченное сырье попадает в тележку Я2–ФЦ1В. Затем, для колбасы жареной производят составление рецептуры на фаршемешалке SAPIMP 301, вручную закладывая измельченное сырье в корыто мешалки. В результате перемешивания происходит составления рецептуры колбасы, равномерное распределение ингредиентов друг относительно друга. Продолжительность процесса составляет 10-12 минут. После перемешивания фарш выгружают в тележку Я2–ФЦ1В и отправляют на формовку. А сырье, предназначенное для изготовления реструктурированных изделий, в тележках перемещают в камеру накопления сырья.
Из камеры накопления сырье подается в камеру посола, с t 0-4 0C и относительной влажностью 85%. Значения температуры и относительной влажности продиктовано теми же условиями что и в камере накопления. Суть процесса посола состоит в том, что в момент соприкосновения соли с поверхностью сырья между ними возникает обменная диффузия, которая приводит к перераспределению посолочных веществ, воды и растворимых компонентов продукта. Ионы натрия, хлора и нитрита приникают в продукт, а растворимые компоненты выводятся во внешнюю среду; вода в зависимости от концентрации рассола либо выводится в рассол, либо поглощается из рассола продуктом.
Для интенсификации процесса накопления посолочных веществ диффузионным путем можно использовать ряд факторов: предварительное разрыхление сырья (механическое воздействие), многоигольчатое шприцевание рассола, уменьшение определяющего размера частей мяса.
Проведение посола в условиях активных физических (механических) воздействий (массирования, тумблирования) позволяет значительно ускорить массообменные процессы, так как переменное механическое воздействие вызывает наряду с диффузионным обменом интенсивное механическое перемещение рассола (и посолочных веществ), направленное к равномерному распределению их по объему продукта. Движущей силой процесса служит возникающий при механическом воздействии градиент давления, обеспечивающий интенсивный фильтрационный перенос рассола в тканях. При этом процесс посола можно характеризовать как диффузионно-фильтрационно-осмотический. Скорость посола при этом будет зависеть от режимов механической обработки сырья. Одним из наиболее широко используемых вариантов интенсивного посола мяса при производстве соленых продуктов стал способ шприцевания сырья с последующей механической обработкой в массажерах, обеспечивающей равномерное распределение посолочных веществ по объему крупнокускового сырья в течение 24 час.
Процесс посола начинается со шприцевания кусков мяса на многоигольчатом инъекторе PSM 12-4.5 I, при этом происходит введение во внутрь сырья рассола, приготовленного здесь же на установке для приготовления рассола GUETHER. Мясо в тележке Я2–ФЦ1В, подвозят к инъектору PSM 12-4.5 I, вручную выкладывают куски на транспортерную ленту машины, которая, перемещаясь, подает сырье к блоку игл, совершающих возвратно-поступательные движения в вертикальной плоскости. С противоположной стороны машины выходит уже нашприцованное рассолом сырье, которое затем вновь складывают в тележку Я2–ФЦ1В и перемещают к весам ВПП–05, взвешивают, для контроля уровня шприцевания, составляющего 25–40 %. Далее необходимо произвести механическую обработку сырья в массажерах УВМ–400, MK–600 или VM–750. Мясо в тележках Я2–ФЦ1В перемещают к массажерам и вручную загружают их, затем устанавливают параметры массирования (время – 0,5-6 часов, скорость вращения барабана 8-16 об/мин) и массируют. Для производства некоторых реструктурированных изделий, сырье которых не подвергается инъецированию, рассол добавляют непосредственно в массажер, в количестве до 5% к массе сырья. После чего мясо выгружают в тележки Я2–ФЦ1В и оставляют на созревание, которое проводится здесь же, в камере посола, продолжительность созревания составляет не более 24 часов, в результате чего, под действием диффузионно-осмотических процессов мясо просаливается, происходит еще более полное распределение посолочных компонентов по объему куска.
