УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор, к.т.н.
_____________ С.Ю. Едличка
«___»_______________ 2005 г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА УКЛАДКУ
СТАЛЬНЫХ НАПОРНЫХ
ТРУБОПРОВОДОВ
НАРУЖНОЙ СЕТИ
ПРИ ПОМОЩИ
ТРУБОУКЛАДЧИКОВ
И КРАНОВ
ТК
Главный инженер
_____________ А.В. Колобов
Начальник отдела
_____________ Б.И. Бычковский
В технологической карте приведена технология прокладки стальных напорных трубопроводов наружной сети при помощи трубоукладчиков и кранов, представлены схемы механизации, освещены вопросы качества работ, безопасности и охраны труда, экологической и пожарной безопасности работ, приведены указания по организации рабочего места, дана потребность в материально-технических ресурсах, приведены технико-экономические показатели.
Карта предназначена для мастеров и прорабов строительных организаций и может включаться в проект производства работ в качестве технологического документа при производстве работ на строительных объектах.
Настоящая карта разработана сотрудниками ОАО ПКТИпромстрой при участии ООО «Тектоплан»:
Новикова Е.И. - разработка карты, компьютерная обработка и графика;
Савина О.А. - компьютерная обработка и графика;
Черных В.В. - технологическое сопровождение разработкой;
Бычковский Б.И. - разработка карты, техническое руководство, корректура и нормоконтроль;
Колобов А.В. - общее техническое руководство разработкой технологических карт;
к.т.н. Едличка С.Ю. - общее руководство разработкой технологической документацией;
к.т.н. Фельдман В.Д. - методическое руководство.
СОДЕРЖАНИЕ
| 1 Ощие данные 2 Организация и технология выполнения работ 3 Требования к качеству и приемке работ. 4 Требования безопасности и охраны труда, пожарной и экологической безопасности 5 Потребность в материально-технических ресурсах 6 Технико-экономические показатели. 7 Перечень использованной нормативно-технической литературы |
ОБЩИЕ ДАННЫЕ
1.1 Технологическая карта предназначена для использования линейным производственным и инженерно-техническим персоналом строительных организаций при прокладке стальных напорных трубопроводов наружной сети.
1.2 Привязка технологической карты к местным условиям строительства заключается в уточнении объемов работ, средств механизации и потребности в материально-технических ресурсах, а также в уточнении схемы организации процесса соответственно фактическим условиям работ, калькуляции и календарного плана производства работ.
1.3 При привязке технологической карты к объекту строительства необходимо учитывать требования СНиП 3.05.04-85* «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации», «Организационно-технологического регламента строительства (реконструкции) объектов в стесненных условиях существующей городской застройки», введенного в действие в 2002 г., и «Правил подготовки и производства земляных работ, обустройства и содержания строительных площадок в г. Москве», утвержденных постановлением Правительства Москвы № 857-ПП от 7.12.2004 г.
1.4 Производство работ по прокладке и переустройству инженерных сетей и коммуникаций разрешается выполнять при наличии ордера, оформленного уполномоченным органом Правительства Москвы.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
2.1 До начала производства работ по укладке стальных напорных трубопроводов необходимо:
- получить следующую документацию:
а) проект производства работ или технологическую карту;
б) план расположения прокладываемой наружной сети и ее удаление от существующих подземных коммуникаций, а также от воздушных сетей, в том числе от контактных сетей городского транспорта;
- установить инвентарные здания и сооружения согласно стройгенплану строительной площадки;
- произвести при необходимости согласно проекту организации дорожного движения установку разделительных тумб и дорожных знаков;
- установить информационные щиты с указанием сроков выполнения работ;
- установить сигнальное освещение;
- ознакомить участников строительства с проектом производства работ (технологической картой) и с требованиями безопасности работ под расписку;
- оградить участок производства работ;
- определить места расположения подземных коммуникаций шурфованием и закрепить их на местности соответствующими знаками или надписями, а при их пересечении произвести их защиту от механических повреждений коробами и подвесить к жестким перемычкам (прогонам);
- разобрать дорожное покрытие при необходимости;
- разработать грунт в траншее необходимой ширины с недобором грунта до проектной отметки на 8 - 10 см (или устроить искусственное основание) в соответствии с требованиями проекта или технологии производства работ и ПОС с выбросом грунта в отвал либо погрузкой в автосамосвалы;
- установить крепления откосов траншеи (при необходимости);
- отрыть приямки в местах стыковки звеньев труб или труб;
- обеспечить водоотлив из траншеи (при необходимости);
- установить вдоль трассы временные реперы, связанные нивелирными ходами с постоянными реперами;
- закрепить оси раскладки звеньев труб на бровке траншеи с установкой вешек;
- установить по нивелиру две визирки на бровке траншеи с учетом заданного проектом уклона лотков трубопровода и закрепить их на расстоянии 35 - 40 м одна от другой;
- вынести ось трубопровода с установкой в траншее вешек;
- очистить концы труб от загрязнений и выправить деформированные кромки;
- обеспечить рабочих инструментом, приспособлениями и средствами индивидуальной защиты.
