КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ИЗУЧЕНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА СЛЕСАРЯ

1.1 Техническое оснащение рабочего места

1.2 Организация рабочего места

1.3 Правила содержания рабочего места

1.4 Общие сведения о безопасности труда

1.5 Основы промышленной санитарии

2 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

2.1 Точность обработки и измерений

2.2 Измерительные и поверочные линейки и кронциркули

2.3 Концевые меры длины

2.4 Штангенинструменты

2.5 Микрометрические инструменты

3 РАЗМЕТОЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ

3.1 Инструмент, приспособления и материалы, применяемые при разметке

3.2 Подготовка поверхностей под разметку

3.3 Правила выполнения приемов разметки

4 РУБКА МЕТАЛЛА

4.1 Инструменты применяемые при рубке

4.2 Основные правила и способы выполнения работ при рубке

5 ПРАВКА МЕТАЛЛА

5.1 Инструменты и приспособления применяемые при правке

5.2 Основные правила выполнения работ при правке

6 ГИБКА МЕТАЛЛА

6.1 Инструменты и приспособления и материалы применяемые при гибке

6.2 Механизация при гибке

6.3 Основные правила выполнения работ при гибке

7 РЕЗКА МЕТАЛЛА

7.1 Инструменты и приспособления, применяемые при резке

7.2 Правила выполнения работ при разрезании материалов

8 ОПИЛОВКА МЕТАЛЛА

8.1 Напильники

8.2 Выбор напильника

8.3 Работа напильником

8.4 Проверка напильников и уход за ними

8.5 Восстановление напильников

8.6 Практика опиловки

9 ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ

9.1 Сверла

9.2 Заточка сверл

9.3 Основные правила заточки сверл

9.4 Сверлильный станок

10 ВИДЫПОВРЕЖДЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ

11 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

11.1 Моечно-очистные работы

11.2 Способы ремонта деталей

11.3 Восстановление деталей сваркой и наплавкой

11.4 Металлизация

11.5 Восстановление деталей пластическим деформированием

11.6 Упрочняющая обработка

12 РЕМОНТ ТИПОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

12.1 Ремонт корпусных деталей

12.2 Ремонт деталей типа валов

12.3 Ремонт деталей типа дисков

12.4 Восстановление деталей типа втулок

12.5 Восстановление винтовых пар

12.6 Обработка поверхностей

12.7 Восстановление отверстий

12.8 Механическая обработка при восстановлении деталей

Литература

2 КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

2.1 Точность обработки и измерений

2.2 Измерительные и поверочные линейки и кронциркули

2.3 Концевые меры длины

2.4 Штангенинструменты

2.5 Микрометрические инструменты

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

При обработке деталей необходимо выдерживать определенные геометрические параметры поверхностей: размеры, форму и относительное расположение. Степень приближения истинного значения рассматриваемого параметра к его теоретическому значению называется точностью.

На рисунке 7 показаны отклонения геометрических параметров обработанной детали от номинальных значений. Действительная поверхность детали после обработки может иметь различные от­клонения от номинальной поверхности, определенной чертежом.

К таким отклонениям относятся отклонения действительных (из­меренных) размеров детали от номинальных, отклонения во вза­имном расположении поверхностей обработанной детали (откло­нения от параллельности, перпендикулярности, заданных углов наклона одной поверхности относительно другой), волнистость поверхности и ее шероховатость.

Отклонения могут иметь различные числовые значения. Мерой точности того или иного параметра является допускаемое отклоне­ние числового значения параметра от его номинального значения.

