Открытое акционерное общество «Северодонецкий научно-исследовательский
И конструкторский институт химического машиностроения»
ОАО «Северодонецкий НИИХИММАШ»
УТВЕРЖДАЮ
Председатель правления
С.В. Степанов
“ “ 2005 г.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ
по результатам технического диагностирования трубопровода
линии SG-70-16" от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника
поз. 123-С участка 1Б ОАЗ Горловского ОАО “Концерн Стирол”
Договор 03
Зав. отделом 06,
канд. техн. наук Ю.Я. Нихаенко
Зам. зав. отделом А.Е. Резниченко
Зав. лабораторией 61,
канд. техн. наук В.Г. Мойса
Зав. лабораторией 62,
канд. техн. наук В.П. Крикун
Зав. лабораторией 63,
канд. техн. наук,
руководитель работы В.А. Борисенко
Северодонецк, 2005 г.
Техническое диагностирование трубопровода линии SG-70-16" от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника поз. 123-С участка 1Б ОАЗ Горловского ОАО “Концерн Стирол” выполнено в соответствии с договором № 03 от 04.04.2005 г.
Работа выполнена сотрудниками ОАО «Северодонецкий НИИХИММАШ» с учетом требований следующих нормативно-технических и эксплуатационных документов:
- Техническая и эксплуатационная документация на трубопровод;
- ДНАОП 0.00-1.07-94 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Киев. 1994;
- ДНАОП 1.3.00-8.02-93 «Надежность в технике. Проведение работ по оценке остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств». Киев.1993;
- ДСТУ 4046-2001. «Оборудование технологическое нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. Техническое диагностирование. Общие технические требования». Киев. 2001.
Целью настоящего технического диагностирования являлось определение состояния металла трубопровода и срока его дальнейшей эксплуатации.
Техническое диагностирование включало:
1. Анализ технической и эксплуатационной документации.
2. Визуально-оптический контроль.
3. Магнитопорошковый контроль сварных соединений.
4. Цветной контроль сварных соединений.
5. Ультразвуковой контроль сварных соединений.
6. Измерение толщины стенки элементов трубопровода.
7. Измерение твердости металла элементов трубопровода.
8. Металлографические исследования.
9. Проведение расчетов на прочность.
10. Анализ результатов технического диагностирования и составление технического заключения.
Анализ технической и эксплуатационной документации
Трубопровод линии SG-70-16" предназначен для транспортировки азото-водородо-аммиачной смеси под давлением до 32 МПа и температуре до 328°C из колонны синтеза поз. 105-D в теплообменник поз. 123-С. Эти параметры эксплуатации сохранялись с 1979 г. по 1994 г. до проведения реконструкции колонны синтеза. После реконструкции колонны синтеза в 1995 г. рабочее давление было снижено до 24 МПа, рабочая температура осталась прежней. Во время проведения настоящего технического диагностирования проводилась замена катализатора в колонне синтеза. Из-за спекания катализатора давление в колонне в последнее время поддерживалось на уровне 27,2 МПа, а температура – на уровне 320-321 °С.
Трубопровод линии SG-70-16" представляет собой трубную сборку, которая состоит из горизонтальных и вертикальных участков труб и имеет 16 сварных швов, из которых сварные швы №1, 6, 10, 16 являются монтажными (рис.1).
Элементы трубной сборки изготовлены из стали А335Р22 (С - 0,15%; Si – 0,50%; Mn – 0,60%; Cr - 2,60%; Мо - 1,13%; P,S – не более 0,03%), аналогом которой является сталь типа 18Х3МВ. Исключением является фланец II, примыкающий к сварному шву №6 (рис.2) который согласно данным /1/ изготовлен из стали А335Р11 с пониженным содержанием хрома и молибдена (С - 0,20%; Si – 0,64%; Mn – 0,50%; Cr – 1,28%; Мо – 0,50%; Ni – 0,10%).
Для проведения технического диагностирования были выполнены следующие подготовительные работы:
- демонтирована верхняя часть трубопровода (колено) со съемом теплоизоляции (рис.2), на остальной части трубопровода теплоизоляция была снята в районе сварных швов и полностью - на участке, расположенном выше теплообменника поз.123С;
- зачищены все сварные швы по наружной их поверхности;
- зачищены по внутренней поверхности сварные швы №№1, 6, 7 колена трубопровода, доступные для контроля.