2.2 Для прокладки наружного трубопровода применять трубы согласно проекту или стальные электросварные по ГОСТ 10704-91 и ГОСТ 10705-80*, устанавливающие сортамент стальных прямошовных труб по длине в зависимости от диаметра.
По длине согласно ГОСТу 10704-91 трубы в зависимости от диаметра изготовляются:
а) немерной длины:
при диаметре труб до 30 мм - не менее 2 м;
при диаметре труб свыше 30 до 70 мм - не менее 3 м;
при диаметре труб свыше 70 до 152 мм - не менее 4 м;
при диаметре труб свыше 152 мм - не менее 5 м.
По требованию потребителя трубы групп А и В диаметром свыше 152 мм должны изготавливаться длиной не менее 10 м; трубы всех групп диаметром до 70 мм - длиной не менее 4 м.
б) мерной длины;
при диаметре труб до 70 мм - от 5 до 9 м;
при диаметре труб свыше 70 до 219 мм - от 6 до 9 м;
при диаметре труб свыше 219 до 426 мм - от 10 до 12 м.
Ширина земляного полотна допускает укладку трубопровода звеньями. Максимальная длина звена - 40 м.
В качестве представителя для расчетов затрат труда и машинного времени принята труба по ГОСТу 10704-91 длиной 10 м, диаметром 273 мм и звено длиной 40 м.
2.3 Технологической картой предусматривается следующая последовательность работ по укладке стальных напорных трубопроводов наружной сети в траншею:
- укладка и выверка лежней вдоль проектируемой трассы;
- укладка стальных труб на лежни;
- очистка и подготовка кромок труб;
- центрирование и поддерживание труб при прихватке стыка;
- сварка труб в звено с поворотом их при сварке;
- заделка гидроизоляцией заваренных стыков между трубами;
- удаление лежней и установка звена труб на инвентарные подкладки;
- доработка грунта и зачистка дна траншеи и приямков средствами малой механизации либо вручную;
- строповка звена стальных труб (или труб) на бровке траншеи;
- подача звена стальных труб (или трубы) в траншею;
- укладка звена труб (или трубы) в проектное положение;
- стыковка, центрирование и прихватка звена стальных труб (или трубы) электросваркой;
- выверка положения звена стальных труб (или трубы);
- подбивка уложенного звена стальных труб (или трубы) грунтом;
- сварка неповоротного стыка звеньев труб (или отдельных труб);
- антикоррозионная защита стыков трубопровода;
- испытание трубопровода.
2.4 Установка лежней вблизи траншей с неукрепленными откосами устанавливается согласно таблице 1 СНиП 12-03-2001, а при глубине траншеи более 5 м разрешается только за пределами призмы обрушения. Укладка труб на лежни и в траншею осуществляется кранами-трубоукладчиками, технические характеристики которых указаны в таблице 1, автомобильными кранами, технические характеристики которых указаны в таблице 2, или экскаваторами с навесным крановым оборудованием в пределах грузовысотных характеристик.
