- 3.1. Единые принципы построения системы допусков и посадок типовых соединений деталей машин
- 3.2. Посадки гладких цилиндрических соединений
- 3.3. Обозначение посадок на чертежах
- 3.4. Порядок выбора и назначения квалитетов точности и посадок
- 3.5. Допуски и посадки подшипников качения
Единые принципы построения системы допусков и посадок типовых соединений деталей машин
Системой допусков и посадок (СДП) называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов.
Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей. Она обеспечивает возможность стандартизации режущего инструмента и калибров, облегчает конструирование, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также предопределяет их качество.
В настоящее время большинство стран мира применяет систему допусков и посадок ИСО, созданную для унификации национальных СДП в целях обеспечения международных технических связей в различных отраслях промышленности. Включение международных рекомендаций в национальные стандарты создает условия для обеспечения взаимозаменяемости однотипных деталей, составных частей и изделий, изготовленных в разных странах.
Система допусков и посадок охватывает допуски на размеры гладких элементов деталей и на посадки, которые образуются при их соединении. Принятые нормы взаимозаменяемости включают в себя также СДП резьбовых деталей, конусов и т.д.
Система допусков и посадок ИСО и национальные СДП построены по единым принципам и характеризуются следующими признаками.
Стандарты предусматривают две равноправные системы посадок: систему отверстия и систему вала.
Посадки в системе отверстия (рис. 3.1, а) — посадки, в которых различные зазоры и натяги образуются в результате соединения разных валов с основным отверстием, у которого EI = 0.
Посадки в системе вала (рис. 3.1, б) — посадки, в которых различные зазоры и натяги образуются в результате соединения разных отверстий с основным валом, у которого es = 0.
Рис. 3.1.Примеры расположения интервалов допусков для посадок в системе отверстия (а) и в системе вала (б)
Такую систему допусков принято называть односторонней предельной. Выбор системы посадки (отверстия или вала) осуществляют исходя из конструктивных, технологических и экономических соображений.
Преимущественное распространение получила система отверстия. Это связано с тем, что отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (сверло, протяжка, зенкер, развертка и т.д.), предназначенным только для одного размера с определенным интервалом допуска. Вал независимо от размера обычно обрабатывают одним и тем же инструментом (резец, шлифовальный круг). Таким образом, число типоразмеров инструмента для обработки отверстий будет значительно меньше в случае назначения посадки в системе отверстия.
В некоторых случаях по конструктивным соображениям применяется система вала (например, на одном валу необходимо чередовать соединения нескольких отверстий одного номинального размера с различными посадками). На рис. 3.2, а представлено соединение поршневого пальца 1 с поршнем 2 и шатуном 3. Для нормальной работы этого узла соединение поршня и пальца должно быть выполнено по неподвижной посадке, а шатуна с пальцем — по подвижной. Назначение посадок в системе отверстия (рис. 3.2, б) привело бы к неудобствам при обработке ступенчатого пальца, и, главное, — к порче отверстия шатуна при сборке. При назначении посадок в системе вала (рис. 3.2, в) эти недостатки исключаются. Система вала также применяется в тех случаях, когда детали типа валиков или осей изготавливаются из калиброванных холоднотянутых прутков, дополнительная механическая обработка которых не предусматривается. И наконец, посадка в системе вала назначается в тех случаях, когда вал является стандартной деталью (штифт, шплинт, шпонка и т.д.).
Рис. 3.2.Соединение поршневого пальца с поршнем и шатуном двигателя автомобиля:
а — общий вид соединения: 1 — поршневой палец; 2 — поршень; 3 — шатун; б — соединение в системе отверстия; в — соединение в системе вала
При выборе системы посадок учитывается наличие стандартных деталей и их составных частей. Например, соединение внутреннего кольца подшипника качения с валом осуществляется по системе отверстия, а наружного кольца с корпусом — по системе вала.
Необходимо также знать, что возможно назначение и внесистемных посадок, образованных сочетанием стандартных полей допусков и иногда называемых комбинированными.
