Обработка на строгальных станках.

2.Обработка на протяжных станках.

3.Обработка на шлифовальных станках

Обработка на строгальных станках.

. Строганием называют метод обработки плоских и фасонных поверхностей, канавок, пазов, выемок различных профилей при прямолинейном возратно-поступательном движении инструмента или заготовки.

Процесс резания при строгании прерывистый. Резец совершает поочередно рабочий и холостой ход, что снижает производительность обработки по сравнению с фрезерованием.

К строгальным станкам относятся поперечно-строгальные, продольно-строгальные и долбежные станки. Кроме того, имеются специализированные станки, например кромко-строгальные, фасонно-строгальные и др. Поперечно-строгальные станки в зависимости от конструкции привода механизма главного движения делят на кулисные, шестеренчатые (реечные), гидравлические и кривошипные.

Поперечно-строгальный станок предназначен для обработки плоских, фасонных поверхностей и пазов у заготовок малых и средних размеров в условиях единичного и мелкосерийного производства. Чаще всего применяют в инструментальных и ремонтных цехах. Общий вид станка показан на рис.16.

Рис.16.Поперечно-строгальный станок.

Главное возвратно-поступательное движение резания совершает ползун 2, который перемещается по верхним направляющим станины 1. Ползун получает движение от электродвигателя мощностью 3,5 кВт через коробку скоростей с шестью ступенями чисел оборотов и кулисный механизм, преобразующий вращательное движение в возвратно-поступательное движение ползуна с резцом. Длина хода ползуна и его положение относительно стола (заготовки) регулируются. Ползун имеет числа двойных ходов от 10,5 до 50 дв.ход/мин.

На левом торце ползуна установлен суппорт 3. Суппорт можно перемещать вручную в вертикальной плоскости. При обработке наклонных плоскостей суппорт поворачивают на угол наклона плоскости.

Резцедержатель крепится на откидной планке, которая позволяет резцу отклоняться при обратном холостом ходе, что уменьшает его износ по задней поверхности.

На вертикальных направляющих станины установлена поперечина (траверса) 6, по которой в горизонтальной плоскости перемещается стол 4. Движение подачи осуществляется периодически в конце каждого холостого хода, когда резец выходит из контакта с заготовкой. Это движение передается от вала кулисной передачи через зубчатую передачу, кривошипно-шатунный механизм 7, храповой механизм, винт поперечной подачи стола с заготовкой. В зависимости от настройки храпового механизма получают необходимую величину подачи.

Стол 4 имеет Т-образные пазы, в которых устанавливают поворотные тиски или другие устройства для закрепления заготовок. Для большей жесткости стол дополнительно закрепляют стойкой 5, связанной с фундаментной плитой. Продольно-строгальные станки предназначены для черновой и чистовой обработки крупных деталей.

Для этих станков характерно возвратно-поступательное прямолинейное движение стола- главное движение резание. Скорость стола во время рабочего хода постоянна.

Долбежные станки применяются для обработки шпоночных пазов и различных фасонных отверстий в условиях единичного и мелкосерийного производства. Движение резания у станков- возвратно-поступательное, движение долбяка- по направляющим станины. Движение подачи сообщается столу, на котором устанавливается и закрепляется обрабатываемая деталь. При обработке плоскостей стол получает продольное или поперечное перемещение, а при обработке цилиндрических участков поверхностей- круговое движение подачи.

Обработка на протяжных станках.

Протягивание- высокопроизводительный метод обработки внутренних и наружных поверхностей многолезвийными инструментами- протяжками. Широко применяют на заводах массового и крупносерийного производства.

Протягивание осуществляется при прямолинейном поступательном главном движении резания. Припуск при протягивании срезается за одни (редко два-три) рабочий ход инструмента. В резании одновременно участвует несколько режущих зубьев протяжки. Протяжка- это стержень, на котором расположен ряд зубьев, имеющих режущие лезвия. Протяжку протягивают через предварительно подготовленное отверстие, и тело ее работает на растяжение.

Протяжки работают по разным схемам срезания припуска. Профильная схема резания предусматривает снятие каждым зубом протяжки стружки по всему периметру обрабатываемой поверхности. Стружка получается тонкая и широкая, плохо размещается в стружечной канавке.

При работе по прогрессивной схеме резания срезаемый слой разделяется по периметру между зубьями нескольких секций, срезающих стружку относительно большой толщины по небольшой ширине. Как известно, более толстые и менее широкие стружки срезаются легче. Протяжки обладают большей стойкостью, однако конструкция и изготовление их сложнее, чем протяжек, работающих по профильной схеме резания. В зависимости от формы обрабатываемого отверстия или наружной поверхности различают протяжки круглые, шлицевые, шестигранные, шпоночные и др.

Рис.17.Конструкция цилиндрической (а) и шпоночной (б) протяжек.

Рассмотрим круглую протяжку (рис.17,а) для обработки цилиндрического отверстия и шпоночную (рис.17, б). Они состоят из следующих частей. Хвостовик 1 служит для закрепления протяжки в патроне протяжного станка. Передняя направляющая часть 2 служит для центрирования заготовки относительно оси протяжки и направления протяжки в начале резания. По своей форме и размерам направляющая часть соответствует подготовленному под протягивание отверстию в заготовке. Режущая часть 3 имеет зубья, которые выполняют основную работу резания. Размеры зубьев последовательно увеличиваются. Каждый следующий зуб или группа зубьев больше предыдущего на величину, определяющую толщину срезаемого слоя. Эту величину называют подачей на зуб. Калибрующая часть 4 протяжки служит для окончательной отделки обрабатываемой поверхности. По размеру и форме зубья на калибрующей части одинаковы и соответствуют последнему зубу режущей части, они служат также запасом на переточку, после которой часть из них переходит в режущие зубья. Задняя направляющая часть 5 предохраняет протяжку от перекоса при выходе из обработанного отверстия последнего калибрующего зуба.