Для подбора гусеничных кранов и кранов на пневмоходу может быть использован каталог «Стреловые самоходные краны. Часть 2. Пневмоколесные и гусеничные краны», составленный ОАО ПКТИпромстрой.
Таблица 1 - Технические характеристики трубоукладчиков.
| Показатели | Марка трубоукладчиков | |||||||||
| ТГ-61 | ТО-1224В (со складывающейся стрелой) | Т-1530В | ТГ-124 | Г-201 | Т-3560М | ТГ-502 | Д-155с-1 | Д-355с-3 | Сat-594 | |
| Грузоподъемность, т | 6,3 | 4,5 - 12 | 6 - 15 | 12,5 | 12 - 35 | 90,7 | ||||
| Момент устойчивости кН×м | 16,0 | 33,6 | ||||||||
| Вылет крюка, м | 5,0 | 1 - 4,5 | 1 - 5 | 5,6 | 6,0 | 1,7 - 6,5 | 7,5 | 6,0 | 6,0 | 1,2 - 7 |
| Наибольшая высота подъема крюка, м | 4,85 | 4,6 | 5,0 | 5,2 | 5,4 | 5,9 | 6,2 | 5,2 | 5,2 | 6,4 |
| Глубина опускания крюка при наибольшем вылете, м | 3,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | - | - | - |
| Скорость подъема груза, м/мин | 8,3 | 7;16 | 7;16 | 7,8 | 5,8 | 8;15 | 7,8 | 6; 13,8 | 5,5; 12,7 | 3,* - 18,5 |
| Скорость опускания груза, м/мин | 8,3 | 9;20 | 9;20 | 7,8 | 11,9 | 8;15 | 7,8 | 6; 13,8 | 4,5; 10,2 | 8,29 |
| Скорость передвижения, м/мин: | ||||||||||
| - вперед | 1,84 - 6,5 | 2,36 - 6,45 | 2 - 5,46 | 3,7 - 10,27 | 2,5 - 6,75 | 2,09 - 6,68 | 0 - 10,18 | 0 - 11,8 | 0 - 9,5 | 0 - 10,5 |
| - назад | 2,3 - 4,8 | 2,79 - 7,61 | 2,71 - 4,43 | 3,56 - 9,9 | 1,97 - 5,5 | 3,08 | 0 - 10,18 | 0 - 12,6 | 0 - 12,6 | 0 - 12,7 |
| Наибольшее удельное давление левой гусеницы, кПа | - | - | ||||||||
| Максимальное тяговое усилие на ведущем колесе, кН | 15,5 | - | - | |||||||
| Марка базового трактора | ДТ-75 | Т-100М | T-100M | Т-130.1.Г-1 | Т-130 | Д-804М | Т-330 | Д-155 | Д-355 | Д-96 |
| Двигатель: | ||||||||||
| - марка | СНД-14Н | Д-108 | Д-108 | Д-160 | Д-160 | 8ДВГ-330 | 6Д155-4 | 6Д155-4 | 6Д155-4 | Д-96 |
| - мощность, кВт | 118,4 | |||||||||
| Дорожный просвет при погруженных грунтовых зацепах, мм | ||||||||||
| Основные размеры (с вертикально поднятой стрелой и придвинутым контргрузом), мм: | ||||||||||
| - длина | ||||||||||
| - ширина | ||||||||||
| - высота | ||||||||||
| Масса, т | 13,4 | 19,3 | 24,9 | 21,6 | 35,7 | 63,0 | 44,5 | 58,4 | 54,6 | |
| Изготовитель | Московский «Газстроймаш» Миннефтегазстроя | Чебаркульский ремонтно-механический завод, Очерский машиностроительный завод | Очерский машиностроительный завод | Бакинский завод им. Сардар ова | Очерский машиностроительный завод | Стерлитомакский завод строительных машин | Фирма «Камацу» | Фирма «Катерпиллер» |
2.5 Работа по прокладке трубопровода из стальных труб выполняется звеном монтажников-трубоукладчиков в количестве 5 человек и звеном изолировщиков - 3 человека. Сварочные работы выполняют два электросварщика, не входящие в состав звена монтажников. При прокладке трубопроводов 600 мм и более в состав звена могут быть включены монтажник 6 разряда и монтажник 3 разряда по 1 человеку. Количество машин и механизмов принимается в зависимости от объема работ и диаметра используемых труб.
