Библиографический список. Технологии машиностроения

Основы

Технологии машиностроения

___________________

Методические указания к практическим занятиям

Составитель

Т.А. Желобова

Владимир 2011

УДК 621.001 (07)

ББК 34.5

ISBN

Рецензент

Кандидат технических наук, доцент

Владимирского государственного университета

В.Н. Филимонов

Печатается по решению редакционно-издательского совета Владимирского государственного университета

Основы технологии машиностроения: метод. указания к практ. занятиям / Сост. Т.А. Желобова; Владим. гос. ун-т. Владимир, 2011. 28 с.

Составлены в соответствии с требованиями Государственного общеобразовательного стандарта высшего профессионального образования.

Содержат указания к занятиям по шести основным темам дисциплины. Включают цель, теоретические сведения, методику решения задач по теме, справочные данные и требования к содержанию отчета.

Предназначена для студентов, обучающихся по специальности 151001 – технология машиностроения.

Табл. 12. Ил. 4. Библиогр.: 3 назв.

УДК 621.001 (07)

ББК 34.5

ВВЕДЕНИЕ

В настоящем издании изложена методика проведения практических занятий по дисциплине «Основы технологи машиностроения», выполняемых на кафедре технологии машиностроения ВлГУ.

Целью практических занятий является отработка студентами основных понятий, принятых в машиностроении; разработка содержания и изучение структуры операции механической обработки деталей; приобретение навыков по техническому нормированию станочных операций; усвоение методик выбора схем базирования заготовок, расчета первичных и суммарной погрешности механической обработки, анализа полученных результатов с рекомендациями корректировки выполнения операции для повышения ее точности.

Описание каждого занятия содержит указание его цели, краткое изложение основ соответствующих разделов дисциплины с приведением справочного материала, методические указания о порядке его проведения, требование к содержанию выводов.

Практические занятия проводятся в форме индивидуально-группового обучения на основе реальных или модельных ситуаций применительно к дисциплине «Основы технологи машиностроения».

З а н я т и е 1. ИЗУЧЕНИЕ СТРУКТУРЫОПЕРАЦИИ

Цель занятия — усвоить содержание основных понятий, связанных с производством изделия, в их иерархической связи.

Общие положения [1]

Основные понятия, связанные с производством изделия, и их взаимосвязь показаны на схеме (рис.).

Производственный процесс — наиболее крупное по объему понятие. Включает в себя весь объем работ завода, необходимый, чтобы материалы и полуфабрикаты превратились в готовое изделие. Он определяет структуру завода в целом.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, направленная на непосредственное изменение состояния предмета производства и последующего качественного измерения этого состояния.

Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Она охватывает все действия оборудования и рабочего над обрабатываемыми или собираемыми объектами производства.

Рабочее место — это участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой.

Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и постоянством поверхности, образуемой при обработке.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий рабочего и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и качества поверхностей заготовки, но они необходимы для технологического перехода.

Рабочий ход — законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки. Он сопровождается изменением формы, размеров, качества поверхности заготовки.

Вспомогательный ход — состоит из однократного холостого перемещения режущего инструмента относительно заготовки, не сопровождается изменениями заготовки, но необходим для выполнения рабочего хода.

Рис. Взаимосвязь понятий, связанных с производственным процессом изделия

Прием — законченная совокупность движений рабочего в процессе выполнения операции (например, установить заготовку в приспособление и закрепить ее и т.п.).

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при одном закреплении заготовки.

Позиция — это фиксированное положение заготовки относительно режущего инструмента при одном ее закреплении (например, обработка детали на токарно-револьверном станке или многошпиндельном токарном полуавтомате и др.).

Методика проведения занятия

Содержание занятия:

· знакомство с содержанием понятий, связанных с производством изделия, принятых в машиностроении в их иерархической связи;

· разработка токарной операции изготовления ступенчатого вала по заданию на универсальном токарно-винторезном станке;

· составление операционных эскизов обработки вала при каждом его установе;

· составление карты содержания операции (табл.) с выделением всех необходимых действий станка и рабочего над обрабатываемым валом и их классификация в соответствии с принятыми понятиями, связанными с содержанием операции.