Следующей операцией является формовка полуфабрикатов и подготовка их к термической обработке, которая происходит в отделении формовки, с t 12 0C и φ 75 %, и заключается в придании формы продуктам из мяса, обрядке, обсыпке специями, подпетливании и навешивании на рамы. Полуфабрикат в тележках Я2–ФЦ1В из камеры посола подается в отделение формовки, вручную выкладывается на столы технологические, где рабочий, вручную, производит обрядку, обрезает бахромки, удаляет кровоподтеки, придает полуфабрикату необходимую форму, также в данную группу операций может включаться обсыпка декоративными специями, укладка в пресс-формы, предварительно выстланные целлофаном, в зависимости от вида продукта. Затем полуфабрикат вручную подпетливают с помощью шпагата с петлей для навешивания на палки, которые затем другой рабочий устанавливает на рамы размером 1000х1000х2000. В выбранном ассортименте также присутствуют копчености, которые формуются набиванием в сетку или искусственную оболочку. Так, для набивания мясных кусочков в сетку, используется аппликатор ПМ–ФНП–120. Посоленный полуфабрикат в тележках Я2–ФЦ1В перемещают к аппликатору, выкладывают в ручную, необходимую порцию сырья в загрузочный бункер машины, которое затем выталкивается в цевку с помощью рабочего поршня, где происходит обертывание целлофановой пленкой, а на выходе из цевки полуфабрикат, упакованный в пленку, попадает в сетку. Для закрепления открытых концов сетки предназначен клипсатор КОРУНД–КЛИП 1-2,5 работающий параллельно с аппликатором и установленный на столе для вязки колбас. Клипсатор накладывает алюминиевые скобы с обоих концов сетки, причем с одной из скоб также закрепляется петля для навешивания на рамы. После чего полуфабрикаты за петлю одевают на палку, которую устанавливают на раму. Кроме того, в ассортименте проектируемого предприятия присутствуют копчености и ветчины, выпускаемые в искусственных оболочках, для того, чтобы сформовать полуфабрикат в оболочку, предусмотрен Универсальный вакуумный шприц (полуавтомат) V-159 Ideal. Для этого тележку Я2–ФЦ1В, наполненную соленым полуфабрикатом перемещают к подъемнику Л5–ФЗВ, устанавливая ее так, чтобы уголки на бортах тележки совпали с рамой подъемника Л5–ФЗВ, затем его включают, в результате чего тележка с полуфабрикатом поднимается на некоторую высоту и опрокидывается, при этом мясо, находящееся внутри тележки, под действием силы тяжести попадает в загрузочный бункер универсального вакуумного шприца V-159 Ideal. Далее полуфабрикат, попадая в рабочий цилиндр шприца, увлекается рабочим шнеком и подается в цевку, на открытый конец которой надета оболочка, закрепленная с одного конца алюминиевой скобой, с помощью клипсатора ICHTEHNOCLIPPER, установленный на столе для вязки колбас, который работает параллельно со шприцом. Далее рабочий производит наполнение оболочки необходимым количеством мяса, закрепляет второй конец также накладыванием алюминиевой скобы с помощью клипсатора ICHTEHNOCLIPPER. Процесс наполнения оболочки на шприце V–159 Ideal, идет под вакуумом, с глубиной 80%. К одной из скоб также прикрепляется петля для навешивания сформованного продукта на рамы. Наполнение оболочки фаршем для колбасы жареной также производится на универсальном вакуумном шприце V–159 Ideal, однако закрепление открытых концов батов производит рабочий вручную, завязыванием его шпагатом. Для продуктов из свинины в пресс-формах, после наполнения форм, их устанавливают на стеллажи, который помещают на раму. После заполнения рам сформованными продуктами, их взвешивают на напольных весах ВПП–05, для контроля потерь при термической обработке. Сразу же после взвешивания раму с полуфабрикатами необходимо направить на термообработку.
Термообработка производится в термическом отделении, куда доставляют рамы с полуфабрикатом. Наиболее характерными и важными изменениями, вызываемыми влажным нагревом при умеренных температурах, являются:
– тепловая денатурация белков;
– сваривание и гидротермический распад коллагена;
– изменения экстрактивных веществ и витаминов;
– отмирание вегетативных форм микроорганизмов.
Кроме того, проведение термической обработки предусматривает процесс копчения. При этом происходит следующее:
– осаждение коптильных веществ на поверхности продукта;
– диффузия в толщу продукта и накопление коптильных веществ;
– взаимодействие коптильных веществ с составными частями продукта.