2.6 Раскладка лежней вдоль траншеи для укладки труб осуществляется двумя монтажниками-трубоукладчиками. Монтажники натягивают рулетку вдоль оси раскладки звеньев и размечают по ней положение лежней, после чего подносят лежни и раскладывают их по разметке так, чтобы середина лежней совпадала с осью раскладки. По концам крайних лежней забивают четыре стальных стержня и натягивают между ними шпагат на уровне верха крайних лежней. Затем, предварительно сдвинув промежуточные лежни, укладывают их по уровню крайних, срезая или подбивая лопатами грунт под ними. Расстояние между лежнями назначается в зависимости от принятых в проекте длин труб.
Таблица 2 - Технические характеристики автомобильных кранов.
| Технические характеристики | Марки кранов | |||||||||||||||
| КС-2561К КС-2561К-1 | СМК-10 | СМК-101 | КС-3562А | КС-3562Б | КС-3571 | КС-3575А | КС-3577 | КС-3577-2 КС-3577-2-1 | КС-3577-3 | КС-3574 | КС-4561 (К-161) | КС-4561А | КС-4562 | КС-4571 | КС-4572 | |
| Длина стрелы min, м | 8,0 | 10,0 | 8,6 | 11,0 | 10,0 | 8,0 | 9,5 | 8,0 | 8,0 | 8,0 | 8,0 | 10,0 | 10,0 | 8,13 | 9,75 | 9,7 |
| Грузоподъемность на выносных опорах, т | ||||||||||||||||
| - на наименьшем вылете | 6,3 | 10,0 | 10,0 | 10,0 | 10,0 | 10,0 | 10,0 | 12,5 | 12,5 | 14,0 | 14,0 | 16,0 | 16,0 | 6,5 | 16,0 | 16,0 |
| - на наибольшем вылете | 1,9 | 2,0 | 2,2 | 1,6 | 1,6 | 3,0 | 2,0 | 1,9 | 1,7 | 4,2 | 4,7 | 2,8 | 2,1 | 1,8 | 3,7 | 3,15 |
| Вылет, м | ||||||||||||||||
| - наименьший | 3,3 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 3,0 | 2,8 | 2,8 | 3,2 | 2,4 | 3,8 | 3,8 | 4,0 | 3,8 | 2,3 |
| - наибольший | 7,0 | 9,5 | 8,5 | 10,0 | 10,0 | 7,1 | 8,6 | 13,0 | 13,0 | 7,0 | 7,0 | 10,0 | 8,0 | 8,45 | 8,4 | |
| Высота подъема крюка, м | ||||||||||||||||
| - на наименьшем вылете | 8,0 | 10,5 | 8,8 | 10,0 | 10,0 | 8,0 | 10,2 | 9,0 | 9,0 | 9,0 | 8,5 | 10,0 | 10,0 | 8,0 | 10,4 | 10,3 |
| - на наибольшем вылете | 5,5 | 6,0 | 4,65 | 5,0 | 5,0 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | 4,7 | 4,3 | 4,6 | 5,6 | 3,6 |
| Глубина опускания крюка, м | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 5,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 12,0 |
| Размеры в транспортном положении, м | ||||||||||||||||
| - длина | 10,6 | 13,42 | 12,0 | 13,15 | 13,15 | 9,8 | 11,41 | 9,88 | 9,94 | 9,85 | 9,91 | 14,0 | 14,0 | 12,0 | 11,57 | 12,0 |
| - ширина | 2,5 | 2,81 | 2,5 | 2,49 | 2,5 | 2,88 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,67 | 2,97 |
| - высота | 3,6 | 3,88 | 3,8 | 3,8 | 3,8 | 3,3 | 3,3 | 3,4 | 3,65 | 3,65 | 3,42 | 3,965 | 3,8 | 3,8 | 3,35 | 3,5 |
2.7 Монтажники Т1 и Т2 по рулетке размечают центр трубы. Машинист устанавливает кран-трубоукладчик на расстоянии около 1 м от трубы так, чтобы стрела находилась над центром ее тяжести, и опускает строп-полотенце. Монтажник-трубоукладчик Т1 уходит на безопасное расстояние, а монтажник Т2 стропует первую трубу, после чего машинист крана приподнимает ее на 20 - 30 см.