При техническом диагностировании, проведенном Северодонецким НИИХИММАШ в 2000 г. /2/, в металле трубопровода было обнаружено образование структурных аномалий, связанных с процессами ползучести и разложения перлитной составляющей. Структурные изменения привели к снижению механических свойств металла труб. В сварных швах №6 и №16 было обнаружено повышение твердости, что вызвано нештатным повышением температуры в теплообменнике поз.122С, который установлен в колонне поз.105Д, и возможным подзакаливанием, к чему весьма склонны Cr-Мо низколегированные стали и особенно их сварные соединения, где имеет место наибольшая структурная неоднородность металла
В процессе технического диагностирования, проведенного ЦТД ОАО „Концерн Стирол” в 2003 году /3/, было установлено, что на участке между сварными швами №8 и №9 (рис.1) наблюдается низкая твердость металла труб (НВ 124), а наплавленный металл некоторых сварных швов имеет твердость свыше 300 НВ (шов №2 – НВ 312, шов №6 – НВ 368, шов №15 – НВ 322). Эти сварные швы после диагностирования были термообработаны. При ультразвуковом контроле дефектов типа трещин в сварных швах не обнаружено.
Визуально-оптический контроль
В результате проведенного визуального контроля (Приложение А) установлено, что наружная поверхность трубопровода, которая изолируется стекловатой и металлической окожушкой, покрыта темно-коричневым слоем окалины и продуктов коррозии, который на отдельных участках поверхности трубопровода отслаивается в виде коржей толщиной до 1,5 мм. Под этим слоем отмечается протекание атмосферной коррозии с язвами диаметром до 6 мм и глубиной до 2 мм.
Внутренняя поверхность трубопровода находится в удовлетворительном состоянии без видимых следов локальной коррозии.
Магнитопорошковый контроль сварных соединений
В результате проведенного контроля (Приложение Б) на участках контролируемых швов и зонах термического влияния дефектов не обнаружено.
Цветной контроль сварных соединений
Цветной дефектоскопии подвергались сварные швы №№1, 6, 7 по внутренней поверхности.
В результате контроля (Приложение В) в сварных швах №1 и №6 обнаружены прерывистые трещины протяженностью от 3 до 40 мм, ориентированные вдоль кольцевого шва. Для сварного шва №1 цепочки трещин располагались на 75% длины периметра, а на сварном шве №6 – на 30% длины периметра. Глубина залегания трещин, определенная послойной сошлифовкой, достигала 2 мм в шве №6 и 4 мм – в шве №1.
Ультразвуковой контроль сварных соединений
В результате проведенного контроля (Приложение Г) в сварных швах №№ 4, 5, 10, 12, 13, 15 трубопровода выявлены протяженные дефекты, отраженные сигналы от которых превышают предельную чувствительность.
Измерение толщины стенки элементов трубопровода
Измеренные значения толщины стенки элементов трубопровода на участке от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника поз.123-С ультразвуковым толщиномером УТ-98 (Приложение Д) находятся в пределах:
- прямые участки труб – 54,2 – 60,5 мм;
- переходы по нейтральной оси – 69,4 – 71,2 мм,
по растянутой части – 67,8 – 68,5 мм;
- штуцера – 15,2 – 16,3 мм.
Данные измерений толщины показывают, что толщина стенки элементов незначительно отличается от исходных значений толщины. Но снижение толщины стенки на трубе между сварными швами №2 и №3 до значения 54,2 мм возможно объяснить значительной атмосферной коррозией. Сравнение результатов проведенного при настоящем диагностировании замера толщин с данными толщинометрии 2000 г. /2/ показывает, что за этот период времени толщина стенки трубопровода не изменилась. Некоторые отклонения находятся в пределах погрешности, которая допускается для толщиномера. В местах выборки дефектов на внутренней поверхности сварных швов №1 и №6 минимальная толщина стенки составляет 56,9 мм.
Измерения твердости металла элементов трубопровода
Измеренные значения твердости металла элементов трубопровода и их сварных соединений (Приложение Е) находятся в пределах:
- фланцы трубной сборки – НВ 144-166;
- прямые участки труб от сварного шва №1 до сварного шва №6 – НВ 151-167;
- прямые участки труб от сварного шва №7 до сварного шва №15 – НВ 106-130;
- переходы – НВ 145-175;
- сварные швы – НВ 159-235;
- сварной шов №10 – НВ 109-115.