а – цилиндрической: Dном – номинальный диаметр детали; Dдейств - действительный диаметр детали; ∆D – отклонение действительного диаметра детали от номинального; R0 – радиус номинальной поверхности; R и R1 - соответственно радиус поверхности в точке, расположенной под углами φ и φ1 к горизонтали; ОО΄ - расстояние между реальной и идеальной осями; φ, φ1 – углы поворота при контроле реального профиля; б – плоской; в – поперечного сечения

Рисунок 7 – Отклонения от номинальных значений геометрических параметров обработанной детали

Числовое значение линейной величины (диаметр, длина, шири­на, высота) называют размером. Размер детали, определенный с помощью измерительного инструмента, называют действительным размером. Чтобы деталь считалась годной, этот размер должен находиться между наибольшим и наименьшим предельными раз­мерами. Разность между наибольшим и наименьшим предельны­ми размерами принято называть допуском. Величина допуска оп­ределяет точность изготовления детали. В соответствии с единой системой допусков и посадок различают 19 квалитетов точности изготовления деталей, номер квалитета возрастает с увеличением допуска на размер. Таким образом, чем выше номер квалитета, тем меньшая точность требуется при обработке заготовок.

Отклонения формы и взаимного расположения поверхностей на чертежах имеют условные обозначения. К отклонениям фор­мы относятся отклонения от прямолинейности, плоскостности, круглости, цилиндричности и отклонение профиля продольного сечения.

Отклонение от прямолинейности (рисунок 8, а-д) - это наиболь­шее расстояние от точек реального профиля 1 до прилегающей (но­минальной) прямой 2. Частными случаями отклонения от прямо­линейности являются выпуклость и вогнутость (рисунок 8, б и в), отклонение от прямолинейности оси в пространстве или заданном направлении от номинального.

Отклонение от плоскостности (рисунок 8, е-з) - это наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до точек прилегающей (номинальной) поверхности. Частными случаями этого отклоне­ния являются выпуклость и вогнутость (рисунок 8, ж и з).

а-д – отклонение от прямолинейности; е-з – отклонение от плоскостности; 1 – реальный профиль; 2 – прилегающая (номинальная) прямая; 3, 5 – реальные оси; 4 – номинальная ось; 6 – реальная поверхность; 7 – номинальная поверхность; L, L1, L2 – длина контролируемого участка; ∆ - отклонение реального положения поверхности от номинального

Рисунок 8 – Отклонение плоских поверхностей от формы

Отклонение от круглости (рисунок 9) - это наибольшее расстоя­ние от точек реального профиля 2 до прилегающего (номинально­го) профиля 7. Частными случаями отклонения от круглости явля­ются овальность и огранка (рисунок 9, б и в).

Отклонение от цилиндричности - это наибольшее расстояние от реального профиля 4 до прилегающего (номинального) профиля 3 (рисунок 9, г).

а – общий случай; б – овальность; в – огранка; г – отклонение от цилиндричности; 1, 3 – номинальные профили; 2, 4 – реальные профили; ∆ - отклонение реального профиля от номинального; dmin, dmax – реальные размеры поперечного сечения; L – длина контролируемого участка

Рисунок 9 – Отклонения от круглости

Отклонение профиля продольного сечения - это наибольшее рас­стояние от точек реального профиля 2 до соответствующих точек прилегающего (номинального) профиля 1 (рисунок 10, а). Частными случаями этого отклонения являются конусность (рисунок 10, б), бочкообразность (рисунок 10, в) и седлообразность (рисунок 10, г).

а – общий случай; б – конусность; в – бочкообразность; г – седлообразность; 1 - номинальный профиль; 2 – реальный профиль; L – длина контролируемого участка; ∆ - отклонение реального профиля от номинального; dmin, dmax – реальные размеры поперечного сечения

Рисунок 10 – Отклонение профиля продольного сечения

К отклонениям взаимного расположения поверхностей относят­ся отклонения от параллельности, перпендикулярности, угла рас­положения, соосности, концентричности.

Незначительные отклонения реальной поверхности от номи­нальной в виде неровностей с относительно малыми расстояниями между ними называются шероховатостью. Если эти расстояния от­носительно велики по сравнению с высотой рассматриваемых не ровностей, то такое отклонение называется волнистостью. Посколь­ку при слесарной обработке не достигаются высокие квалитеты точности, то погрешности в виде шероховатости и волнистости не оказывают существенного влияния на точность изготовления, так как их размеры незначительны по сравнению с теми предельными отклонениями, которые задают при слесарной обработке.

