Металлургический «Ельник» подрастает.

Город, в котором хочется жить. Этот слоган все чаще можно услышать о Норильске. Сегодня все новые проекты компании «Норильский никель» проходят не только технико-экономическую, но и экологическую экспертизу. Разработана комплексная программа утилизации всех серосодержащих газов. Как она реализуется можно пронаблюдать на примере деятельности Кольской горно-металлургической компании, входящей в структуру «Норильского никеля». Полтора года назад ОАО «Кольская ГМК» объявила экологическую безопасность производства своей приоритетной задачей. Вероятно, подобное решение выглядело излишне смелым для одного из крупнейших отечественных предприятий цветной металлургии. Тем не менее оно оказалось абсолютно реалистичным.

«Золушка» экономики.

На цветную металлургию в России сегодня приходится до трети общего объема выбросов и сбросов загрязняющих веществ промышлен­ными предприятиями. Такова, к сожалению, спе­цифика этой базовой отрасли экономики. Но, объявляя экологическую безопасность производ­ства своей приоритетной задачей, в Кольской ГМК руководствовались и другими, не менее объек­тивными фактами.

Во-первых, оба комбината компании, «Севе-роникель» и «Печенганикель», расположены в районах Крайнего Севера, где экосистемы обла­дают пониженной способностью к восстановле­нию. Во-вторых, в непосредственной близости от границ Российской Федерации, что создает уг­розу трансграничного переноса загрязняющих веществ. По мнению заполярных металлургов,оба эти обстоятельстваизначально накладыва­ют на компанию особые обязательства в сфере охраны окружающей среды.

Спустя полтора года после офици­ального провозглашения курса на экологически безопасное производство, в Кольской ГМК уже разработана и последовательно реализуется соб­ственная политика в сфере экологии. Помимо пунктов о строгом соблюдении природоохран­ного законодательства и экологическом обра­зовании персонала (непременных для такого рода документов), политика предполагает также целый ряд сложных и дорогостоящих мер. 8 частности, внедрение и последовательное улуч­шение системы экологического менеджмента в соответствии с требованиями стандарта ISO 14001:1996; поэтапное сокращение выбросов, сбросов загрязняющих веществ и образования отходов объектами КГМК путем внедрения про­грессивных технологий, новых материалов, повы­шения уровня автоматизации управления техно­логическими процессами.

Кольская горно-метал­лургическая компания весьма жестко регламен­тирует как сроки, так и результаты, которых на­мерена достичь в ходе реализации собственной экологической политики. Эти результаты впечатляют. В частности, выбросы диоксида серы на одном из комбинатов, «Печенганикеле», в бли­жайшие четыре года будут сокращены с нынеш­них 120 тыс. тонн до 12 тыс. тонн — фактичес­ки до уровня, который в 2,5 раза ниже (I) требу­емого по российским санитарным нормам. Выб­росы же пыли уменьшатся более чем на поря­док — с 6 тыс. тонн до 300 тонн.

Дым отчизны.

Эту задачу — сократить выбросы в атмос­феру загрязняющих веществ от цехов комби­ната «Печенганикель» (именно он расположен в непосредственной близости от северных об­ластей Норвегии, Финляндии и Швеции) — ком­пания унаследовала еще от «застойных» лет про­шлого века.

К середине девяностых годов на комбинате был осуществлен довольно большой объем природоохранных инвестиций, в основном из собственных средств. Благодаря предприня­тым мерам количество выбросов сократилось по сравнению с 1990 годом в 2 раза. Но мало кто из специалистов не понимал: дальнейшее со­кращение может быть достигнуто только путем комплексной реконструкции «Печенганикеля». Именно, изменением принципиальной технологи­ческой схемы таких процессов, как обжиг и плавка— основных «загрязнителей» атмосферы.

Оптимальный вариант реконструкции комби­ната «Печенганикель» специалисты России, Нор­вегии и Швеции искали совместно. Объединен­ными усилиями были найдены наиболее эффек­тивные технические решения, обеспечивающие искомую цель — весомое сокращение выбро­сов. Ключевыми звеньями грядущей модерниза­ции было признано внедрение сразу двух но­вых технологий — обогащения руды и автоген­ной плавки.