Для учета специфики конструирования и технологии изготовления деталей, их измерения и контроля, условий эксплуатации узлов и механизмов, удобства практического использования стандартных значений предельных отклонений и допусков, все размеры разбиваются на диапазоны и интервалы. Наиболее распространенные диапазоны номинальных размеров таковы:
- свыше 0 до 1 мм включительно;
- свыше 1 до 500 мм;
- свыше 500 до 3150 мм;
- свыше 3150 до 10000 мм.
Детали, размеры которых входят в каждый из этих диапазонов, имеют свои особенности при проектировании, обработке и контроле. Так, размеры, входящие в диапазон свыше 0 до 1 мм, наиболее часто реализуются в микроэлектронике с использованием нанотехнологий, размеры свыше 1 до 500 мм — в машиностроении, а размеры свыше 500 мм — в станкостроении и тяжелом машиностроении.
Согласно ГОСТ 25346—2013, ГОСТ 25347—82 и ГОСТ 25348—82 в системе СДП и ИСО установлены допуски и посадки для размеров менее 1 и до 500 мм, свыше 500 и до 3150 мм, а в СДП, кроме того, для размеров свыше 3150 до 10000 мм; поля допусков для размеров менее 1 мм выделены отдельно.
Каждый диапазон размеров разбивается на интервалы — основные и промежуточные. В пределах любого интервала основные отклонения и допуски неизменны. Основные интервалы используются для определения всех допусков системы. В СДП для номинальных размеров свыше 1 до 500 мм предусмотрены 13 основных интервалов размеров. Для полей допусков, образующих посадки с большими зазорами или натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы, что позволяет уменьшить вариации зазоров и натягов и делает посадки более определенными. Некоторые интервалы номинальных размеров до 120 мм приведены в табл. 3.1.
| Таблица 3.1. Интервалы номинальных размеров, мм | |||
| Основные интервалы | Промежуточные интервалы | ||
| Свыше | До | Свыше | До |
| — | — | — | |
| — | — | ||
| — | — | ||
Единица допуска применяется в системе допусков для отражения влияния технологических, конструктивных и метрологических факторов и выражает зависимость допуска от номинального размера. На основании исследований точности механической обработки установлена следующая зависимость единиц допуска для размеров до 500 мм:
где D — среднее геометрическое значение крайних размеров в каждом интервале, мм.
Некоторые значения единицы допуска для основных интервалов размеров приведены в табл. 3.2.
| Таблица 3.2. Значения единицы допуска для интервалов размеров | ||
| Интервал размеров, мм | Единица допуска i, мкм | |
| Свыше | До | |
| — | 0,63 | |
| 0,83 | ||
| 1,00 | ||
| 1,21 | ||
| 1,44 | ||
| 1,71 | ||
| 1,90 | ||
| 2,20 |
Так как зависимость между допуском и номинальным размером установлена, можно было бы определять допуск для любого размера в заданном диапазоне. Однако в этом нет необходимости, поскольку при небольших отличиях номинальных размеров допуски на них будут отличаться незначительно. Технологическая трудность изготовления деталей в определенном диапазоне размеров будет одинаковой, причем этот диапазон тем у́же, чем меньше размеры. С увеличением размеров диапазон расширяется.
Детали разного назначения в различных машинах и механизмах должны быть изготовлены с неодинаковой точностью. Нормирование требуемых уровней точности осуществляется с помощью квалитетов.
Квалитет — это группа допусков на линейные размеры, характеризующаяся общим обозначением. Каждый конкретный квалитет соответствует одному уровню точности для любых номинальных размеров.
В СДП установлены 20 квалитетов. Их условные обозначения — IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, …, IT16, IT17 и IT18. Наиболее точные квалитеты — IT01 и IT0, а наиболее грубые — IT17 и IT18.
