Производственная мощность предприятия (М) – это максимально возможный годовой выпуск продукции при полном использовании оборудования, производственных площадей с учетом применяемой передовой технологии, совершенствования организации производства и труда.
В общем случае производственная мощность механообрабатывающих цехов рассчитывается по формуле:
где: Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного станка, час;
Спр - принятое количество станков;
Квн - планируемый коэффициент выполнения норм;
t - норма времени на обработку единицы продукции, нормо-ч.
Годовой эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:
,
где: Д - число рабочих дней в плановом периоде;
S – количество рабочих смен в сутки;
d - длительность рабочей смены;
- коэффициент, учитывающий простои оборудования в планово-предупредительных ремонтах.
Количество единиц оборудования каждой технологической группы определяется по формуле:
,
где: 
- количество одноименных единиц продукции, обрабатываемых на данном типе оборудования;
n - количество наименований деталей, обрабатываемых на данной группе оборудования.
Производственная мощность сборочных цехов рассчитывается по формуле:
,
где: А - полезная площадь цеха, 
;
а - площадь, необходимая для сборки одного изделия, ;
Тц - длительность производственного цикла сборки одного изделия.
Коэффициент загрузки оборудования (Кз) по времени определяется по формуле:
,
Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования (Кэк) равен отношению времени фактической работы оборудования к запланированному времени.
Коэффициент интенсивной загрузки (Кин) равен отношению фактически изготовленной продукции за определенное время к запланированной.
Интегральный коэффициент загрузки оборудования:
Коэффициент сменности работы оборудования определяется отношением общего количества отработанных за отчетный период станко-часов к количеству станко-часов при условии полной занятости всех рабочих мест в смену за тот же плановый период.
Примеры решения типовых задач по теме:
Задача 1. Определить годовую производительную мощность механического участка, на котором ведущим оборудованием являются токарные станки. Участок работает в две смены по 8 часов. Обработка деталей производится на 6 станках. Трудоемкость обработки одной детали 24 минуты. Коэффициент выполнения норм 
Потери времени на ремонт оборудования составляют 5%. Количество рабочих дней в году 253.
Решение:
1. Эффективный годовой фонд времени работы одного станка:
(часов).
- число рабочих дней; 
- количество смен; 
- продолжительность смены;
– учитывает простои оборудования в планово-предупредительных ремонтах.
2. Годовая производственная мощность участка:
шт.
Задача 2. Определить производственную мощность механического участка однономенклатурного производства. Участок специализирован на изготовлении деталей револьверного станка. Количество станков на участке и трудоемкость изготовления продукции:
| Группы оборудования | Количество станков, 
| Сводная норма времени на комплект,  , мин.
| Коэффициент выполнения норм |
| Токарная | 1,05 | ||
| Револьверная | 1,08 | ||
| Фрезерная | 1,1 | ||
| Сверлильная | 1,15 | ||
| Строгальная | 1,03 | ||
| Шлифовальная | 1,07 |
Режим работы оборудования 2-х сменный. Количество рабочих дней в году 253 (). Продолжительность смены 8 часов (). Потери времени на ремонт 3%.
Решение:
1. Определим производственную мощность по каждой группе оборудования механического участка:
Годовой эффективный фонд времени
2. Определим производственную мощность участка:
Ведущая группа оборудования – токарные станки (на них технологически выполняется самый большой объём работ).
Однако эта группа обладает минимальной из всех групп оборудования производственной мощностью. Эта мощность может быть увеличена при передаче части работ на револьверные станки.
Следующая по величине мощность – это мощность строгальной группы оборудования:
Часть работ со строгальной группы можно передать на фрезерную группу.
Следующее по величине значение мощности - это мощность шлифовальной группы:
На участке нет оборудования, которое могло бы заменить шлифовальное.
Если определить производственную мощность по шлифовальной группе оборудования, т.е. 
, то токарные и строгальные станки будут «узкими местами».
3. Расчет производственной мощности не может быть закончен, пока не разработаны мероприятия по расшивке «узких мест».