Внедрение первой позволяет получать бога­тые, с содержанием никеля до 10%, концентра­ты и заменить традиционный обжиг медно-нике-левых окатышей их брикетированием. Исполь­зование же автогенной плавки дает возможность «смешать в одном стакане» процессы плавки, рас­слаивания шлака и его обеднения, а тем самым— довести концентрацию сернистых газов (не­избежно сопутствующих этим процессам) до уровня, позволяющего извлекать их в серную кислоту.

На основании принятых технических реше­ний была разработана программа модерниза­ции металлургического производства комби­ната «Печенганикель». Для реализации этой программы в июне 2001 года было заключено межправительственное соглашение между Рос­сийской Федерацией и Норвегией. Полгода спустя Nordic Invest Bank и Кольская ГМК под­писали документ о предоставлении компании гранта норвежского правительства и выделе­нии целевого кредита на реконструкцию «Пе­ченганикеля» в сумме $30 млн. Общая же сто­имость проекта реконструкции обогатительно-металлургического передела комбината состав­ляет около $103 млн.

В 2002 году Кольская компания приступила к практическому воплощению программы модер­низации. Ныне демонтажными и строительными работами охвачены обогатительная фабрика при­граничного комбината, цех обжига и плавильный цех. В текущем году началось также строитель­ство опытно-промышленной установки двузон-ной печи Ванюкова — прообраза того самого «стакана», в котором и будет происходить авто­генная плавка. В течение всего 2005 года ком­пания намерена заниматься обкаткой опытно-про­мышленного агрегата. Это позволит усовершен­ствовать новую незнакомую технологию, нако­пить технические данные, необходимые для со­здания «настоящей» печи, и обучить персонал. В 2006 году на «Печенганикеле» начнется строи­тельство двузонной печи Ванюкова.

И сосен не надо…

Состояние основных фондов второго из ком­бинатов компании — «Североникеля» — не тре­бовало столь радикальных усилий и затрат, как на «Печенганикеле». Это совсем не означало, что природная среда, окружающая головное пред­приятие Мончегорска, также не нуждалась в за­боте металлургов. Однако отсутствие очевидных для специалистов (и значительных) резервов со-кращения выбросов вносило свою специфику— персонал «Североникеля» вынужден был по­стоянно искать какие-то нестандартные и в то же время достаточно эффективные решения.

Таковых за последние годы найдено и вне­дрено на комбинате немало. Одно из наибо­лее перспективных — внедрение в про­изводство меди технологии «обжиг — выще­лачивание — электроэкстракция». Сейчас по новой технологии компания производит около 15 тыс. тонн меди в год, примерно четверть общего количества этого металла. Но двухлет­ний опыт работы участка, где вместо традици­онного конвертирования применяются обжиг, выщелачивание и электроэкстракция, показал отличные результаты. Если при конвертирова­нии в серную кислоту извлекается 57%содер­жащейся в сырье серы, то новая технология позволяет извлекать до 95%.

Сейчас на комбинате оза­бочены подсчетами — а во что выльется пере­вод всего медного производства на такую тех­нологию? По заданию Кольской компании ОАО «Институт «Гипроникель» подготовит соответству­ющий технико-экономический расчет. Сюрпри­зов от будущего ТЭР не ожидают, скорее всего, что за расчетом логично последуют проектиро­вание и строительное обновление медной ветки.

Чем еще интересна технология «обжиг — выщелачивание электроэкстракция»: напря­жение и расход тока на ваннах у нее примерно в 4 раза больше, чем при классическом электро­лизе. За счет перенапряжения на аноде начина­ет выделяться... кислород. На каждую тонну меди— 250 кг кислорода.

В управлении экологического мониторинга и охраны окружающей среды КГМК сделали сле­дующие подсчеты: один гектар хвойного леса дает в год 10—12 тонн кислорода, следователь­но, участок в металлургическом цехе, ежегодно выбрасывающий в атмосферу 3,5 тыс. тонн кис­лорода, эквивалентен 300 гектарам хвойного леса. Точнее, пока тремстам. Когда комбинат всю медь станет выпускать по этой технологии, соот­ветственно, в четыре раза увеличится и гипотети­ческий металлургический «ельник».

Собираем камни .