Убедившись в правильности строповки и надежности действия тормозов, он продолжает подъем на высоту до 1 м, после чего по команде стропальщика укладывает трубу на лежни так, чтобы ее стыкуемый конец находился примерно на равном расстоянии от промежуточных лежней.
Монтажники, стоя у обоих концов трубы, удерживают ее от разворота.
Таким же способом укладывают вторую трубу. Расстояние между краями уложенных труб должно быть около 0,5 м.
Схема организации рабочего места при укладке труб на лежни для последующего соединения в звено показана на рисунке 1.
1 - кран-трубоукладчик; 2 - лежни; 3 - бровка траншеи; 4 - ось траншеи; 5 - ось раскладки труб; 6 - сварочный агрегат; 7 - трубы; 8 - ось движения крана-трубоукладчика; 9 - граница опасной зоны; 10 - ограждение траншеи; 11 - лестница для спуска в траншею; 12 - водосборный приямок; 13 - насос для откачки воды
Т1, Т2, Т3, Т4, Э1, Э2 - рабочие места исполнителей
Рисунок 1 - Схема организации рабочего места при укладке труб на лежни
2.8 Монтажники Т3 и Т4 с помощью зубил и молотков очищают кромки трубы от грязи и наледи, стальными щетками или шлифмашинками ИЭ-2011 зачищают кромки труб до металлического блеска на длину не менее 10 мм снаружи и изнутри.
Машинист устанавливает кран-трубоукладчик у середины второй трубы и опускает строп-полотенце. Монтажник Т2 закрепляет строп-полотенце и подает команду машинисту крана приподнять трубу на 0,5 м над лежнями и переместить к месту стыковки. Монтажники Т1 и Т2 укладывают трубу на лежни и центрируют стыки, после чего рихтуют и закрепляют ее, забивая молотком деревянные клинья. Затем они устанавливают на стык наружный центратор и поворотом винтового рычага до отказа закрепляют отцентрированный стык. Электросварщик Э1 универсальным шаблоном проверяет величину зазора между торцами стыкуемых труб (1,5 - 2,5 мм по всей окружности стыка). В случае несоответствия величины зазора указанным размерам трубоукладчики винтовым рычагом ослабляют центратор, машинист подъемом крюка делает натяжку стропа, а монтажники при помощи ломов изменяют величину зазора, после чего деревянными клиньями фиксируют положение трубы. Монтажники окончательно центрируют стык, затянув рычаг центратора до отказа.
Электросварщики прихватывают стык в нескольких местах, располагая швы на равных расстояниях по окружности. По окончании прихватки монтажники Т1 и Т2 снимают центратор со стыка.
Электросварщики сваривают стык трехслойным швом, соблюдая установленный режим сварки и зачищая каждый слой шва перед наложением следующего шва. Порядок наложения шва при сварке труб в звено показан на рисунке 2.
Рисунок 2 - Порядок наложения слоев шва при сварке стыка
Швы накладывают при двух положениях стыкуемого звена. После наложения сварного шва на четверти окружности трубы с каждой стороны монтажники-трубоукладчики поворачивают звено труб и закрепляют его на лежнях у стыка, забивая молотком деревянные клинья.
Машинист устанавливает кран-трубоукладчик у конца сваренного звена труб и опускает строп-полотенце. По команде монтажника машинист приподнимает звено на высоту 0,5 м, и рабочие удаляют два лежня и подводят под конец звена труб инвентарную подкладку, а машинист крана-трубоукладчика опускает на нее конец звена. Монтажник снимает строп-полотенце. Другой конец звена труб устанавливают на инвентарную подкладку таким же способом, после чего звено считается подготовленным к укладке в траншею.
