Лекция Система HACCP
Базовая концепция системы ХАССП была разработана в начале 60-х годов специалистами компании Pillsbury при создании продуктов питания для астронавтов по заказу NASA. Рацион астронавтов должен был быть не только питательным и вкусным, но и безопасным. В дальнейшем принципы системы стали внедряться и при производстве продуктов для массового потребителя.
Система ХАССП — «Анализ рисков и критические контрольные точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points) представляет собой систему оценки и контроля опасных факторов продовольственного сырья, технологических процессов и готовой продукции, которая должна обеспечивать высокое качество и безопасность пищевых продуктов. Это предупреждающая система безопасности, которая используется в пищевой промышленности как гарантия сохранения продуктов.
Требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП (Hazard analysis and critical control points – НАССР) изложены в директиве Совета Европейского сообщества 93/43, национальных стандартах РФ ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» и ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».
Система ХАССП разрабатывается с учетом семи основных принципов:
1. Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля. Под риском понимается с очетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.
2. Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.
3. В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;
4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;
6. Разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;
7. Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.
Важные определения ХАССП
1. Система ХАССП: совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.
2. Группа ХАССП: группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.
3. Цепь создания пищевой продукции (food chain): последовательность стадий и операций, используемых в производстве, переработке, распределении, хранении и обращении с пищевой продукцией и ее ингредиентами, начиная от первичного производства и заканчивая употреблением в пищу, включая производство кормов для животных, производящих пищевую продукцию или предназначенных для производства пищевой продукции. Цепь также включает в себя производство материалов, предназначенных для контакта с пищевой продукцией или сырьевыми материалами.
4. Опасность: биологическое, химическое или физическое вещество, содержащееся в пищевой продукции, а также состояние пищевой продукции, которые могут потенциально обусловить отрицательное воздействие на здоровье человека.
Опасности могут быть:
- физическими (посторонние предметы, осколки стекла, камни, песок, металлопримеси, волосы, ногти, украшения, детали одежды, части оборудования, приборов и инструментов, кости);
- химическими (пестициды, нитраты, нитриты, нитрозамины, тяжелые металлы, радионуклиды, бактериальные токсины, токсины высших грибов и микотоксины плесневых грибов, токсины морских организмов, антибиотики, гормональные препараты, аллергены, диоксины, канцерогены, полициклические ароматические углеводороды, ингибиторы пищеварительных ферментов, алкалоиды, биогенные амины, цианогенные гликозиды, антивитамины, вещества, снижающие усвоение минеральных веществ, лектины, метанол, этанол и высшие спирты (сивушные масла), эфиры, альдегиды, продукты окисления липидов, горюче-смазочные вещества, моющие средства, яды для уничтожения вредителей);
- биологическими и микробиологическими (паразиты и их личинки, бактерии (особенно патогенные), дрожжи, плесневые грибы, вирусы, инфекционные белки – прионы).
Для разных групп продуктов характерны те или иные виды опасностей, частота появления которых используется при оценке риска.
5. Технологическая схема (flow diagram): Схематичное системное представление последовательности и взаимодействия этапов
5. Опасный фактор: Вид опасности с конкретными признаками.
6. Риск: Сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.
6 Допустимый риск: Риск, приемлемый для потребителя.
7 Недопустимый риск: Риск, превышающий уровень допустимого риска.
8 Безопасность: Отсутствие недопустимого риска.
9 Анализ риска: Процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.
10 Предупреждающее (предварительное) действие: действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.