На данном участке часть операций технологического процесса по токарной обработке может быть выполнена на револьверных станках. При на токарных станках могут быть обработаны детали с суммарной трудоёмкостью одного комплекта:
Передаётся на револьверные станки:
Трудоемкость обработки комплекта деталей на токарной группе оборудования составит:
Аналогично по строгальным станкам часть трудоёмкости передаётся на фрезерные:
4. Завершающим этапом определения мощности участка является расчет коэффициентов загрузки оборудования при 
по каждой группе оборудования и по участку в среднем:
Коэффициент загрузки участка:
Токарная, строгальная и шлифовальная группы загружены на 100%. В среднем 
Мощность участка составляет 11030 комплектов деталей.
Задачи для самостоятельного решения:
Задача 1. Можно ли выполнить производственную программу в январе планового года в сборочном цехе при следующих условиях: площадь сборочного цеха 300 м2, действительный фонд времени работы сборочного цеха - 20 рабочих дней? В январе запланирована сборка четырёх наименованных изделий. Цех работает в одну смену. Дополнительная площадь для рабочих-сборщиков - 10% от площади изделия.
| Изделия | Площадь занятая одним изделием,м2 | Количество изделий,шт | Длительность сборки изделия,дней |
| А | |||
| Б | |||
| В | |||
| Г |
Тема 4. Планирование повышения технического уровня и организации производства
1. Цели, задачи и порядок составления плана технического развития.
2.Характеристика основных разделов плана технического и организационного развития.
Примеры решения типовых задач по теме:
Задача 1. Объем продукции планировался равным 40 тыс.штук при оптовой цене 2100 д.ед. Затраты на 1 д.ед. товарной продукции 94 коп. Удельный вес условно-постоянных расходов в себестоимости продукции 30%. За счёт ликвидации потерь рабочего времени производительность труда при прочих равных условиях повысилась на 8%.
Рассчитать экономический эффект мероприятий за счёт снижения себестоимости, а также увеличение прибыли как за счёт снижения себестоимости, так и за счёт увеличения объёма производства, если дополнительные текущие затраты, входящие в себестоимость продукции составили 750000 д.ед. в год.
Увеличение объёма производства соответствует росту производительности труда.
Решение:
1. Объём производства после внедрения мероприятия:
Q1=Q0*Кпроизв.= 40000*1,08 =43200 шт.
2. Изменение условно-постоянных затрат:
∆Sy-n = Sy-n* 
= (2100*40000*0,94*0,3*0,08=1895040 д.ед.
3. Общее снижение себестоимости:
∆S=∆Sy-n –Здоп.тех.зат. =1895040 - 750000=1145040 д.ед.
4. Прибыль до внедрения мероприятия (плановая):
П0=2100*0,06*40000=5040000д.ед.
5. Прибыль после внедрения мероприятия (фактическая):
П1=2100 - (2100*0,94 - 
)*43200=6588432 д.ед.
7.Увеличение прибыли:
∆П=П1-П0=6588000-5040000=1548000д.ед;
в том числе: за счёт относительной экономии на условно-постоянных затратах – 1145040д.ед., за счёт увеличения объёма:
1548000-1145040=403392 д.ед.
Задача 2. Определить плановые показатели технического уровня производства предприятия, если:
· стоимость основных производственных фондов на начало года -1900 тыс.д.ед.;
· уменьшение стоимости основных производственных фондов в плановом году – с 1 марта на сумму 100 тыс.д.ед.;
· увеличение стоимости основных производственных фондов в плановом году – с 1июня на сумму 80 тыс.д.ед.;
· численность ППП цеха - 60 чел.;
· среднегодовая стоимость активной части основных фондов по плану -1100 тыс.д.ед.
Решение:
1.Коэфициент обновления:
Кобн. = 
= 
=0,043.
2. Коэффициент выбытия:
Квыб. = 
= 
= 0,053.
3. Фондовооруженность труда:
Fв = 
= 
= 18,33тыс.д.ед./чел.
Задача 3. Оценить плановые показатели технического уровня производства по коэффициенту обновления и износа основных фондов предприятия.
Исходные данные:
-балансовая стоимость ОФ предприятия составляет на начало планового года 14674 тыс.д.ед.;
- в плановом году предусмотрено внедрить основных фондов на сумму 734 тыс.д.ед., в том числе: в апреле -234 тыс.д.ед., а в сентябре 500 тыс.д.ед.