Скорость резания при протягивании- это путь, проходимый зубьями протяжки относительно обрабатываемой заготовки в минуту. Протягивание осуществляют со скоростью резания 8-12 м/мин. Однако протягивание- высокопроизводительный процесс, так как велика суммарная длина режущих кромок, работающих одновременно. Точность обработки при протягивании достигает 3-2-го класса, шероховатость обработанной поверхности 7-9-го класса.

Подача на зуб, или толщина срезаемого слоя, выбирается в зависимости от условий протягивания и колеблется в пределах 0,02-0,2мм. Ширина срезаемого слоя равна периметру режущей части. Так, для круглой протяжки она равна длине окружности зуба.

Протягивание проводят на горизонтальных и вертикальных протяжных станках. Более распространены горизонтальные протяжные станки, служащие, как правило, для обработки отверстий. Вертикально-протяжные станки применяют в основном для наружного протягивания.

В большинстве случаев протяжные станки имеют только одно главное движение- поступательное прямолинейное. Иногда, например, при наружном протягивании тел вращения заготовке сообщают медленное вращение, а протяжке- движение резания. Общий вид горизонтально-протяжного станка показан на рис.18. Станок предназначен для обработки отверстий, а при использовании специальных приспособлений- для обработки коротких наружных фасонных поверхностей в условиях крупносерийного и массового производства.

Основными узлами станка являются: тумба 1, верхняя станина с ползуном 2, нижняя станина 3, рабочий цилиндр со штоком 6, золотниковое устройство 4, привод станка с насосной станцией 5. Имеется рукоятка 8 для управления золотником, а также рукоятки 7 для изменения скорости протягивания.

Современные протяжные станки выпускаются, как правило, с гидравлическим приводом. Номинальное тяговое усилие колеблется в пределах 5-40 тс, а длина хода ползуна составляет 1000-2000 мм.

Рис.18.Горизонтально-протяжной станок.

Обработка на шлифовальных станках.

Шлифование- весьма распространенный и, как правило, отделочный метод обработки, позволяющий достичь высокой точности и чистоты обработанной поверхности. В массовом и крупносерийном производстве шлифовальные станки составляют 25-30% от общего количества металлорежущих станков.

Во многих случаях шлифование является практически единственной операцией, которую трудно заменить какой-либо другой обработкой, например обработка весьма твердых материалов и закаленных сталей, удаление больших припусков с чугунных и стальных отливок при работе по корке, зачистка проката, окончательная обработка заготовок с минимальным припуском на механическую обработку.

Шлифование обеспечивает точность обработки в пределах 2-1-го классов точности, чистоту поверхностей в пределах 7-10-го классов.

Рис.19.Схемы шлифования поверхностей заготовок.

Шлифование с продольной подачей (рис.19,а)- круг или заготовка совершает возвратно-поступательное продольное перемещение вдоль оси.

Шлифование с поперечной подачей или врезное шлифование (рис.19,б)- применяют для обработки заготовок относительно небольшой длины и фасонных с заправкой круга по заданному профилю.

Глубинное шлифование (рис.19,в)- шлифовальный круг устанавливают сразу на полную глубину шлифования. Обрабатывают за один или два продольных хода круга.

Бесцентровое шлифование (рис.19, г)- используют в массовом и крупносерийном производстве. Заготовку не крепят в центрах, а пропускают между двумя кругами, опирая ее на упор- нож.

Круглое внутреннее шлифование- различают обычное (рис.19,д) и планетарное (рис.19,е) внутреннее шлифование.

Шлифовальные станки общего назначения разделяются на круглошлифовальные (центровые и бесцентровые), плоскошлифовальные, резьбошлифовальные, зубошлифовальные, заточные и др.

Круглошлифовальный станок (рис.20)- предназначен для шлифования в центрах цилиндрических, конических, фасонных и плоских торцовых поверхностей заготовок. Максимальные размеры обрабатываемых заготовок: диаметр 200мм, длина 750мм. Узлы станка: бабка изделия I, задняя бабка II, шлифовальная бабка III, станина IV, гидропривод стола с панелью V, стол с поворотной плитой VI.

Рис.20.Круглошлифовальный станок.

Кроме того, на рис.21 показаны органы управления станком: маховичок 1 для ручного перемещения шлифовальной бабки, рукоятки 2 для управления гидроприводом, маховичка 3 для ручного продольного перемещения стола, кнопочная станция 4.

Рис.21.Плоскошлифовальный станок.

Плоскошлифовальный станок – по направляющим станины 1 станка с помощью гидропривода перемещается стол 2, на котором закрепляют обрабатываемую заготовку или магнитную плиту 3. На боковой поверхности стола установлены упоры 4, которые через рычаг 5 реверсируют движение стола. Скорость движения стола регулируется в пределах от 2 до 40 м/мин. На станине установлена колонна 6, по вертикальным направляющим которой перемещается каретка со шлифовальной бабкой 7, на шпинделе которой установлен шлифовальный круг 8.

СРСП №12.