Значение допуска в каждом квалитете характеризуется постоянным коэффициентом k, который называется числом единиц допуска. Это число определяется квалитетом и не зависит от номинального размера:
| Квалитет | k |
| IT57 | |
| IT610 | |
| IT716 | |
| IT825 | |
| IT940 | |
| IT1064 | |
| IT11100 | |
| IT12160 | |
| IT13250 | |
| IT14400 | |
| IT15640 | |
| IT161000 | |
| IT161000 | |
| IT171600 | |
| IT182500 |
Допуск для любого квалитета
T = ki.
Число единиц допуска, а следовательно, и допуски на размеры увеличиваются при переходе от одного квалитета к другому по геометрической прогрессии со знаменателем 1,6. Через каждые 5 квалитетов, начиная с 6-го, допуски увеличиваются в 10 раз.
Строгого разграничения областей применения различных квалитетов не предусмотрено, но преимущественно используются следующие квалитеты:
- для концевых мер длины — IT01—IT1;
- калибров и особо точных изделий — IT2—IT5;
- сопряжений — IT6—IT12 (в машиностроении для окончательной обработки наиболее широко распространены квалитеты IT6 и IT7);
- наиболее распространенных свободных размеров — IT13—IT18.
Такая система построения рядов допусков позволяет по известным номинальному размеру и допуску определить квалитет.
Например, шейка коленчатого вала шлифуется под размер мм. Допуск составляет 22 мкм, а единица допуска для диаметра 85 мм равна 2,20. Определим число единиц допуска:
k = IT/ i = 22/2,20 = 10,
что соответствует квалитету IT6.
Стандарты системы СДП содержат числовые значения допусков в виде таблиц. Эти данные позволяют применять СДП, не прибегая к формулам и правилам, по которым они определены.
Допуски и отклонения, установленные стандартами, относятся к деталям, размеры которых определены при нормальной температуре. В большинстве стран мира за нормальную принята температура 20°С. Она близка к температуре рабочих помещений машино- и приборостроительных заводов. Градуировку и аттестацию всех линейных и угловых мер и измерительных приборов, а также точные измерения необходимо выполнять при нормальной температуре. Температура детали и измерительного средства в момент контроля должна быть одинаковой. Отклонения от нормальной температуры не должны превышать допустимых значений, установленных ГОСТ 8.050—73 «ГСИ. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений».
Посадки гладких цилиндрических соединений
Гладкие цилиндрические соединения по назначению подразделяют на подвижные и неподвижные.
Основное требование, предъявляемое к ответственным подвижным соединениям, — создание между валом и отверстием наименьшего гарантированного зазора, а для прецизионных соединений, кроме того, — точное центрирование и равномерное вращение вала.
Основное требование, предъявляемое к неподвижным соединениям (разъемным и неразъемным), — обеспечение точного центрирования деталей и передача в процессе длительной эксплуатации заданного вращающего момента или осевой силы благодаря гарантированному натягу или дополнительному креплению деталей шпонками, стопорными винтами и т.д.
Обеспечение наибольшей долговечности — общее требование ко всем соединениям деталей машин и приборов.
Чтобы обеспечить минимально необходимое, но достаточное число посадок в соответствии с эксплуатационными требованиями, разработана СДП.
В нашей стране действует единая СДП (ЕСДП), разработанная в соответствии с рекомендациями ИСО и оформленная в виде стандартов, основными из которых являются ГОСТ 25346—2013 и ГОСТ 25347—82.
Для образования посадок с различными зазорами и натягами в системе ИСО и СДП для размеров до 500 мм предусмотрены 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий (рис. 3.3).
Рис. 3.3.Схема основных отклонений отверстий и валов
Основное отклонение — это одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения интервала допуска относительно нулевой линии (линии номинального размера). На рис. 3.4 основным является отклонение, ближайшее к нулевой линии.
Рис. 3.4.Схема определения основных отклонений
Основные отклонения отверстий обозначают прописными буквами латинского алфавита, валов — строчными; основное отверстие обозначают буквой Н, а основной вал — буквой h.