Кроме того, в мае планового года будет внедрена в производства автоматическая линия, рыночная стоимость которой 490 тыс.д.ед. Затраты на транспортировку линии - 10% её стоимости. В августе планового года предусмотрено списать в связи с полным физическим износом основных фондов на сумму 100 тыс.д.ед. и реализовать излишки основных фондов общей стоимостью 50 тыс.д.ед. На конец планового года износ основных фондов составляет 4500 тыс.д.ед.
Решение:
1. Рассчитаем среднегодовую стоимость основных фондов:
ОФ=14674+234 
+500 
+490*1,1* 
-100 
-50 =14674+156+125+314,4+33,3-16,7=15219,4 тыс. д.ед.
2. Коэффициент обновления составит:
Кобн.= 
=
= 
= 0,081
3.Коэффициент выбытия составит:
Квыб.= 
= 
= 0,01
4. Коэффициент износа:
Кизн= 
= 
= 0,295 или 29,5 %
Задачи для самостоятельного решения:
Задача 1. В текущем году предприятию за счёт ряда организационно - технических мероприятий удалось сократить потери рабочего времени на проведение ремонта оборудования. Определить коэффициенты экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования, фондоотдачу в предыдущем и отчетном годах.
| Показатели | Единицы измерения | Предыдущий год | Отчётный год |
| Объем ТП | тыс.д.ед. | ||
| Среднегодовая производственная мощность | тыс.д.ед. | ||
| Среднегодовая стоимость основных произв.фондов | тыс.д.ед | ||
| Фактически отработанное время (в среднем на единицу оборудования)за год | час. | ||
| Плановые потери рабочего времени на ремонт оборудования | в %к реж.фонду |
Число выходных и праздничных дней в предыдущем и отчетном годах 107 и 113дней, календарных -365 дней. Режим работы – двухсменный.
Задача 2. Чистый вес станка 350 кг. Величина фактических отходов при обработке заготовки 92 кг. В результате усовершенствования технологии изготовления деталей станка отходы планируется сократить на 10%.
Определить коэффициент использования металла и удельный вес отходов до и после изменения технологии.
Задача 3. В сборочном цехе планируется освоить новую технологию сборки револьверного станка, что позволит уменьшить трудоёмкость на 5%. Трудоёмкость сборки станка до внедрения новой технологии составляет 60 нормо-часов, часовая тарифная ставка первого разряда - 22,9 д.ед., средний тарифный коэффициент работ при действующей технологии - 1,38; при новой технологии - 1,39; процент дополнительной заработной платы - 40%, единый социальный взнос - 18%.
Плановый выпуск станков - 150 шт. Определить годовую экономию от снижения трудоёмкости.
Задача 4. На предприятии разработана новая конструкция изделия, которая позволит сократить время сборки изделия на 10% и расход металла снизить с 10,3 кг, до 9,8 кг. Трудоёмкость сборки устаревшей конструкции составляет 24 нормо-часа, часовая тарифная ставка - 19,5 д.ед. Дополнительная заработная плата - 30%, единый социальный взнос – 18 %. Цена 1 тонны металла 8500 д.ед. Плановый выпуск изделия 5000 шт.
Рассчитать снижение себестоимости единицы изделия и всего выпуска за счёт экономии по заработной плате и материалам, а также повышение производительности труда за счёт усовершенствования конструкции изделия.
Тема 5. Планирование норм и нормативов
1. Содержание и задачи планирования норм и нормативов
2. Классификация норм и нормативов
3. Методы установления норм и нормативов
Основные определения и формулы, необходимые для решения задач по теме:
Норма – это максимально допустимая величина расхода экономических ресурсов на производство единицы продукции (или работы) установленного качества, обоснованная для конкретных производственно-технических условий.
Норматив - это расчетный показатель, характеризующий степень использования экономических ресурсов. Нормативы выражаются, как правило, в коэффициентах или в процентах на все виды используемых ресурсов.
Норма выработки – это количество единиц продукции (работ), которое должно быть изготовлено (выполнено) одним работником или группой работников в единицу рабочего времени (час, смену, месяц) в конкретных организационно-технических условиях. Нормы выработки измеряются в натуральных единицах (штуках, тоннах, метрах и т.п.
,
где: 
– время смены;
- время на одну деталь (1 штуку);
,
где: 
– трудоемкость подготовительно – заключительных операций.
= 
),
где: К – норматив времени на отдых и личные надобности, обслуживание рабочего места.