Под измерением понимается сравнение контролируемой вели­чины с другой величиной того же рода, принятой за эталон. Точ­ность измерения связана с определенным видом измерительного инструмента и может быть достигнута только при неукоснитель­ном выполнении правил измерения.

К основным причинам, снижающим точность измерения, мож­но отнести: неудовлетворительное состояние инструмента (меха­нические повреждения измерительных поверхностей или их загряз­нение, неправильное положение нулевых отметок шкалы и нониу­са); неправильное взаимное расположение контролируемой дета­ли и измерительного инструмента; температурные отклонения де­тали или инструмента от нормального значения температуры из­мерения (нормальной считается температура 20 °С); незнание уст­ройства измерительного инструмента или неправильное пользова­ние им; неправильный выбор баз для измерения.

Для повышения точности измерения необходимо повторять не­сколько раз, а затем вычислять их среднее арифметическое значе­ние. Ни одно измерение невозможно произвести абсолютно точ­но, поэтому измеренное значение величины всегда отклоняется от ее действительного значения. Это отклонение называется погреш­ностью измерения.

Необходимая точность измерений может быть достигнута толь­ко при использовании измерительных инструментов высокого ка­чества с ценой деления шкалы и нониуса, соответствующей точно­сти измерения. Поэтому при выборе измерительного инструмента необходимо убедиться, что цена деления его отсчетного устрой­ства соответствует тем требованиям точности, которые предъяв­ляют к точности обработки проверяемой детали.

Измерительная, или масштабная, линейка имеет штрихи-деле­ния, расположенные друг от друга на расстоянии 1 мм. Размер этих делений и определяет цену деления линейки и, следовательно, точ­ность измерения, которая может быть достигнута при использова­нии этого инструмента.

Измерительные (масштабные) линейки изготавливают из инст­рументальной стали У7 или У8 толщиной 0,3... 1,5 мм, шириной 10...25 мм и длиной 100, 150, 200, 300, 500, 750 и 1000 мм. Эти ли­нейки позволяют производить контроль наружных и внутренних размеров с точностью до 1 мм.

При измерении линейкой ее торец необходимо прижимать к из­меряемой детали. Если это невозможно, то необходимо прижать деталь к какому-либо неподвижному предмету и измерения произ­водить от него. Если эти условия невыполнимы, необходимо точно совместить торец измерительной линейки с началом отсчета раз­мера, при этом линейка должна быть строго параллельна линии измерения. Линейку следует плотно прижимать к контролируемой детали (рисунок 11).

а – неправильный; б, в – правильные

Рисунок 11 – Приемы использования измерительной линейки

Если по каким-либо причинам использование измерительной (масштабной) линейки затруднено, то для контроля размеров ис­пользуют два инструмента сравнительного типа, т. е. сравнивают измеряемый размер со шкалой измерительной (масштабной) ли­нейки. К этим инструментам относится кронциркуль (рисунок 12).

а – для наружных и внутренних измерений; б – пружинный для наружных и внутренних измерений; 1 – пружина; 2 – гайка; 3 – винт; в, г – определение размера по кронциркулю с использованием измерительной линейки и штангенциркуля

Рисунок 12 - Кронциркуль

Кронциркуль применяют для измерения наружных размеров де­талей (диаметра, длины и толщины буртиков и стенок). Кронцир­куль состоит из двух изогнутых по большому диаметру дужек дли­ной 150... 200 мм, которые соединены между собой шарниром. При измерении кронциркуль берут правой рукой за шарнир и раздвигают его ножки так, чтобы их концы касались проверяемой поверх­ности и перемещались по ней с небольшим усилием (рисунок 12, а). Размер обработанной детали определяют, сравнивая величину раз­ведения ножек со шкалой измерительной линейки (рисунок 12, в) или штангенциркуля (рисунок 12, г).