Отклонения А—Н (а—h) предназначены для образования интервалов допусков в посадках с зазорами; отклонения JS—N (js—n) — в переходных посадках; отклонения Р—ZC (р—zc) — в посадках с натягом.
Каждая буква обозначает ряд основных отклонений, значение которых зависит от номинального размера.
Основные отклонения для валов определяются по эмпирическим формулам, а для отверстий — по следующему правилу:
EI = -es — для основных отклонений А—Н;
ES = -ei — для основных отклонений P—ZC.
Данное правило формулируется следующим образом: основное отклонение отверстия должно быть симметрично относительно нулевой линии основному отклонению вала, обозначенному той же (но строчной) буквой.
Из этого правила сделаны исключения для отверстий диаметром более 3 мм с отклонениями JS—N до 8-го квалитета точности и отклонениями Р—ZC до 7-го квалитета точности включительно. Для них установлено специальное правило:
ES = -ei + ∆,
где ∆ — разность между допуском рассматриваемого квалитета и допуском ближайшего точного квалитета, ∆ = 1Т n - IT n - 1.
Для валов с отклонениями js и отверстий с отклонениями JS основных отклонений не установлено. Оба предельных отклонения определяют исходя исключительно из допуска IT соответствующего квалитета. Для js и JS поле допуска симметрично относительно нулевой линии, а предельные отклонения равны по значениям и противоположны по знакам: ES (es) = +IT/2; EI (ei) = -IT/2 (рис. 3.5).
Рис. 3.5.Расположение интервалов допусков, не имеющих основных отклонений:
а — для валов; б — для отверстий
Значения основных отклонений валов и отверстий приведены в таблицах ГОСТ 25346— 2013.
Интервал допуска образуется сочетанием одного из основных отклонений с допуском по одному из квалитетов. В соответствии с этим правилом интервал допуска обозначают буквой (иногда двумя) основного отклонения и номером квалитета, например: для вала — h6, d11, f9, а для отверстия — Н6, D10, Js10.
ГОСТ 25346—2013 вводит понятие класса допуска — это сочетание основного отклонения и квалитета. В системе допусков ИСО и СДП на линейные размеры класс допуска указывают комбинацией символов, состоящей из обозначения основного отклонения и следующего за ним номера квалитета (например, D10, h9 и т.д.).
В принципе допускаются любые сочетания основных отклонений и квалитетов, что обеспечивает широкий выбор различных интервалов допусков.
Интервал допуска ограничен горизонтальной линией, определяемой основным отклонением (рис. 3.6, а). Второе предельное отклонение, ограничивающее данный интервал допуска, можно определить по основному отклонению и допуску принятого квалитета (рис. 3.6, б). Если основным отклонением является верхнее, то нижнее отклонение для вала
ei = es - IT;
для отверстия
EI = ES - IT.
Рис. 3.6.Определение предельных отклонений отверстия (а) и вала (б)
Если основное отклонение нижнее, то верхнее отклонение для вала
es = ei + IT;
для отверстия
ES = EI + IT
(отклонения ei, es, EI и ES берут с учетом знака).
Для повышения уровня унификации изделий, сокращения номенклатуры режущих инструментов и калибров, создания благоприятных условий для кооперирования и организации централизованного производства стандартного режущего инструмента и калибров на специализированных предприятиях в соответствии с рекомендацией ИСО в ГОСТ 25346—2013 для размеров 1…500 мм выделены предпочтительные классы допусков (табл. 3.3, 3.4). Они позволяют получить 90…95% посадок общего назначения.
Таблица 3.3. Предпочтительные классы допусков отверстий для номинальных размеров 1…500 мм (квалитеты 4—12)
Таблица 3.4. Предпочтительные классы допусков валов для номинальных размеров 1…500 мм (квалитеты 4—12)
В отдельных технически обоснованных случаях может возникнуть необходимость в использовании классов допусков, не вошедших в основные ряды. В целях упорядочения выбора таких классов допусков и соответствующих им числовых значений предельных отклонений установлены дополнительные классы допусков валов и отверстий для размеров 1…500 мм.