Т а б л и ц а

Карта содержания операции

Содержание переходов операции	Техноло- гический переход	Рабочий ход	Вспомо-гательный ход	Вспомо-гательный переход
1. Установить заготовку на станке и закрепить.				+
2. Подвести к поверхности 1 заготовки резец I на ускоренной подаче. Включить рабочую подачу.				+
3. Проточить поверхность 1.	+	+
4. Отвести резец I от обрабатываемой поверхности на ускоренной подаче, повернуть резцедержатель, подвести резец II к поверхности 2 на ускоренной подаче. Включить рабочую подачу.				+
5. и т.д.

В выводах по работе студенты должны указать, какое количество установов, технологических и вспомогательных переходов, рабочих и вспомогательных ходов на отдельных технологических переходах содержит разработанная токарная операция при обработке вала по заданию.

З а н я т и е 2. НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНОЙ ОПЕРАЦИИ

Цель занятия — приобретение навыков по техническому нормированию станочных операций.

Общие положения [1]

Под техническим нормированием понимают установление нормы времени (Тшт — штучное время) на выполнение определенной работы.

Различают: расчетный метод нормирования; установление норм на основе изучения затрат времени на выполнение операции наблюдением и назначение нормы времени по укрупненным типовым нормам.

При расчетном методе длительность операции определяют путем суммирования длительности выполнения отдельных элементов операции. Его применяют в массовом, крупносерийном и серийном производствах.

Для массового и крупносерийного производств Тшт определяют по выражению

Т шт = to + tвсп + tтех.обс. + tорг.обс. + t п,

где to — основное (технологическое) время; tвсп — вспомогательное время; t_{тех.обс.} — время технического обслуживания; tорг.обс_. — время организационного обслуживания; t_п — время перерывов в работе.

Основное (технологическое) время — это время, в течение которого происходит снятие стружки, т.е. происходит изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности заготовки. Определяется как

t_o = Li/s мин,

где L – расчетная длина обработки, мм (рис.); i – число проходов в данном технологическом переходе; sмин - минутная подача инструмента, мм/мин. sмин = so n, где s_o – подача инструмента на один оборот, мм/об; n – частота вращения шпинделя, об/мин.

При ручном подводе инструмента величина L = l + y +y₁, где l – длина обрабатываемого участка; y – длина пути врезания инструмента; y₁ –величина перебега инструмента (рис.2).

При автоматическом подводе инструмента величина

L = l + y +y₁ + yподв.ин.,

где yподв.ин – длина пути подвода инструмента к заготовке на рабочей подаче для предупреждения удара в начале резания. L – берут из чертежа детали, у – определяютиз геометрических соображений. Например, при сверлении y = 0,3d (см. рис.), при точении y = t ctgφ, где t – глубина резания, φ – главный угол в плане; при цилиндрическом фрезеровании – y = √t(d – t), где d – диаметр фрезы; при торцовом фрезеровании – y = 0,5 (d - √ (d – B), где В – ширина фрезеруемой поверхности. Величина перебега y₁ и подвода инструмента yподв.ин берутся в пределах 1…3 мм.

Вспомогательное время tвсп затрачивается на вспомогательные переходы. Оно включает в себя время на установку, закрепление и снятие заготовки и время, связанное с переходами, т.е. на управление механизмами станка, подвод и отвод рабочего инструмента, на измерение обрабатываемой заготовки и т.п. Время на эти элементы берут из справочника нормировщика.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время - t оп = tо + t всп.

а)

упереб

б)

в)

упод

Рис. Составляющие расчетной длины обработки L при: а) точении; б) сверлении; в) цилиндрическомфрезеровании

Время технического обслуживания затрачивается на смену затупившегося инструмента, подналадку оборудования, заправку и регулировку инструмента. Его берут в процентах (до 6%) от оперативного

Время организационного обслуживания рабочего места учитывает затраты времени на подготовку рабочего места к началу работы, уборку рабочего места в конце смены, смазку и чистку станка и другие аналогичные действия в течение смены. Оно определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (0,6…8%).

Время перерывов работы отводится на отдых и естественные надобности рабочего. Его берут по нормативам в процентах от оперативного времени (около 2,5%).

В серийном производстве, когда обработка деталей выполняется периодически сменяемыми партиями, определяют штучно-калькуляционное время:

Тшт = to + tвсп_. + tтех.обс. + tорг.обс. + tп + tп/з,

где tп/з – подготовительно-заключительное время на одну деталь, которое затрачивается рабочим на ознакомление с чертежом, подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов, снятие и сдачу приспособлений и инструментов после окончания работы и сдачу выполненной работы.