Пружинные кронциркули (рисунок 12, б) более удобны в обра­щении и обеспечивают большую точность измерения. Под давле­нием кольцевой пружины 1 ножки кронциркуля стремятся разой­тись, но гайка 2, установленная на стяжном винте 3, укрепленном на одной из ножек и свободно проходящем через другую ножку, препятствует этому. Вращая гайку 2 по винту 3, устанавливают ножки на измеряемый размер. Применение таких инструментов существенно повышает точность измерений, и она зависит толь­ко от точности измерения того измерительного инструмента, при помощи которого снимают размер с кронциркуля или нутромера. Это позволяет получить достаточно хорошие результаты (на­пример, при измерении диаметров проточек, выполненных в глу­бине отверстия).

Поверочные (лекальные) линейки служат для контроля обрабо­танных поверхностей на прямолинейность и плоскостность. Эти линейки могут быть с двусторонним скосом, трех- и четырехгран­ными (рисунок 13). Поверочные линейки изготавливают с высокой точностью. Они имеют узкие ребра с небольшим закруглением 0,1... 0,2 мм, что позволяет определить отклонение от прямолиней­ности или плоскостности поверхности с достаточно высокой точ­ностью, используя метод световой щели, т. е. определение наличия просвета между обработанной поверхностью и поверочной линей­кой. При хорошем освещении этот метод позволяет определить от­клонение от прямолинейности или плоскостности в пределах до 0,002 мм, однако он не дает количественной оценки этого отклоне­ния. Иначе говоря, по результатам контроля мы можем лишь сде­лать вывод о наличии или отсутствии этого дефекта.

а – формы поперечного сечения; б – прием измерения

Рисунок 13 – Лекальная линейка

Для контроля прямолинейности линейку нужно приложить к по­верхности в направлении контролируемого параметра, например, вдоль образующей цилиндра. Для контроля плоскостности линей­ку необходимо приложить к контролируемой поверхности как ми­нимум в трех направлениях, при этом ни в одном из положений линейки не должно быть отклонений от прямолинейности.

Концевые меры применяют для воспроизведения одного значе­ния единицы длины, с их помощью производят регулировку и на­стройку на размер показывающих измерительных приборов (мик­рометров, измерительных головок и др.). Они могут быть также использованы для непосредственного измерения размеров дета­лей методом сравнения с мерой и выполнения точных разметоч­ных работ.

Изготавливают концевые меры длины из высококачественной стали. Их рабочие поверхности имеют очень высокое качество отделки, т.е. шероховатость их поверхности настолько мала, что обеспечивает притираемость, т.е. способность прочно скреплять­ся друг с другом.

Нормируемыми показателями концевой меры являются ее дли­на, отклонение длины концевой меры от номинального размера, отклонение от плоскопараллельности.

Концевые меры длины выпускают в наборах, которые обеспе­чивают составление блоков концевых мер длины любого размера с интервалами до 1 мкм. Составление блоков концевых мер осно­вано на их способности сцепляться друг с другом за счет притира­емости рабочих измерительных поверхностей.

Выбор мер блока заданного размера осуществляют в следую­щем порядке:

• подбирают меру, которая содержит наименьшую долю раз­мера;

• размер выбранной меры длины вычитают из размера блока и определяют остаток;

• подбирают меру, которая содержит наименьшую длину остат­ка, и определяют новый остаток.

Подбор концевых мер длины в той же последовательности осу­ществляют до тех пор, пока сумма длин подобранных концевых мер не будет равна размеру собираемого блока. Из всех возмож­ных вариантов состава блока следует выбрать тот, который содер­жит наименьшее число мер.