Посадки образуются сочетанием интервалов допусков отверстия и вала. Для сопрягаемых деталей (отверстия и вала) установлены значения только основных отклонений, т.е. расстояния от ближайшей границы интервалы допуска до нулевой линии (рис. 3.7). Верхнее (если интервал допуска расположен выше нулевой линии) или нижнее (если интервал допуска расположен ниже нулевой линии) предельное отклонение определяют по основному отклонению и допуску выбранного квалитета.
Рис. 3.7.Определение предельных отклонений в посадках
Например, для вала ⌀16n5 по табл. 5 ГОСТ 25346—2013 основное отклонение составляет +12 мкм, а допуск 5-го квалитета по табл. 6 того же стандарта — 8 мкм. Следовательно, нижнее предельное отклонение вала ei = +12 мкм, а верхнее предельное отклонение es = 12 + 8 = +20 мкм (рис. 3.8).
Рис. 3.8.Схема пояснения к расчету основных отклонений
Верхние предельные отклонения интервалов допусков валов (а—g) и нижние предельные отклонения отверстий, обозначаемые теми же буквами (А—G) и используемые для образования посадок с зазором, приняты одинаковыми по абсолютному значению. Следовательно, зазоры в одноименных посадках в системах отверстия и вала одинаковы.
В СДП для всех диапазонов размеров установлены рекомендуемые посадки, причем для размеров 1…500 мм (табл. 3.5, 3.6) из них выделены предпочтительные (например, Н7/n6, H7/g6 и т.д.).
Таблица 3.5. Рекомендуемые посадки в системе отверстия при номинальных размерах 1…500 мм
Таблица 3.6. Рекомендуемые посадки в системе вала при номинальных размерах 1…500 мм вала
Унификация посадок позволяет обеспечить однородность конструктивных требований к соединениям и облегчить работу конструкторов по назначению посадок. Комбинируя различные варианты предпочтительных интервалов допусков валов и отверстий, можно значительно расширить возможности системы по созданию различных посадок без увеличения набора инструментов, калибров и другой технологической оснастки. В каждой отрасли можно сократить число классов допусков и посадок, введя ограничительный стандарт (стандарт организации). Рекомендуемые посадки приведены в разделе 5 к ГОСТ 25346—2013.
Поскольку, как отмечалось ранее, по экономическим соображениям посадки следует назначать главным образом в системе отверстия и реже в системе вала, в ГОСТ 25346—2013 предпочтительных посадок (образованных из предпочтительных классов допусков) в системе отверстия приведено больше, чем в системе вала.
При назначении квалитетов точности пользуются следующими рекомендациями. Так, в рекомендуемых и предпочтительных посадках точных квалитетов для размеров 1…3150 мм допуск отверстия, как правило, на 1—2 квалитета больше допуска вала. Это объясняется тем, что точное отверстие технологически получить труднее, чем точный вал, вследствие худших условий отвода теплоты, недостаточной жесткости, повышенной изнашиваемости и сложности направления режущего инструмента для обработки отверстий. Увеличение допуска отверстия при сохранении допуска посадки увеличивает срок службы разверток и протяжек, так как при этом допускается их больший износ по диаметру и большее число заточек.
При малых диаметрах иногда технологически труднее обработать точный вал, чем точное отверстие, поэтому в рекомендуемых посадках для размеров менее 1 мм допуски отверстия и вала приняты одинаковыми (то же касается посадок при размерах 3150…10000 мм).
Согласно ГОСТ 25346—2013 в технически обоснованных случаях допускается применение посадок, отличающихся от рекомендуемых, но образованных из числа интервалов допусков валов и отверстий, предусмотренных этим стандартом.
Обозначение посадок на чертежах
Интервалы допусков линейных размеров указывают на чертежах либо условными (буквенными) обозначениями, например 50H6, 32f7, 10g6, либо числовыми значениями предельных отклонений, например либо буквенными обозначениями интервалов допусков с одновременным указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений (рис. 3.9, а, б).