2.9 Зачистка дна траншеи и приямков на всем протяжении трубопровода производится монтажником Т5 вручную с использованием лопат, ходовой визирки и визирок на бровке траншеи с учетом проектного уклона трубопровода. Толщину срезки недобора грунта определяют по ходовой визирке и визиркам на бровке траншеи. Зачистка должна производиться участками, равными длине трубы (либо звена, если принято такое решение по месту). Недобор грунта из приямков и дна траншеи выбрасывается на бровку, противоположную размещению грузоподъемных механизмов.
2.10 После зачистки дна траншеи и приямков монтажники, по двое на каждом конце звена труб (или отдельных труб), размечают с помощью рулетки места строповки звена (или трубы) для грузоподъемных механизмов.
Для перемещения трубы (звена) в проектное положение машинист устанавливает трубоукладчик (либо кран) напротив укладываемой трубы (либо звена) так, чтобы его стрела находилась над серединой трубы либо над отмеченными местами звена, и опускает крюк. Монтажники попарно Т1, Т2 и Т3, Т4 заводят стропы-полотенца под укладываемую трубу (звено) и цепляют их за крюки крана, после чего монтажник (сигнальщик) Т1 подает команду на подъем трубы (звена). Монтажники тем временем при наличии крепления стенок в траншее снимают распорки крепления в месте монтажа трубы (звена).
2.11 Машинист после получения команды приподнимает трубу (звено) сначала на 20 - 30 см и, убедившись в правильности строповки и надежности действия тормозов, поднимает на высоту 1 м и опусканием стрелы одновременно направляет трубу (звено) в траншею. Монтажники Т1, Т2 и Т3, Т4, находясь на бровке траншеи, с помощью веревочных расчалок удерживают трубу (звено) от разворота. По команде монтажника (сигнальщика) Т1 машинист опускает трубу (звено), приостановив спуск на расстоянии 0,5 м от дна траншеи.
2.12 Монтажники Т1, Т2, Т3 и Т4 спускаются в траншею, принимают трубу (звено), подводят ее к ранее уложенным и сваренным в звено или плеть трубам и укладывают ее на основание. После восстановления крепления стенок траншеи они центрируют стыки на глаз при помощи ломов, после чего фиксируют положение трубы подручными средствами. Монтажники Т3 и Т4 устанавливают на стык наружный центратор и поворотом винтового рычага до отказа закрепляют отцентрированный стык. Электросварщик универсальным шаблоном проверяет величину зазора между торцами стыкуемых труб, который должен быть в пределах 1,5 - 2,5 мм по всей окружности стыка. В случае несоответствия величины зазора указанным размерам монтажники Т3 и Т4 винтовым рычагом ослабляют центратор, машинист движением стрелы изменяет величину зазора, а монтажники Т1, Т2, Т3 и Т4 помогают ему ломами, после чего фиксируется новое положение трубы. Затем монтажники Т3 и Т4 окончательно центрируют стык, затянув рычаг центратора до отказа. Электросварщик переносит провода к стыку и закрепляет вилку провода заземления на трубе. Он прихватывает стык в шести местах, располагая швы длиной 50 - 60 мм на равном расстоянии друг от друга по окружности стыка, после чего монтажники Т3 и Т4 снимают центратор со стыка. Монтажники T1 и Т2 в это время стальными щетками или шлифмашинками ИЭ-2011 зачищают до металлического блеска концы следующей трубы (звена) на длине не менее 10 мм снаружи и внутри.