Для измерения линейных размеров методом непосредственной оценки служат штангенинструменты. Под этим названием объеди­няют большую группу инструментов (рисунок 14): штангенциркули (рисунок 14, а, б); штангенглубиномеры (рисунок 14, в); штангенрейсмасы (рисунок 14, г) и ряд других штангенинструментов специально­го назначения.

В качестве отсчетного устройства у этих инструментов исполь­зуется шкала штанги (линейки) с делениями через 1 мм. Отсчет де­лений по этой шкале производят при помощи нониуса - вспомога­тельной подвижной шкалы. Нониус - равномерная дополнитель­ная шкала с пределом измерений, равным цене деления основной шкалы. Нониусы бывают двух типов: жесткие и подвижные. Если нулевой штрих нониуса совпадает с нулевым штрихом основной шкалы при плотно сжатых измерительных губках, то это означает, что инструмент правильно установлен в нулевое положение. При перемещении нулевого штриха нониуса между делениями ос­новной шкалы штрихи нониуса будут поочередно совпадать со штрихами основной шкалы. Число десятых и сотых долей милли­метра при отсчете по нониусу равно номеру штриха нониуса, со­впавшего со штрихом основной шкалы, умноженному на цену деления нониуса.

а, б – штангенцир­кули: 1 – штанга; 2 – губки; 3 – рамка; 4 -винт; 5 – нониус; 6 – ли­нейка; 7 – устройство для точного перемещения рамки; в – штангенглуби­номер: 2 - основание; 4 – нониус; г – штангенрейс­мас; 1 – выступ рамки; 2,4 – измерительные ножки; 3 держатель; 5 – нониус; 6 – рамка; 7 – штанга; 8 – основа­ние; d – диаметр измеряемой детали; b - толщина измерительных гу­бок; h – глубина отверстия или высота уступа

Рисунок 14 – Штангенинструменты

Штангенциркуль ШЦ-11 (рисунок 14, б) имеет двустороннее расположение губок. Так же как и штангенциркуль ШЦ-1 он со­стоит из штанги 1 с неподвижными губками и рамки 3 с подвижны­ми губками. Одна пара губок 2 предназначена для измерения на­ружных и внутренних размеров. Вторая пара губок 2 имеет остро заточенные концы и используется для разметки. У штангенцирку­ля ШЦ-11 отсутствует линейка для измерения глубины отверстий, но имеется специальное устройство 7 для точного перемещения рамки по штанге.

Остроконечными губками 2 штангенциркуля можно наносить дуги окружностей при выполнении разметочных работ. Они могут быть также использованы для определения размеров в труднодо­ступных местах.

Вторая пара губок предназначена для измерения как наружных, так и внутренних размеров. Поверхность губок для измерения на­ружных размеров плоская, а для измерения внутренних размеров -цилиндрическая. Толщина губок в сомкнутом состоянии составля­ет обычно 10 мм (указано на подвижной или неподвижной губке). При проведении измерений к показаниям шкалы необходимо при­бавить 10 мм (толщину губок).

При измерении штангенциркулем следует проверить:

•плавность перемещения рамки по всей длине штанги;

•плотность прилегания измерительных губок друг к другу (в све­денном положении не должно быть просвета между губками);

•точность совпадения нулевого штриха нониуса с нулевым штри­хом шкалы, т.е. правильность установки измерительных губок на ноль;

•точность совпадения торца линейки глубиномера с торцем штанги.

Измерять следует только обработанные детали, чтобы предуп­редить повреждение измерительных губок. При проведении изме­рений необходимо точно, без перекосов, сопрягать измерительные плоскости (ребра) измерительных губок с измеряемыми поверхно­стями детали. При определении размера проверяемой детали сле­дует обращать внимание на указатель точности измерения, выби­тый на нониусе штангенциркуля.