Рис. 3.9.Примеры (а—д) обозначения допусков и посадок на чертежах
Посадки сопрягаемых деталей и предельные отклонения размеров деталей, изображенных на сборочных чертежах, указывают дробью, в числителе которой приводится буквенное обозначение или числовое значение предельного отклонения отверстия либо буквенное обозначение с указанием справа в скобках его числового значения, а в знаменателе — аналогичное обозначение класса допуска вала (рис. 3.9, в, г).
В условных обозначениях интервалов допусков необходимо указывать числовые значения предельных отклонений в следующих случаях:
- для размеров, не включенных в ряды нормальных линейных размеров, например ∅41,5 Н7 (+0,021);
- при назначении предельных отклонений, условные обозначения которых не предусмотрены ГОСТ 25346—2013, например для пластмассовой детали (рис. 3.9, д) с предельными отклонениями по ГОСТ 25349—88 «Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков деталей из пластмасс».
Предельные отклонения могут назначаться для размеров, не указанных на чертеже детали, включая несопрягаемые и неответственные размеры. Допустим, в технических требованиях содержится указание: «Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий H14, валов h14, остальных » или «Неуказанные предельные отклонения размеров: диаметров H12, h12, остальных ». В первом случае отклонения H14 относятся к размерам всех внутренних (охватывающих) элементов, а отклонения h14 — к размерам всех наружных (охватываемых) элементов. Во втором случае отклонения H12 относятся только к диаметрам отверстий детали или сборочной единицы, на которые не указаны отклонения на чертеже, а отклонения h12 — к диаметрам валов сборочной единицы, на которые также не указаны отклонения. Обозначение рекомендуется для симметричных отклонений, таких, как межцентровые расстояния, высоты или глубины.
Для поверхности, состоящей из участков с одинаковым номинальным размером, но разными предельными отклонениями, границу между этими участками наносят тонкой сплошной линией и номинальный размер с соответствующими предельными отклонениями указывают для каждого участка отдельно (рис. 3.10).
Рис. 3.10.Примеры обозначения предельных отклонений
Порядок выбора и назначения квалитетов точности и посадок
Определение оптимальной точности обработки и выбор квалитета точности зачастую представляют собой сложную задачу. При произвольном назначении необоснованно высокого квалитета с малыми допусками увеличивается стоимость изготовления деталей. При выборе более грубого квалитета точности стоимость изготовления уменьшается, но снижается надежность и долговечность работы деталей в узле. Для решения этой задачи необходимо учесть не только характер посадки конкретного соединения, условия его работы, но и рекомендации, принимающие во внимание целесообразность назначения того или иного квалитета и возможность изготовления деталей необходимой точности.
Общее представление о применении квалитетов в соединениях машин и механизмов можно получить из следующих примеров.
Квалитеты 5 и 6 используются в особо точных соединениях, таких, как поршневой палец — втулка верхней головки шатуна двигателя автомобиля, шейка коленчатого вала — вкладыш подшипника и т.д.
Квалитеты 7 и 8 применяются для соединений зубчатых колес с валом, установки подшипников качения в корпус, фрез — на оправки и т.д.
Квалитеты 9 и 10 используются в соединениях, где требования к точности понижены, но предъявляются сравнительно высокие требования к соосности и центрированию (например, поршневое кольцо — канавка поршня по высоте, посадка звездочек на вал и т.д.).
Квалитеты 11 и 12 распространены в подвижных соединениях сельскохозяйственных машин, посадках часто снимаемых деталей, не требующих высокой точности центрирования, сварных соединениях.