Зная штучное время, можно найти норму выработки в штуках (деталях) в час или смену:

Н = 60/t шт; Нсм = (60 х 8)/t шт.

Методика проведения занятия

Содержание занятия:

1. Разработка или изучение содержания и структуры предложенной операции изготовления детали по заданию.

2. Расчет основного времени обработки для каждой в отдельности обрабатываемой у нее поверхности и их общей суммарной величины.

3. Назначение времени на выполнение каждого в отдельности вспомогательного перехода операции по нормативам вспомогательного времени, используя таблицу, и расчет их общей суммарной величины.

4. Расчет величины оперативного времени.

5. Определение времени на техническое и организационное обслуживание рабочего места и на перерывы в работе в процентах от оперативного времени.

6. Расчет штучного времени на выполнение операции и часовую норму выработки деталей.

Т а б л и ц а

Нормативы вспомогательного времени для токарных работ

№ п/п	Содержание перехода	Время выполнения перехода, мин
	Установка, зажим и съем детали вручную	1,0
	Установка и съем детали вручную. Зажим пневматический.	0,3
	Переустановка детали на станке.	0,5
	Подвод резца, установка его на размер вручную для обрабо-тки поверхности.	0,25
	Отвод суппорта вручную.	0,13
	Переустановка резца, установка его на размер для обработки поверхности вручную.	0,2
	Автоматический подвод и отвод суппорта.	0,10
	Поворот резцедержателя, подвод резца, установка его на размер для обработки поверхности вручную.	0,3

В выводах по работе студент должен указать возможные пути уменьшения времени выполнения операции.

З а н я т и е 3. ВЫБОР СХЕМЫБАЗИРОВАНИЯ ЗАГОТОВОК

Цель занятия: приобретение навыков в использовании правила шести точек при выборе схемы базирования заготовки и усвоении классификации технологических баз в зависимости от числа отобранных ею у заготовки степеней свободы.

Общие положения [1]

Под базированием понимают придание заготовке требуемого положения на станке относительно режущего инструмента. Правильно выбранная схема базирования должна обеспечивать заготовкам, обрабатываемой партии, однозначное, определенное, одинаковое положение в приспособлении. Это требование обеспечивается выполнением правила шести точек:

для полного базирования заготовки, т.е. придания ей однозначного, определенного, одинакового положения в приспособлении, необходимо и достаточно наличия ШЕСТИ опорных точек, лишающих заготовку ШЕСТИ степеней свободы, т.е. возможности перемещаться вдоль трех координатных осей X, Y, Z и возможности поворачиваться вокруг них.

При выборе схемы базирования решают вопросы размещения опорных точек для заготовки. При этом целесообразно ориентироваться на типовые схемы базирования, разработанные для наиболее распространенных видов деталей. Наиболее распространены схемы базирования заготовок (рис.): по трем плоским поверхностям - а); по торцу и наружной цилиндрической поверхности - б); в) по наружной цилиндрической поверхности и торцу; г) по торцу и внутренней цилиндрической поверхности - в); по внутренней цилиндрической поверхности и торцу д); по торцу и коническому отверстию - е); по центровым отверстиям - ж); по плоской поверхности и двум наружным цилиндрическим поверхностям - з); по плоской поверхности и двум отверстиям - и).

Поверхности заготовки, которыми она соприкасается с опорными точками, ориентируют ее положение в приспособлении и называются технологическими базами.

По числу степеней свободы, которых лишают заготовку технологические базы, они подразделяются на установочные, направляющие, опорные, двойные направляющие и двойные опорные.

База, лишающая заготовку трех степеней свободы — перемещения вдоль одной из координатных осей и поворота вокруг двух других осей, называется установочной базой (рис. а — в, е — и точки 1, 2, 3).

База, лишающая заготовку двух степеней свободы — перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси, называется направляющей базой (рис. а — точки 4 и 5).

База, лишающая заготовку одной степени свободы — перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси, называется опорной базой (рис. г, д — точка 1, а, з — точка 6).

База, лишающая заготовку четырех степеней свободы — перемещения вдоль двух координатных осей и поворота вокруг этих осей, называется двойной направляющей базой (рис. г, д — точки 2,3,4,5).

База, лишающая заготовку двух степеней свободы — перемещения вдоль двух координатных осей называется двойной опорной базой (рис. б, в — точки 4, 5,; ж — точки 2,3 и 4, 5; з — точки 4 и 5; и — точки 4, 5).