Штангенглубиномер (рисунок 14, в) предназначен для измере­ния глубины пазов и отверстий. Он состоит из основания 2, выпол­ненного за одно целое с рамкой 3. В пазу основания перемещается линейка - штанга 1. На штанге может быть установлено устрой­ство микрометрической подачи, которое обеспечивает более вы­сокую точность измерения (рисунок 14, в) устройство микрометри­ческой подачи не показано). Измерение глубины отверстий и па­зов производится следующим образом:

• основание штангенглубиномера устанавливается на поверх­ность, относительно которой производят измерения, и слегка при­тирают, т.е. совершают основанием круговые движения относи­тельно поверхности, плотно прижимая его к ней. Это обеспечива­ет плотное прилегание основания к поверхности и повышает точ­ность измерения;

• линейку глубиномера опускают в отверстие или паз до каса­ния с дном;

• положение линейки штангенглубиномера относительно осно­вания с рамкой фиксируют стопорным винтом 4 (рисунок 14, а);

• извлекают глубиномер из отверстия и считывают показания так, как это было описано для штангенциркуля.

Штангенрейсмас (рисунок 14, г) применяют для разметки, но он может быть использован и для измерения высоты деталей, уста­новленных на плите.

Штангенрейсмас состоит из массивного основания 8, в котором запрессована штанга 7 со шкалой. Штанга располагается перпен­дикулярно опорной плоскости основания. По штанге перемещает­ся рамка 6 с выступом 1 для крепления ножек 2 и 4. В рамке парал­лельно шкале штанги закреплен нониус 5, выполненный в виде от­дельной пластины. На штанге установлено устройство для микро­метрической подачи. На выступе 1 рамки при помощи специаль­ного держателя 3 закрепляют ножки. В комплект штангенрейсмаса входят две ножки: одна ножка 4 для разметки и вторая ножка 2 для измерений.

Измерения штангенрейсмасом производят в следующем по­рядке:

• на выступ 1 рамки 6 надевают держатель 3;

• в паз держателя 3 устанавливают измерительную ножку 2 и закрепляют ее стопорным винтом;

• производят проверку положения нулевого штриха нониуса;

• основание штангенрейсмаса устанавливают на контрольной плите и слегка притирают;

• измерительную ножку с рамкой перемещают по шкале штанги до соприкосновения с измеряемой поверхностью;

• фиксируют положение рамки на штанге при помощи стопор­ного винта;

• считывают показания по шкале штанги и нониуса так, как это
было описано для штангенциркуля.

Микрометрические инструменты широко применяют для конт­роля наружных и внутренних размеров, глубин пазов и отверстий.

Измерение микрометрическими инструментами осуществляется методами непосредственной оценки, т.е. результаты измерений непосредственно считываются со шкалы инструмента. Принцип действия этих инструментов основан на использовании пары винт-гайка, преобразующей вращательное движение винта в поступа­тельное движение его торца (пятки).

К группе микрометрических инструментов относятся микромет­ры для измерения наружных размеров, микрометрические нутро­меры для измерения диаметров отверстий и ширины пазов, микро­метрические глубиномеры для измерения глубины отверстий и па­зов и высоты уступов.

Микрометрические инструменты независимо от их конструкции состоят из корпуса и микрометрической головки, являющейся ос­новной частью микрометрических инструментов. В зависимости от пределов измеряемых размеров микрометрические головки могут иметь различную конструкцию.

На рисунке 15, а показана микрометрическая головка, которую ус­танавливают на микрометрические инструменты с верхним пределом измерения до 100 мм. Микрометрический винт 1 проходит че­рез гладкое направляющее отверстие стебля 2 и ввинчивается в раз­резную микрогайку 4. Микрогайку 4, имеющую три радиальных прореза, стягивают гайкой 5. Регулирование среднего диаметра резьбы микрогайки 4 для устранения зазора в винтовой паре осуществляют гайкой 5.