Продукты приобретают острый, приятный, своеобразный вкус и аромат копчения, темно-красный цвет и блеск на поверхности.Таким образом, важнейшим следствием копчения является образование периферийной защитной зоны (толщиной около 5 мм), предохраняющей продукт от внешней микрофлоры и окислительного действия кислорода воздуха.
Для проведения процесса предусмотрены универсальные термокамеры ЭлСи Этом–300, ЭлСи Этом–600 и ЭлСи Этом–900, снабженные дымогенераторами. Термическая обработка предполагает выполнение нескольких процессов, таких как: подсушка, которая ведется при t 60 0C, в течении 30 минут; копчение при t 70-72 0C 30-60 мин, и непосредственно варка при t 76-78 0C, время определяется из расчета 55 минут на 1 килограмм массы изделия. Колбаса жареная подвергается обжарке при t 150-180 0C, в течении 2 часов, ветчины подвергаются варке, в течении 2,5 часа, при t 70-75 0C. Изделия в пресс-формах варят при t 80–85 0C, 4 часа.
Сформованный полуфабрикат на рамах, подвозят к термокамере, закатывают раму внутрь, устанавливают программу обработки, в зависимости от вида изделий. По окончании процесса раму с продуктом выкатывают, копчености в искусственной оболочке, ветчины охлаждают водой, при помощи душирующего устройства, помещая раму с продуктом в зону распыления воды, температура которой равна 10-12 0С, длительность – 10-15 минут, при этом температура внутри продукта снижается до 30-35°С. Целью процесса охлаждения как воздушного, так и водяного, является быстрое отнятие тепла от изделий, для того, чтобы предотвратить резкое увеличение роста споровых форм микроорганизмов, оставшихся после термообработки. Охлаждение воздухом производится в камерах охлаждения, с поддержанием t внутри, равной 0-8 0С и относительной влажности 95%. Охлаждение ведут до t в центре продукта 2-8 0С. Затем охлажденный продукт на рамах из камер охлаждения поступает в камеры хранения, где поддерживается t 0-8 0C и относительная влажность 85 %. Продолжительность хранения зависит от вида изделий и варьируется от 48 до 72 часов.
Из камер хранения рамы с продуктом, по мере необходимости, подаются в помещение комплектации партий готовых изделий, где рабочими производится изъятие палок с навешанным на них продуктом с рам, освобождение палок. Цельномышечные продукты подают на технологические столы, где их оборачивают пищевой пленкой и укладывают в транспортную тару, с целью снижения влияния негативных факторов внешней среды при транспортировании готовых изделий до места назначения. Для легкого изъятия готового продукта из форм, их кратковременно погружают в емкость с горячей водой, τ 2 минуты, t воды 85 0C, затем продукт обертывают пищевой пленкой. Чистая транспортная тара в помещение комплектации партий готовых изделий подается из помещения хранения чистой тары, мойку грязной транспортной тары производят в помещении для мойки тары, на машине для мойки оборотной тары. Рамы и палки освобожденные от продукта отдают в помещение мойки рам, где рамы подвергают санитарной обработке на универсальной моечной машине USB 39.1 NRE. Палки моют в этом же помещении на машине для мойки палок InvestPol. После санитарной обработки рамы и палки подают в помещение для накопления рам, сообщающееся с отделением формовки.
Санитарную обработку инвентаря и тележек Я2-ФЦ1В производят в моечной инвентаря, снабженной умывальником комбинированным со стерилизатором В2–ФСУ и машиной для мойки инвентаря Roser 3666.
Кости, хрящи и сухожилия, получаемые в процессе выделения анатомических частей используют для производства мясокостных полуфабрикатов, для этого кость складывают в тележки Я2–ФЦ1В, взвешивают на весах ВПП–05, затем напиливают сырье на ленточной пиле ПМ–ФПЛ–460, полученную напиленную кость складывают в тележки и транспортируют в камеру замораживания полуфабрикатов, где постоянно поддерживается t -25 0C, хранят замороженные полуфабрикаты при t -18 0C в камере хранения полуфабрикатов. Упаковывают полуфабрикаты в лотки из полимерных материалов с последующим обертыванием лотка двухслойной пленкой в помещении экспедиции полуфабрикатов на столе для взвешивания, контролируя массу порций на настольных весах ПВ–6.