При рассмотрении какой именно степени свободы лишает заготовку конкретная опорная точка, выявляют, по какой из координатных осей надо

перемещать (поворачивать) заготовку, чтобы установить заготовку на эту точку.

Базирование заготовки может быть полным и неполным. При неполном базировании число опорных точек может быть от трех до пяти. Оно может использоваться, если оставшиеся у заготовки степени свободы не влияют на точность размеров, получаемых на операции.

а)	б)
в)	г)
д)	е)

ж)	з)
и)	Рис. Схемы базирования заготовок

Методика проведения занятия

Содержание занятия:

1. Разработать схемы базирования заготовок по заданию, используя правило шести точек и опираясь на типовые схемы базирования.

2. Выяснить какой степени свободы лишает заготовку каждая опорная точка разработанной схемы базирования.

3. Классифицировать технологические базы в разработанных схемах базирования по числу степеней свободы, которых они лишили заготовку.

З а н я т и е 4. РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ ЗАГОТОВКОК

Цель работы: приобрести навыки в расчете погрешности базирования заготовок.

Общие положения [1]

Погрешность базирования ( εб ₎ — это величина смещения положения измерительной базы относительно установленного на размер режущего инструмента, у заготовок обрабатываемой партии.

Погрешность базирования имеет место при несовпадении измерительной и технологической баз заготовки. Вызывает колебание размеров заготовки, связывающих технологическую и измерительную базы, в пределах допуска на них (рис.).

Правило расчета погрешности базирования:

погрешность базирования равна сумме допусков на размеры, связывающие технологическую и измерительные базы заготовки.

Поверхности (а также линии или точки) заготовки, ориентирующие ее положение в приспособлении, называют технологическими базами.

Поверхности, линии и точки заготовки, от которых выполняется измерение размеров до обработанных поверхностей, называются измерительными базами.

Технологические базы

Фреза

Измерительная база

Рис. Схема образования погрешности базирования

Правило расчета погрешности базирования:

При правильно выбранной схеме установки заготовки величина погрешности базирования должна быть равна нулю, либо, если она есть, не должна превышать половины допуска на размер, для которого она рассчитывается.

Погрешность базирования влияет на точность размеров и взаимное положение поверхностей заготовки. Не влияет на точность формы поверхностей. Равна нулю:

· при совпадении технологической и измерительной баз заготовки;

· для размеров, связывающих поверхности, обрабатываемые одновременно одним инструментом;

· для диаметральных размеров;

· для размеров, получаемых при одной инструментной наладке.

Пути уменьшения погрешности базирования:

· совмещение технологической и измерительной баз заготовки;

· уменьшение зазоров при установке на охватывающие или охватываемые установочные элементы (втулки или пальцы установочные). Лучше зазоры сводить к нулю.

Методика проведения занятия

Содержание занятия:

· изучение чертежа детали по заданию и схемы ее базирования;

· выделение поверхностей заготовки, служащих технологическими базами у заготовки, и поверхностей, являющихся измерительными базами у нее для получаемых на операции размеров; выявление размерной связи между ними;

· определение величины погрешности базирования размеров детали, получаемых на операции;

· оценка их величины.

В выводах по работе студент должен указать причины появления погрешности базирования, в каких случаях она равна нулю и какими способами можно уменьшить ее величину.

З а н я т и е 5. РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ,

ВОЗНИКАЮЩЕЙ ИЗ-ЗА УПРУГИХ ДЕФОРМАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫПОД ВЛИЯНИЕМ СИЛЫРЕЗАНИЯ

Цель работы: приобрести навыки выполнения расчета по определению величины погрешности обработки, возникающей из-за упругих деформаций технологической системы под влиянием силы резания.

Общие положения [1]

Погрешность обработки ∆у_, связанную с деформациями упругой технологической системы, вычисляют по приближенному соотношению

∆у = ωmax Py.max – ωmin Py.min

где ωmax, ωmin — наибольшая и наименьшая податливость системы; Py.max, Py.min — максимальное и минимальное значения составляющей усилия резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.