На микрометрическом винте 7 при помощи накидного колпачка 6 закреплен барабан 3. Палец 9, помещенный в глухое отверстие колпачка, прижимается пружиной 10 к зубча­той поверхности трещотки 7. Трещотка крепится на колпачке при помощи винта 8. При вращении трещотка передает микровинту через палец вращательный момент, обеспечивающий измеритель­ное усилие 5-9 Н. Если измерительное усилие больше, то трещот­ка проворачивается с характерными щелчками. Винт 12 ввинчива­ется во втулку 77 и фиксирует микровинт в требуемом положении.

а – с верхним пределом измерений до 100 мм: 1 – микрометрический винт; 2 – стебель; 3 – барабан; 4 – микрогайка; 5 – гайка стяжная; 6 – колпачок накидной; 7 – трещотка; 8 – винт крепления трещотки; 9 – палец; 10 – пружина; 11 - втулка; 12 – винт; б – с верхним пределом измерений свыше 100 мм: 1 - микрометрический винт; 2 – гайка стопорная; 3 втулка разрезная; 4 – барабан; 5 - колпачок установочный; 6 – палец; 7 – трещотка

Рисунок 15 – Микрометрические головки

Микрометрические головки для микрометрических инструмен­тов с пределами измерений свыше 100 мм имеют несколько иное устройство (рисунок 15, б). Микровинт 7 стопорится гайкой 2, кото­рая зажимает разрезную втулку 3. Барабан 4 закрепляется устано­вочным колпачком 5 на конусной поверхности микровинта. Палец 6 прижимается к торцевой зубчатой поверхности трещотки 7.

Показания со шкалы микрометра считывают следующим обра­зом (рисунок 16):

• по основной шкале, расположенной на стебле микрометриче­ской головки, считывает целые миллиметры и половины милли­метров, размер определяют по штриху основной шкалы, видному из-под скоса барабана;

• по круговой шкале барабана определяют сотые доли милли­метра по штриху шкалы барабана, совпадающему с продольным штрихом основной шкалы;

• к показаниям, считанным по основной шкале, прибавляют по­казания, считанные со шкалы барабана. Полученная сумма и бу­дет являться размером проверяемой детали.

Рисунок 16 – Отсчет показаний по шкале микрометра

Микрометрические инструменты основаны на применении мик­рометрических винтовых пар. Их конструкции весьма разнообраз­ны. Рассмотрим только микрометры общего применения.

Гладкие микрометры МК с пределом измерений 25 мм предна­значены для измерения наружных размеров деталей (рисунок 17, а). К основным деталям и узлам гладкого микрометра относятся ско­ба 7, пятка 2, микровинт 4, стопор 5 винта, стебель 6, барабан 7 и трещотка 8.

а – устройство: 1 – скоба; 2 – пятка; 3 – установочная мера; 4 – микровинт; 5 – стопор; 6 – стебель; 7 – барабан; 8 – трещотка; б – сменная пятка: 1, 2 – гайка; 3 – пятка; в – регулируемая пятка: 1 – фиксатор, 2 – пятка

Рисунок 17 – Гладкий микрометр МК

На стебле 6 вдоль продольного штриха нанесена основная шка­ла. Цена деления основной шкалы 0,5 мм, а предел ее измерений -25 мм. Для удобства отсчета четные штрихи шкалы, имеющие целые значения размера, отложены снизу продольного штриха. На коническом срезе барабана 7 нанесено 50 делений круговой шкалы с ценой деления 0,01 мм.

При измерениях изделия помещают без перекоса между пяткой и микровинтом. Вращая барабан за трещотку до тех пор, пока она не начнет проворачиваться, плотно прижимают измерительные поверхности к поверхностям детали.

Пределы измерения микрометров зависят от размера скобы и со­ставляют 0-25; 25-50; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600 мм. Микрометры для размеров более 300 мм оснащены смен­ными (рисунок 17, б) или регулируемыми (рисунок 17, в) пятками, обес­печивающими диапазон измерений 100 мм. Регулируемые пятки 2 крепятся в заданном положении фиксаторами 7 (рисунок 17, в), а сменные пятки 3 - гайками 7 и 2 (рисунок 17, б). Перед измерени­ями микрометры устанавливают в исходное (нулевое) положение, при котором пятка и микровинт прижаты друг к другу или к по­верхности установочных мер 3 (рисунок 17, а) под действием силы, ограниченной трещоткой.