Но самый красноречивый показатель безо­пасности любого производства для окружающей сред1>1 — конечно же, сама окружающая среда. Целенаправленная пятилетняя работа Кольской ГМК по сокращению первичных выбросов при­носит свои плоды — на бывших техногенных пу­стошах вокруг комбината впервые за многие де­сятилетия стала пробиваться зелень. Раститель­ность пусть и крайне медленно, но все-таки вос­станавливается. Положительную динамику под­тверждают и данные фотомониторинга, который на протяжении последних семи лет проводят в зоне аэротехногенного воздействия комбината «Североникель» сотрудники Лапландского го­сударственного заповедника.

Пару лет назад компания выступила иници­атором озеленения четырех гектаров, казалось, совершенно безнадежных пустошей в окрест­ностях Мончегорска. Местный лесхоз специаль­ным образом — по рекомендации ученых Ин­ститута проблем промышленной экологии Севера Кольского научного центра Российской Академии наук – подготовил почву в местах будущих посадок, после чего завез саженцы лиственных деревьев.

Прижилось 85% саженцев, что специалисты считают очень хорошим результатом. Чтобы по­способствовать скорейшей реанимации приро­ды, в Кольской компании рассмотрели долгосроч­ную, на период до 2010 года, программу помощи лесовосстановлению. В нынешнем же году КГМК потратит на эти цели в общей сложности 12 млн рублей. Сейчас озеленительные работы на пус­тошах уже активно ведет не только Мончегорс­кий лесхоз, но и Печенгский, благодаря чему бу­дет засажено 8,5 гектара выжженных когда-то ядовитыми осадками территорий.

Кольская компания также активно рекуль­тивирует — и намерена заниматься этим и в даль­нейшем — территории на промплощадках пред­приятий. До октября 2005 года основная дея­тельность по рекультивированию «внутри забо­ра» будет завершена.

Только за последние три года ОАО «Кольс­кая ГМК» затратило на различные природоох­ранные мероприятия в общей сложности 1,1 млрд рублей, в том числе почти 20 млн рублей — на проектные и исследовательские работы в обла­сти охраны окружающей среды. В основном это собственные средства компании.

Излишне уточнять, что подобные затраты не принесут Кольской ГМК — как, впрочем, и любому другому отечественному предприятию! — какие-либо дивиденды в виде налоговых льгот. Или весомых сумм на охрану окружаю­щей среды, зачтенных металлургам в счет их платежей за загрязнение окружающей среды. Вряд ли скажется новая экологическая поли­тика также на объеме реализованной продук­ции — не.секрет, что никель и медь заполяр­ных комбинатов пользуется на Лондонской бирже металлов устойчивым спросом, и спрос этот далеко не удовлетворен.

Перспективы.

Самые бесспорные «дивиденды» природоохранных забот — чистые воздух и вода в городах, в которых расположены предприя­тия КГМК. Осуществленные компанией меро­приятия уже принесли реальные плоды — объе­мы техногенных выбросов сократились по срав­нению с 1990 годом в 6 раз. Сегодня в жилой зоне Мончегорска содержание загрязняющих веществ в воздухе значительно ниже предель­но допустимых концентраций, предусмотренных действующими в России санитарно-гигиеничес­кими нормативами. В Заполярном и поселке Никель среднесуточная концентрация загрязня­ющих атмосферу веществ находится в преде­лах допустимых санитарных норм. Сброс нике­ля со сточными водами уменьшился на 31% к уровню 2001 года.

В настоящее время планируется сертифи­кация системы экологического менеджмента КГМК на соответствие требованиям междуна­родного стандарта управления окружающей средой ISO 14001:1996. Совместно с ОАО «Ин­ститут «Гипроникель» начаты работы по разра­ботке удельных технических нормативов выб­росов загрязняющих веществ в атмосферу. Проведено обучение инженерно-технического персонала КГМК по российско-норвежской про­грамме «Чистое производство». Разработана и осуществляется программа мероприятий поэтап­ного достижения рыбохозяйственных предель­но допустимых концентраций на выпуске сточ­ных вод комбината «Североникель».

В конце сентября в Мончегорске и Заполяр­ном намечен сертификационный аудит, по ито­гам которого компания получит сертификат фир­мы BVQI, подтверждающий, что система эколо­гического менеджмента, созданная в Кольской компании, соответствует самым жестким между­народным стандартам.