Податливость технологической системы в общем случае будет

ωсист = ωст + ωзаг + ωпр + ωин,

где ωст, ωзаг, ωпр, ωин — соответственно податливости станка, заготовки, приспособления и инструмента. При обтачивании наружной поверхности прогибом резца и его сжатием под действием усилий резания пренебрегают, а податливость приспособления ωпр учитывают при расчетах величины ωст. Тогда ωсист = ωст + ωзаг.

Податливость станка вычисляют, используя нормы жесткости [1] для соответствующего оборудования. Податливость токарного станка ωст при установке вала на центрах и передаче момента торцовым поводковым патроном вычисляют по формуле

где ωсуп, ωпб, ωзб – податливости соответственно суппорта, передней и задней бабок вмкм/к г (табл. 1); l – длина заготовки в мм; х – расстояние от торца заготовки у передней бабки до точки приложения силы резания в мм.

Податливость заготовки постоянного сечения (гладкий вал), обрабатываемой в центрах, в произвольном положении резца определяют по формуле

, где Е – модуль упругости, кг/мм²; I – момент инерции сечения вала, мм²; I ≈ 0,05d⁴ (d – диаметр обработанной заготовки, мм).

Податливость заготовки переменного сечения по длине (ступенчатый вал) можно определить с достаточной для практических целей точностью как податливость гладкого вала приведенного диаметра. Приведенный диаметр такого вала определяют по формулам:

для валов с односторонним утолщением ;

для валов с утолщением посередине ,

где d ₁; d ₂; …; dn – диаметры ступеней вала; l ₁; l ₂; …; ln – длина ступеней вала; L – общая длина вала.

Т а б л и ц а 1

Податливость узлов токарных станков общего назначения

при установке вала на центрах (выписка [1)

Наибольший диаметр обработки над станиной d, мм	Вылет пиноли L, мм	Податливость узлов, мкм/кг
передней бабки	задней бабки	суппорта
		0,508	0,794	0,635
		0,445	0,845	0,555
		0,445	0,873	0,555
		0,445	0,745	0,555
		0,413	0,627	0,516
		0,378	0,578	0,472
		0,334	0,549	0,416

Величина радиальной составляющей усилия резания Ру, учитываемая при расчете ∆у, изменяется в зависимости от колебания припуска на обработку партии заготовок (tmaх и tmin), механических свойств обрабатываемых заготовок и степени притупления режущей кромки резца. При обработке заготовок с наибольшим и наименьшим предельными размерами, определяющими t_max и t_min, величина радиальной составляющей усилия резания принимает экстремальные значения и .

Для твердосплавных инструментов значения коэффициентов и показателей степени в формулах приведены в табл. 2.

Т а б л и ц а 2

Значения коэффициентов и показателей степени в формуле

по определению радиальной составляющей усилия резания Р_у [2]

Обрабатываемый материал	Вид обработки	Угол резца в плане	Коэффициенты и показатели степени
φ°	φ₁°	Ср	х	у	n
Сталь σ в = 75 кг/м²	Точение Растачивание				0,9 0,6	0,6 0,8	-0,3 -0,3
Отрезка, прорезка	-	-		0,73	0,67
Чугун серый НВ 190	Точение Растачивание				1,0 1,0	0,75 0,85
Чугун ковкий НВ 150	Точение, растачивание				1,0	0,75
Поправочные коэффициенты на силу резания для измененных условий работы
Обрабатываемый материал	Сталь	Чугун серый	Чугун ковкий
Коэффициент Км …
Главный угол в плане φ° Коэффициент Кφ	1,30	1,00	0,77	0,62	0,5

Передний угол γ° Коэффициент Кγ	+20 0,7	+10 1,0	1,4	-10 1,8	-20 2,2

Угол наклона режущей кромки λ° Коэффициент Кλ	-5 0,75	1,0	+5 1,25	+10 1,5	+15 1,7

Величина износа hиз в мм Коэффициент Кhиз	1,08	0,5 0,8	1,0 1,0	1,5 1,25	2,0 1,55

Методика проведения занятия

Содержание занятия:

1. изучить чертеж детали по заданию и схему ее базирования;

2. выписать формулы для расчета ∆у, ωсист, ωст, ωзаг и приведенного диаметра вала d;

3. рассчитать величину приведенного диаметра вала по заданию;

4. выявить податливости передней и задней бабок и суппорта у станка по заданию по табл. 2;

5. определить величины податливости станка, заготовки и технологической системы в следующих сечениях по длине вала:

при < ω_зб: х = 0; х = 0,1 L; х= 0,2 L; х= 0,3 L; х = 0,5 L; х= L или > ω_зб: х = 0; х = 0,5 L; х = 0,7 L; х = 0,8 L; х = 0,9; х = L и из них выбрать наибольшую и наименьшую величины ωсист;

6. рассчитать величины радиальных составляющих усилия резания при наибольшем и при наименьшем возможном припуске на обработку;

7. рассчитать погрешность обработки ∆у, связанную с деформациями упругой технологической системы.