К предупреждающим действиям относятся:
- контроль поставщиков сырья и материалов на наличие у них систем, обеспечивающих безопасность их продукции, например, надлежащей производственной практики GMP (Good Manufacturing Practice), надлежащей санитарно-гигиенической практики GHP (Good Hygienic Practice), надлежащей фермерской практики GFP (Good Farming Practice), надлежащей ветеринарной практики GVP (Good Veterinary Practice), надлежащей сельскохозяйственной практики GAP (Good Agricultural Practice);
- соблюдение санитарно-гигиенических правил;
- соблюдение культуры производства и гигиены;
- уборка помещений;
- очистка оборудования и инструментов;
- своевременный ремонт оборудования;
- поверка и ремонт контрольно-измерительных приборов;
- регулярный медосмотр и обучение персонала;
- запрет ношения украшений, маникюра и рабочей одежды с пуговицами и карманами;
- внедрение бесконтактных методов контроля параметров процесса, чтобы исключить попадание приборов в продукт (например, стеклянный термометр может разбиться, в результате чего стекло и ртуть попадут в продукт и его целесообразно заменить на инфракрасный) и др.;
- не допущение пересечения потоков сырья и готовой продукции (сырье и готовую продукцию нельзя складировать в одном помещении или холодильнике, нельзя использовать общую тару и инструменты);
- устранение возможных путей проникновения на производство насекомых и грызунов;
- плановая дезинсекция (уничтожение насекомых) и дератизация (уничтожение грызунов), способами, исключающими попадание вредных веществ в продукт;
- прослеживаемость сырья и продукции по всей производственной цепочке начиная с этапов производства сырья заканчивая точками реализации готового продукта, что позволяет определить из какого по качеству сырья, сделана та или иная партия продукта и от кого это сырье получено, а также позволяет отозвать готовый продукт из точек реализации при выявленных несоответствиях;
- предупреждение потребителей о наличии в продукте аллергенов или веществ, употребление которых противопоказано при некоторых заболеваниях, наносимое на упаковку (например, предупреждение о наличии орехов, глютена, фенилаланина и др.);
- указание на упаковке информации об условиях хранения, сроке годности и способе обработки продукта перед употреблением, если данная обработка необходима для снижения риска, связанного с употреблением продукта, до допустимого уровня (пример: информация о способе термообработки мясных полуфабрикатов, проведение которой позволяет снизить микробиологический риск, связанный с их употреблением).
Хотя напрямую в принципах ХАССП не предусматриваются предупреждающие действия, их регламентация и регулярное выполнение являются желательными, так как они существенно снижают уровень рисков на пищевых производствах и способствуют тем самым соблюдению этих принципов.
12 Корректирующее действие: Действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня. Результатом корректирующего действия должно быть полное исключение даже потенциальной возможности попадания испорченного продукта потребителю.
К корректирующим действиям относятся:
- выявление несоответствующего сырья и недопущение его попадания на производство;
- отделение части продукта, при производстве которой были выявлены несоответствия, возврат ее на повторную переработку (если это возможно) или уничтожение;
- ремонт оборудования;
13 Управление риском: Процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.
14 Критическая контрольная точка: Место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.
В критической контрольной точке процесса происходят операции, позволяющие идентифицировать опасный фактор и снизить уровень риска до допустимого значения, например:
- для предотвращения попадания некачественного сырья в технологический процесс:
а) входной контроль сырья и документации, подтверждающей безопасность сырья;
б) отбраковка некачественного сырья и возврат поставщикам.
- для отделения опасных физических и химических примесей:
а) очистка (просеивание, фильтрация, ректификация);
б) обнаружение инородных тел при помощи различных оптических, рентгеновских и металломагнитных детекторов, отбраковка продукции с посторонними включениями.
- для подавления жизнедеятельности микроорганизмов:
а) температурная обработка (кипячение, бланширование, обжаривание, пастеризация и стерилизация);
б) обработка под давлением;
в) добавление консервантов;
г) удаление или связывание влаги (снижение активности воды аw);
д) снижение рН;
е) ферментация (спиртовое и молочнокислое брожение).
15 Применение по назначению: Использование продукции (изделия) в соответствии с требованиями технических условий, инструкцией и информацией поставщика.
16 Применение не по назначению: Использование продукции (изделия) в условиях или для целей, не предусмотренных поставщиком, обусловленное привычным поведением пользователя.
Производитель должен предусмотреть потенциально опасное применение продукции не по назначению и либо сделать невозможным такое применение, либо предупредить потребителя об опасности такого применения. Например, указание на упаковке сыпучего продукта информации о возможном нарушении функции дыхательных путей при его вдыхании.
17 Предельное значение: Критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины, например:
- значение температуры, ниже или выше которой начинают развиваться микроорганизмы;
- минимальная продолжительность термообработки, необходимой для уничтожения микроорганизмов в продукте;
- предельно допустимое значение концентрации токсичного вещества в продукте;
- срабатывание детектора инородных тел в продукте.
При выходе за предельное значение необходимо безотлагательно предпринимать корректирующие действия, которые, насколько это возможно, должны быть заранее прописаны в плане ХАССП.
18 Мониторинг: Проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.
19 Система мониторинга: Совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга.
20 Проверка (аудит): Систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), независимых в принятии решений.
21 Внутренняя проверка: Проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка.
22 Валидация (validation): Получение свидетельства о безопасности пищевой продукции, подтверждающего, что мероприятия по управлению, осуществляемые согласно плану ХАССП и производственной программе обязательных предварительных мероприятий, способны быть результативными.
23 Верификация (verification): Подтверждение соответствия установленным требованиям посредством представления объективных свидетельств.
24 Актуализация (updating): Незамедлительно предпринимаемые и/или запланированные действия, обеспечивающие применение самой современной информации.