Норма обслуживания – это количество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест и т.д.), которые один работник или группа работников обязаны обслужить в течение единицы рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях. Норма обслуживания измеряется в единицах или штуках, количестве обслуживаемых человек, числе квадратных метров и т.п..
где: 
- время отдыха;
– учитывает переходы во время загрузки;
- время на обслуживание рабочего места.
Непрямая норма обслуживания
где: 
- использование машин в работе:
.
Примеры решения типовых задач по теме:
Задача 1. Рассчитать норму выработки на 8-часовую смену (в 
) и норму времени на 1 грунта в массиве при разработке его тракторным скапером с отвозом в отвал, если с помощью фотохронометража установлены такие затраты времени на смену:
- время подготовительно - заключительных операций – 20 мин.; (
)
- время на обслуживание рабочего места - 10 мин.; ()
- время на отдых и личные надобности – 15 мин. ()
Среднее время на один цикл работы (набор грунта, рабочий ход, разгрузки, холостой ход) - 5 мин., геометрическая емкость ковша скапера - 10 м; коэффициент наполнения ковша - 0,9; коэффициент разрыхления почвы - 1,25.
Решение:
= 20+10+15=45 (мин);
= (480-45)/5=87 (циклов);
= 
*87=626,4;
= 
= 0,76 (мин/ ).
Задача 2. Рассчитать норму обслуживания металлорежущих станков смазчиком, если оперативное время на одно обслуживание - 0,5 часа, каждый станок должен обслуживаться 2 раза за смену, дополнительное время на отдых и личные надобности и на подготовительно - заключительные операции - 12% от оперативного времени.
1. Время обслуживания за смену
2. Норма обслуживания
=7 (станков)
Задачи для самостоятельного решения:
Тема 6. Планирование материально-технического снабжения производства
1. Содержание, задачи и порядок формирования плана материально-технического снабжения
2. Методика расчета потребностей материальных ресурсов.
3. Порядок приобретения материальных ресурсов.
4. Нормирование расхода материальных ресурсов.
5. Нормирование производственных запасов.
Основные определения и формулы, необходимые для решения задач по теме:
Норма расхода (техническая q) основного материала на деталь (изделие) определяется по формуле:
q = qчист + qотх или
q = (qчист 100) / (100-pотх),
где: qчист- масса (вес) детали (изделия) в соответствующих единицах измерения;
qотх - масса (вес) отходов на деталь (изделие);
pотх - удельный вес отходов в технической норме, %.
Коэффициент использования материалов Ким:
Ким = qчист/q.
Потребность предприятия (цеха, участка) в основных материалах, Qосн., для выполнения производственной программы определяется по формуле:
Qосн = q* N,
где: N - программа выпуска продукции в материальных единицах измерения.
Максимальный текущий запас ( 
) — постоянный запас материалов, полностью подготовленных к запуску в производство и предназначенных для бесперебойной работы предприятия. Его величина зависит от среднесуточного потребления материалов, интервала между очередными поставками, размера партий поставок и партий запуска в производство.
,
где: а - среднедневной расход основных материалов в соответствующих единицах измерения;
Т - период времени между очередными партиями поставок, дни.
Средний текущий запас ( 
) – средняя величина текущего запаса( его часто называют переходным запасом):
.
Страховой запас (Zстр) – создается на случай возможных срывов поставок во времени, задержек в пути, поступления некачественных материалов и т.п. Размер страхового запаса устанавливается обычно в процентах к нормам оборотных средств на текущий запас (от 30 до 50%).
Zстр = а*Т,
где: Т - среднее время вероятных перебоев поставок, дни.
Максимальный складской запас 
основных материалов:
= 
+ Zстр.
Потребность в основных материалах Qзаг, подлежащих приобретению в планируемом периоде:
Qза г= Qосн + (Zк - Zн),
где: Zк, Zн - нормативный остаток основных материалов на складе на конец и начало планируемого периода.
Примеры решения типовых задач по теме:
Задача 1. Определить общую квартальную потребность в материалах, общий максимальный текущий и страховой запасы и общий максимальный складской запас на основании следующих данных: программа выпуска изделий на квартал - 1000 шт., норма расхода материалов на одно изделие из стали - 70, меди - 6 и бронзы - 10кг. Сталь поставляется через каждые 20 дней, медь и бронза - 1 раз в месяц. Среднее время задержек поставок: стали 5 дней, меди и бронзы 10 дней. Количество дней в месяце - 30, в квартале - 90.