2.13 Выверка положения трубы (звена) производится монтажниками T1 и Т2, один из которых (Т2) устанавливает на лоток укладываемой трубы (звена) ходовую визирку, а второй монтажник T1, находясь у передней линии неподвижной визирки обноски, следит за тем, чтобы верх ходовой визирки находился на линии визирования. При необходимости он подает сигнал машинисту приподнять или опустить трубу (звено), а монтажники Т3 и Т4 срезают или подбивают грунт под трубой (звеном). Затем монтажник T1 при помощи угольника с уровнем отмечает на концах укладываемого звена (трубы) положение оси трубопровода, а монтажники Т3 и Т4 по отвесу устанавливают на размеченные места вешки. Монтажник T1, ориентируясь на вешку, установленную на ранее уложенную трубу, проверяет правильность укладки трубы (звена) в плане.
При необходимости монтажники Т1, Т3, и Т4 ломами смещают конец трубы (звена) в нужную сторону, после чего производится расстроповка трубы (звена), при этом придерживая трубу (звено) ломами, пока машинист не уведет стрелу.
2.14 После окончательной выверки и увода стрелы с траверсой и стропами из зоны монтажа трубы (звена) монтажники T1, T2, Т3 и Т4 лопатами подбивают трубу песчаным грунтом на высоту 1/4 ее диаметра с послойным уплотнением ручными трамбовками. Толщина уплотняемого слоя грунта не должна превышать 25 - 30 см.
2.15 После подбивки трубы (звена) производится сварка неповоротного стыка трубы с ранее уложенной трубой (звеном) согласно проекту. Электросварщик сваривает стык в три слоя. Первый слой шва он наплавляет электродами диаметром 3 мм при силе тока 100 - 150 А; второй и третий слои - электродами диаметром 4 мм при силе тока 140 - 180 А. Общая толщина сварного шва должна превышать толщину стенок труб на 1 - 3 мм. Порядок наложения слоев шва при сварке неповоротного стыка представлен на рисунке 2, на котором стрелками показаны направление сварки, начало и конец шва на участках стыка.
При перерывах в сварке между слоями более 10 мин, а также после сварки для снижения скорости охлаждения швов сварные стыки целесообразно укрывать сухими теплозащитными поясами из асбестовых тканей.
После наложения каждого шва электросварщик специальным зубилом и стальной щеткой очищает его от окалины и шлака, а брызги металла срубает зубилом. На поверхности трубы у стыка электросварщик наплавляет шифр присвоенного ему клейма. Клеймо наносят на расстоянии 100 - 150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы. Изолировщики в это время производят обработку концов сваренных труб.
Сварку и прихватку стыковых соединений труб (звеньев) допускается производить при температуре наружного воздуха согласно указаниям таблицы 3.
Таблица 3 - Указания по сварке трубопроводов при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С
| Сталь, из которой изготовлена труба | Толщина стали в мм | |
| до 10 | от 10 до 16 | свыше 16 |
| Углеродистая с содержанием углерода в %: | ||
| до 0,2 | До минус 30 °С без подогрева; ниже минус 30 °С с подогревом стыка до 100 - 150 °С | До минус 20 °С без подогрева; ниже минус 20 °С с подогревом стыка до 100 - 150 °С |
| более 0,2 | До минус 10 °С без подогрева; ниже минус 10 °С с подогревом до 100 - 150 °С | До 0 °С без подогрева; ниже 0 °С с подогревом стыка до 100 - 150 °С |
| Примечания 1 При температуре окружающего воздуха ниже минус 20 °С сварка трубопроводов должна выполняться по специальной технологии. 2 При сварке трубопроводов из легированных сталей необходимость подогрева и температура определяются по специальной инструкции. |
Способы сварки, типы, конструктивные элементы и размеры сварочных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80*.
При многослойной сварке каждый слой перед наложением шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.
При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.
Трубы из низколегированных сталей марок 10Г2С, 09Г2С, 14ХГС, 17ГС и других аналогичных марок с толщиной стенки до 15 мм можно сваривать при температуре воздуха до минус 30 °С электродами с фтористо-кальциевым покрытием без предварительного подогрева.
При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.
При перерыве в работе более 2 часов концы свариваемого участка водопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т.п.
После окончания сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.
2.16 Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осуществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле строительной организации за соблюдением предусмотренного проектом планового и высотного положения футляров и трубопроводов. Отклонения защитных футляров перехода от проектного положения для напорных трубопроводов не должно превышать:
- по горизонтали 1 %;
- по вертикали 1,5 % от длины футляра.