В выводах по работе студент должен указать причины, вызывающие появление упругих отжатий в технологической системе, и какими способами можно уменьшить их величину.

З а н я т и е 6. РАСЧЕТ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ

Цель работы: приобрести навыки в определении величины суммарной погрешности обработки при назначенных условиях обработки заготовки и, при необходимости, суметь целенаправленно их откорректировать.

Общие положения [1]

Суммарная погрешность обработки – это величина поля рассеяния выполняемого размера: Δ_∑ = ω = Аmax - Amin, где Аmax и Amin наибольший и наименьший размеры поверхности детали, обрабатываемой на операции. Она является следствием совместного действия первичных погрешностей, вызываемых принятыми условиями выполнения операции.

Расчет суммарной погрешности обработки должен выполняется в процессе проектирования технологического процесса при разработке наиболее ответственных операций. Целью его является определение величины возможной погрешности размера обрабатываемой поверхности детали на этой операции и сравнения ее с технологическим допуском на этот размер. Рассчитанная величина суммарной погрешности должна быть меньше или равна технологическому допуску. При этом условии создается небольшой «запас» точности на операции; гарантируется работа без брака; облегчается и ускоряется внедрение технологического процесса в производство за счет уменьшения количества его доделок и переработок.

Расчет ведется по аналитическим или эмпирическим формулам, достаточно точно описывающим протекание технологического процесса и условий возникновения погрешностей. К его достоинствам относится то, что он основан на учете физических явлений, имеющих место при обработке деталей, и позволяет выявить причины образования погрешностей. Если величина суммарной погрешности обработки окажется больше допуска на размер, то оценивается удельный вес элементарных погрешностей, и на наибольшие из них разрабатывается мероприятия, снижающие их величину.

Для линейных размеров суммарная погрешность обработки определяется по выражению

Δ _∑ = √ εу² + Δу² + Δн² + 3 Δи² + 3 Δτ² + ∑Δф [2],

для диаметральных размеров

Δ _∑ = 2 √ Δу² + Δн² + 3 Δи² + 3 Δτ² + ∑Δф [2*].

При выполнении данной операции на нескольких станках постоянная систематическая погрешность ∑ Δ ф переходит в случайную. При определении Δ _∑ ее квадрат вводится слагаемым под знак радикала.

При установке заготовки в приспособление возможно появление погрешности ее установки εу, состоящей из погрешностей базирования εб и закрепления εз заготовки и погрешности ее положения εпр, вызываемой неточностью приспособления: εу = √ εб²+ εз² + εпр². *

_________________________________

* методику расчета εб см. в занятии № 4 «Расчет погрешности базирования заготовок».

Под погрешностью закрепления εз понимают расстояние между предельными положениями измерительной базы заготовки относительно установленного на размер режущего инструмента, возникающими из-за смещения обрабатываемых заготовок под действием усилия закрепления Q:

εз = (ymax- ymin)Q,

где у = СQⁿ – величина смещения заготовки из-за контактных деформаций в стыке заготовка – установочные элементы. Q – усилие, приходящееся на опору; С – коэффициент, характеризующий вид контакта, материал заготовки, шероховатость базовой поверхности заготовки. Выражения для определения перемещений у даны в табл.1. При постоянном усилии закрепления перемещение у то же постоянно. В этом случае оно может быть скорректировано настройкой станка, и погрешность закрепления считают равной нулю. При ручном зажиме заготовки усилие закрепления отдельных заготовок партии различно. Поэтому величина перемещения у изменяется и εз≠0.

Погрешность положения εпр, вызываемой неточностью приспособления, учитывает погрешность изготовления приспособления εизг.пр., износ его установочных элементов εизн.уэ. и погрешность выверки положения приспособления на станке εст.

При отсутствии данных для аналитического расчета погрешности εу и при укрупненном расчетеее можно принять из Приложения по табл. П2 – П5.

Библиографический список. Технологии машиностроения

Поиск по сайту