Решение:
1. Потребность в материалах
2. Максимальный текущий запас.
3. Страховой запас
4. Максимальный складской запас
Задача 2. Определить складской запас завода на инструментальную сталь, если известно, что завод-изготовитель задерживает отгрузку материалов в среднем на 8 дней; время, затрачиваемое поставщиком на отгрузку - 1 день, средняя продолжительность времени на транспортировку - 4 дня, время на приемку и оприходование материалов потребителя - 1 день, среднедневной расход материала - 14т.
Решение:
1. Страховой запас:
2. Максимальный текущий запас:
3. Максимальный складской запас
Задачи для самостоятельного решения:
Задача 1. Составить план материально технического снабжения основными материалами балансовым методом по заводу в целом. Основной материал - сталь сортовая углеродистая качественная с нормальным содержанием марганца, круглая d 80мм. Цена за 1т-15000 д.ед. Потребность на плановый год на производственную программу 500т, на опытные работы - 30т, на ремонтные нужды - 20т, на создание запаса - 25т. Предполагаемый остаток на начало планового года 11т.
Определить потребность и план поставок в тоннах и в денежном выражении на плановый год.
Задача 2. Определить потребность в оборотных средствах для предприятия, которому установлены годовые лимиты по незавершенному производству 800 тыс. д.ед. и по основным материалам - 1,4 млн. д.ед. Норма запаса - 18 дней.
Задача 3. Определить расход чугуна и стали для выполнения программы 6тыс. изделий в год. Техническая норма расхода на изделие: чугуна - 0,7кг, стали - 1,2 кг. С 1 июля планируемого года в результате совершенствования заготовительных операций норма расхода чугуна уменьшится на 10%, а норма расхода стали уменьшится на 8%. Программа выпуска распределяется по месяцам равномерно.
Задача 4. Годовой программой завода предусматривается выпуск изделий А, Б, и В. Нормы расхода материалов на изделие и условия поставки материалов приведены в таблице. Определить годовую потребность в металле, текущий (максимальный и средний), страховой запасы по видам металлов, полный запас завода по этим металлам в т.
| № | Изделия | Условия поставки материала | ||||
| пп | Материал | нормы расхода, кг | Периодичность поставки, дни | Среднее время на восстановление запаса, дни | ||
| А | Б | В | ||||
| Серый чугун | ||||||
| Сортовое железо | ||||||
| Прутковая сталь | ||||||
| Листовое железо | - | |||||
| Латунь | - |
Программа выпуска изделий: А - 4500шт., Б - 1500 шт., В - 900 шт.
Задача 5. Определить потребность металла на годовую программу завода. Рассчитать нормативные запасы металла. Разработать план снабжения завода металлом. Исходные данные: Программа завода предусматривает изготовление: насосов погружных - 20000шт; насосов центробежных - 10000шт, насосов специальных - 1000шт. Увеличение остатков незавершенного производства планируется в размере: по погружным насосам - 300шт, центробежным - 150шт. Данные о расходе металла приведены в таблице.
| Наименование | Скорректированные нормы расхода, кг | Специальные насосы | Остатки на складе | ||
| материала | на 1 погружной насос | на 1 центробеж-ный насос | средний расход на 1 насос, кг | планир. сниже- ние норм, % | металла на начало года, т |
| Прокат сортовой | |||||
| Прокат для поковок | |||||
| Сталь листовая | |||||
| Прокат цв. металлов | |||||
| Чугун литейный | |||||
| Бронза для цв. литья | |||||
| Трубы латунные | |||||
| Трубы газовые | - |
Периодичность поставки по видам материалов, принимая по срокам циркуляции документации, транзитной норме и т.д., приведена следующая: 30, 28, 25, 30, 20, 27, 40, 33 дня. Страховой запас должен покрыть потребность предприятия по каждому виду материала в течение 7 дней.
Тема 7. Планирование персонала предприятия
1. Структура кадров предприятия
2. Планирование численности рабочих по категориям
2.1. Планирование численности основных рабочих
2.2. Планирование численности вспомогательных рабочих
2.3.Планирование численности прочих рабочих
3.Планирование баланса рабочего времени