Для труб из сталей подобного химического состава твердость в исходном состоянии составляет НВ 150-190.
Металлографические исследования
Металлографические исследования (Приложение Ж) выполнялись на всех сварных соединениях демонтированного колена и выборочно на участках сварных соединений трубопровода с разными значениями твердости. В результате проведенных исследований установлено, что в металле трубопровода и в сварных соединениях произошли необратимые структурные превращения, связанные с частичным разложением перлитной составляющей, коагуляцией карбидов и их выделением по границам зерен. Кроме этого, в основном металле труб и в сварных соединениях наблюдаются единичные поры ползучести по границам зерен.
При анализе характера растрескивания металла сварных швов установлено, что трещины развиваются преимущественно по зоне термического влияния. Вокруг трещин наблюдается полное обезуглероживание металла, что характерно для рабочих сред, содержащих водород.
Анализ результатов технического диагностирования
В результате проведенного технического диагностирвания установлено, что в металле трубопровода линии SG-70-16" за время эксплуатации с 1979 г. по 2005 г. произошли существенные структурные изменения со снижением механических свойств и образованием дефектов в сварных соединениях
Структурные изменения в металле трубопровода, которые были обнаружены в 2000г. /2/, за прошедшие 5 лет эксплуатации получили дальнейшее развитие. В элементах трубопровода и его сварных соединениях произошло частичное и полное разложение исходной сорбито-бейнитной структуры до феррито-карбидной с коагуляцией и выделением карбидов по границам зерен и распадом перлитной составляющей. Длительная эксплуатация (26 лет) металла при температуре 328°С в условиях азото-водородо-аммиачной среды и нештатные превышения рабочей температуры привели к образованию пор ползучести, что является началом межзеренного разрушения матрицы легированной стали.
Заметным стало воздействие водорода на металл трубопровода – по границам трещинообразных дефектов просматриваются обезуглероженные зоны в виде светлой каемки.
В корне сварных швов №№ 1, 4, 5, 6, 10, 12, 13, 15 обнаружены дефекты в виде пор и цепочек трещин, которые не наблюдались при техническом диагностировании в 2000 г. Как показал анализ выборок металла в швах №1 и №6 глубина таких дефектов, расположенных по окружности кольцевых швов, достигает 4 мм.
Вызывает опасение состояние сварных швов №№ 2, 6, 15, которые имели твердость свыше 300 НВ в 2003 г. /3/ и были термообработаны для достижения удовлетворительных значений твердости.
Как показывают результаты измерения твердости металла элементов трубопровода для большинства участков прямых труб и для отдельных швов наблюдается снижение твердости до 106-115 НВ, что свидетельствует о снижении их механических свойств. Если в 2000 году /2/ самые низкие значения твердости 122-127 НВ наблюдались на трубах между сварными швами №13 и №15, то при настоящем диагностировании низкая твердость основного металла отмечается на участке от сварного шва №7 до сварного шва №15 в пределах от 106 НВ до 130 НВ. Твердость основного металла трубы между сварными швами №14 и №15 снизилась с 121-123 НВ до 100-113 НВ. Твердость остальных элементов трубопровода (фланцев, переходов) является еще удовлетворительной.
Результаты толщинометрии показали, что минимальная толщина стенки прямых участков трубной сборки составляет 54,2 мм при исходной толщине 59,28 мм.
Проведенный расчет на прочность элементов трубопровода по определению критериев предельного состояния исходя из фактических значений прочностных характеристик (Приложение И) показал, что минимально-допустимая толщина стенки составляет 52,7 мм.
Учитывая вышеизложенное трубопровод линии SG-70-16" возможно допустить к дальнейшей эксплуатации на ограниченный срок до одного года с последующей заменой на новый.
В ЫВ О Д
Трубопровод технологической линии SG-70-16" от колонны синтеза поз.105-D до теплообменника поз.123-С может быть допущен к дальнейшей эксплуатации на рабочее давление 24 МПа и рабочую температуру 328 °С сроком на 1 год при условии соблюдения требований Правил Госнадзорохрантруда Украины и действующей нормативной документации. По истечении этого срока трубопровод подлежит замене на новый.
* *
*
Список использованных источников
Техническое заключение по результатам обследования состояния металла колена трубопровода выхода газа из колонны синтеза поз.105-D участка 1Б ОАЗ Горловского ОАО «Концерн Стирол». Северодонецкий НИИхиммаш. 1995 г. 11 с.