При измерении микрометром необходимо придерживаться сле­дующих основных правил:

• убедиться в правильности выбора микрометра в зависимости от размера детали (пределы измерения указаны на скобе микро­метра);

• проверить плавность вращения микрометрического винта;

• убедиться в точности установки микрометра на ноль (при пол­ном, без просвета, соприкосновении пятки скобы и торца микро­метрического винта нулевые штрихи на стебле и конической части барабана должны совпадать, при этом прощелкивает механизм трещотки);

• при измерении прочно удерживать микрометр за скобу, плот­но, без перекосов, сопрягая измерительные поверхности микрометpa с поверхностями детали, размер между которыми измеряется, вращать микрометрический винт до прощелкивания механизма трещотки.

Основанием микрометрического глубиномера (рисунок 18) явля­ется поперечина 7, в которую запрессован стебель 4 с основной шка­лой и гайкой микрометрического винта. В гайку ввинчивается микрометрический винт, на котором установлен барабан. Враще­ние винта осуществляется при помощи трещотки или фрикцион­ной передачи (передачи вращательного движения за счет трения двух сопрягаемых поверхностей), которая проворачивается вхо­лостую, когда измерительное усилие достигает определенной ве­личины.

1 – поперечина;

2 – барабан;

3 – трещотка;

4 – стебель;

5 – стопорный винт;

6 – сменный стержень;

7 – проверяемая деталь

Рисунок 18 – Микрометрический глубиномер

При вращении барабана 2 при помощи трещотки 3 вместе с ним вращается и микрометрический винт, ввинчиваясь в микрометри­ческую гайку. В торце микровинта выполнено отверстие, в кото­рое вставляют сменные измерительные стержни 6. Микрометри­ческие глубиномеры обеспечивают диапазоны измерений 0-25; 25-50; 50-75; 75-100. Изменение диапазона измерений микро­метрического глубиномера осуществляется за счет замены сменных стержней 6.

Измерения микрометрическим глубиномером необходимо вы­полнять в следующей последовательности:

• установить в отверстие микрометрического винта измеритель­ный стержень, длина которого должна соответствовать глубине от­верстия;

• установить микрометрический глубиномер на ноль;

• установить основание поперечины на базовую поверхность, относительно которой будут произ­водиться измерения, и слегка прите­реть;

• вращая микрометрический винт, переместить измерительный стержень вниз до упора;

• зафиксировать положение микро­метрического винта при помощи сто­порного винта 5 и считать размер.

Микрометрический нутромер (рисунок 19) состоит из двух основ­ных частей - микрометрической головки (рисунок 19, а) и удлините­ля (рисунок 19, б).

Микрометрическая головка была подробно опи­сана ранее.

Микрометрические нутромеры выпускают в виде набора мик­рометрических головок с наконечниками и комплектом удлините­лей. Установка микрометрического нутромера на ноль осуществ­ляется с помощью специальной мини-скобы, входящей в комплект нутромера (рисунок 19, в).

Пределы измерений при использовании микрометрических го­ловок без удлинителей составляют 50-63 и 75-88 мм, а с удли­нителями - 50-75; 75-175; 75-600 мм.

При измерении нутромером необходимо:

• вводить микрометрический нутромер в отверстие так, чтобы его ось находилась в диаметральной плоскости этого отверстия и была перпендикулярна к его стенкам;

• извлекать нутромер из отверстия только при застопоренном положении микрометрического винта.

а – микрометрическая головка;

б – удлинитель;

в – мини-скоба

Рисунок 19 – Микрометрический нутромер