Посадки с зазором. Характер и условия работы подвижных соединений отличаются разнообразием. Например, соединения поршень — гильза, шейка коленчатого вала — вкладыш, поршневой палец — втулка верхней головки шатуна одного и того же двигателя отличаются друг от друга характером взаимного перемещения деталей, температурным режимом, действующими нагрузками и т.д. Поэтому применять единую методику расчета зазоров подвижных соединений для конкретного случая практически невозможно. Для каждого типа соединений существует своя методика расчета зазоров. Так как подбирать специальную методику в большинстве случаев нецелесообразно, часто используют установленные практическим опытом примерные области применения рекомендуемых посадок.
Посадки группы H/h отличаются тем, что минимальный зазор в них равен нулю. Они предназначены для пар с высокими требованиями к центрированию отверстия и вала, когда взаимное перемещение вала и отверстия предусматривается при регулировании, а также при малых скоростях и нагрузках.
Посадку Н5/h4 назначают для соединений с высокими требованиями к точности центрирования и направлению, в котором допускается поворот и продольное перемещение деталей при регулировании. Эту посадку используют вместо переходных (в том числе для сменных частей). Для вращающихся деталей их применяют только при малых скоростях и нагрузках.
Посадку Н6/h5 назначают при высоких требованиях к точности центрирования, например в пиноли задней бабки токарного станка, при установке измерительных зубчатых колес на шпинделях зубоизмерительных приборов.
Посадку H7/h6 (предпочтительную) назначают при менее жестких требованиях к точности центрирования (например, для сменных зубчатых колес в станках, в корпусах под подшипники качения в станках, автомобилях и других технических системах).
Посадку Н8/h7 (предпочтительную) назначают для центрирующих поверхностей, когда можно расширить допуски на изготовление при несколько пониженных требованиях к соосности деталей.
В СДП допускается использование посадок группы H/h, образованных из полей допусков квалитетов 9—12 для соединений с низкими требованиями к точности центрирования (например, для посадки шкивов зубчатых колес, муфт и других деталей на вал с креплением шпонкой для передачи вращающего момента при невысоких требованиях к точности механизма в целом и небольших нагрузках).
Посадки группы H/g (H5/g4, H6/g5 и H7/g6 (предпочтительная)) имеют наименьший гарантированный зазор из всех посадок с зазором. Их применяют для точных подвижных соединений, требующих гарантированного, но небольшого зазора для обеспечения точного центрирования, например, золотника в пневматических устройствах, шпинделя в опорах делительной головки, в плунжерных парах и т.д.
Посадки группы H/f наиболее широко распространены для всех подвижных соединений (Н8/f7 (предпочтительная), H8/f8 и подобные им посадки, образованные из полей допусков квалитетов 6 и 9). Например, посадку Н7/f7 применяют в подшипниках скольжения малых и средних по мощности электродвигателей, поршневых компрессорах, коробках скоростей станков, центробежных насосах, двигателях внутреннего сгорания и других технических системах.
Посадки группы H/e (Н7/е8, Н8/е8 (предпочтительная), Н7/е7 и посадки, подобные им, образованные из полей допусков квалитетов 8 и 9) обеспечивают легкоподвижное соединение при жидкостном трении. Их используют для быстровращающихся валов. Например, первые две посадки применяют для валов турбогенераторов и электромоторов, работающих с большими нагрузками. Посадки Н9/е9 и Н8/е8 используют для крупных подшипников в тяжелом машиностроении, свободно вращающихся на валах зубчатых колес, и других деталей, включаемых муфтами сцепления, для центрирования крышек цилиндров.
Посадки группы H/d (H8/d9, H10/d9 (предпочтительная) и подобные им посадки, образованные из полей допусков квалитетов 7, 10 и 11), применяют сравнительно редко. Например, посадку H7/d8 используют при большой частоте вращения и относительно малом давлении в крупных подшипниках, а также в сопряжении поршень — цилиндр в компрессорах, а посадку H9/d9 — при невысокой точности механизмов.
Посадки группы H/c (Н7/c8 и Н8/с9) характеризуются значительными гарантированными зазорами, и их применяют для соединений с невысокими требованиями к точности центрирования. Наиболее часто эти посадки назначают для подшипников скольжения (с различными температурными коэффициентами линейного расширения вала