На рисунке 3 приведена возможная схема перехода трубопровода через проезжую часть автодороги.
Траншеи, проходящие через проезжую часть автодорог, должны быть ограждены защитными ограждениями с учетом требований ГОСТ 23407-78. На ограждении необходимо устанавливать предупредительные надписи и знаки (сужение дороги (налево, направо), дорожные работы, ограничение скорости, импульсная стрелка). Места прохода людей через траншею должны быть оборудованы переходными мостиками. В темное время суток территория строительной площадки должна быть освещена в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.046-85.
Схема организации рабочего места при прокладке трубопровода с использованием автомобильного крана показана на рисунке 4 (правая сторона проезжей части дороги) и рисунке 5 (левая сторона проезжей части дороги).
1 - проезжая часть, полосы движения; 2 - разделительная полоса; 3 - обочина; 4 - дорожный барьер; 5 - водопроводные колодцы; 6 - проектируемый переход водопровода; 7 - линия раздела по захваткам; 8 - трубы водопровода; 9 - проложенный участок водопровода; 10 - направление движения автотранспорта
Рисунок 3 - Возможная схема перехода трубопровода через проезжую часть автодороги
1 - проезжая часть, полосы движения; 2 - разделительная полоса; 3 - обочина; 4 - дорожный барьер; 5 - водопроводные колодцы; 6 - проектируемый переход водопровода; 7 - дорожные тумбы; 8 - трубы водопроводные; 9 - проложенный участок водопровода; 10 - направление движения автотранспорта; 11 - лежни; 12 - сварочный агрегат, 13 - ворота; 14 - импульсная стрелка; 15 - сужение дороги (налево, направо); 16 - дорожные работы; 17 - ограничение скорости; 18 - ограждение траншеи и участка работ; 19 - лестница для спуска в траншею.
T1, Т2, Т3, Т4, Т5, Э1, Э2 - рабочие места исполнителей.
-Æ-Æ- - линия ограничения зоны действия крана
Рисунок 4 - Схема организации рабочего места при укладке трубопровода при переходе его через проезжую часть (правая сторона проезжей части автодороги)
1 - проезжая часть, полосы движения; 2 - разделительная полоса; 3 - обочина; 4 - дорожный барьер; 5 - водопроводные колодцы; 6 - проектируемый переход водопровода; 7 - дорожные тумбы; 8 - трубы водопроводные; 9 - проложенный участок водопровода; 10 - направление движения автотранспорта; 11 -лежни; 12 - сварочный агрегат; 13 - ворота; 14 - импульсная стрелка; 15 - сужение дороги (налево, направо); 16 - дорожные работы; 17 - ограничение скорости; 18 - ограждение траншеи и участка работ; 19 - лестница для спуска в траншею.
T1, Т2, Т3, Т4, Т5, Э1, Э2 - рабочие места исполнителей.
Рисунок 5 - Схема организации рабочего места при укладке трубопровода при переходе его через проезжую часть (левая сторона проезжей части автодороги)
2.17 При пересечении проектируемого трубопровода с действующими коммуникациями (электрокабели, кабели связи, водопровод, газопровод, теплосеть и др.), конструктивное решение которых дается в проектной документации, не защищенными от механических повреждений, в процессе разработки грунта производится их защита деревянным коробом (или футляром) с подвеской к переброшенным через траншею трубам (прогонам) скруткам и тяжами с траверсами, сечения которых определяются проектом. Укладка водопроводных труб в зависимости от наличия и количества инженерных сетей и отметок их заложения производится секциями или отдельными трубами, заводя их под коммуникации с той или другой стороны. Примеры пересечения трубопровода при прокладке подземных коммуникаций с кабелем связи и электрокабелями представлен на рисунке 6, а схема защиты сетей водопровода, канализации и газопровода - на рисунке 7.
* - размеры уточняются по месту (по проекту).
Рисунок 6 - Примерная схема пересечения трубопровода с кабелями связи и МКС