Техническое заключение по результатам комплексного обследования горячего участка трубопровода линии SG-70-16" от колонны синтеза поз.105-D до теплообменника поз.123-С участка 1Б производства аммиака Горловского ОАО «Концерн Стирол». Северодонецкий НИИхиммаш. 2000 г. 29 с.
заключение №712 по результатам технической диагностики горячего участка трубопровода от колонны синтеза поз.105-D до теплообменника поз.123-С (линия SG-70-16"). ЦТД ОАО «Концерн Стирол». 2003 г. 14 с.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
А К Т
визуально-оптического контроля трубопровода линии SG-70-16"
от колонны синтеза поз.105-D до теплообменника поз.123-С
участка 1-Б ОАЗ Горловского ОАО «Концерн Стирол»
июнь 2005 г. г. Горловка
Визуально-оптический контроль основного металла, сварных швов и околошовных зон трубопровода пꗬÁ䁕Йደ¿က揎橢橢鮬鮬Й䘞[1]諝ˆոոոոոոո虴虴虴虴Ŭ蟠̴퉋ö謠謠謠謠謠錙錙錙톦[1]톨톨톨톨톨톨$퍁ɒ햓Ô퇌9ո錙酓dž錙錙錙퇌ерялась прибором Томашова.
Для проведения контроля съемная часть трубопровода (колено) была демонтирована со съемом теплоизоляции, на остальных участках сборки изоляция снималась в местах расположения сварных швов.
Наружная поверхность основного металла и металла сварных соединений съемного колена (рис. 2) покрыта темно-коричневым слоем окалины и продуктов коррозии, отслаивающихся на отдельных участках в виде коржей толщиной до 1,5 мм. Под этим слоем на металле трубопровода обнаружена интенсивная атмосферная коррозия с язвами диаметром до 6 мм и глубиной до 1,5 мм.
На всех сварных швах колена усиление снято и обработано под УЗД. На сварных швах №1 и №6 колена трубопровода имеются следы засверловок для взятия проб для химического анализа металла сварного шва. Диаметр засверловок до 7 мм, глубина до 1,5 мм.
Внутренняя поверхность труб и фланцев покрыта темным налетом, который снимается при протирке ветошью. Основной металл в местах доступных для контроля протравлен, локальных видов коррозии не обнаружено. В корне сварных швов №1, №6 и №7 (рис.1) имеются кольцевые канавки со сглаженными краями шириной до 30 мм и глубиной до 1,5 мм. Дефектов в этих швах при визуальном контроле и следов коррозионного поражения на уплотняющих поверхностях фланцев не обнаружено. Визуально-оптическим контролем какие-либо дефекты в сварных соединениях съемной части трубопровода (колене) не обнаружены.
Сварные швы и основной металл трубопровода в местах со снятой теплоизоляцией покрыты темно-коричневым слоем окалины и продуктов атмосферной коррозии толщиной до 1 мм, местами в виде легко отслаивающихся коржей толщиной до 1,5 мм. Под этим слоем металл подвержен атмосферной коррозии с язвами, глубина которых, на отдельных участках достигает 2,0 мм при диаметре до 4 мм.
Усиление сварных швов трубопровода снято, за исключением монтажного сварного шва №10, в котором имеет место смещение кромок до 4 мм.
В сварных швах после зачистки их зачистным кругом остаются недовыбранные язвы глубиной до 0,7 мм. Других дефектов в сварных швах трубопровода не обнаружено.
Заведующий лабораторией 62,
канд. техн. наук,
удост. № 5582, VT, II уровень В.П. Крикун
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
А К Т
магнитопорошкового контроля сварных соединений трубопровода линии
SG-70-16" от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника поз. 123-С
участка 1-Б ОАЗ Горловского ОАО «Концерн Стирол»
июнь 2005 г г. Горловка
Магнитопорошковый контроль кольцевых сварных соединений трубопровода проводился согласно методикам ДСТУ ЕN 1290-2002 "Неразрушающий контроль сварных соединений. Магнитопорошковый контроль сварных соединений", ДСТУ ЕN 1291-2002 "Неразрушающий контроль сварных соединений. Магнитопорошковый контроль сварных соединений. Критерии приемки" и ОСТ 26-01-84-78 "Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика магнитопорошкового метода контроля». Контроль проводился с захватом околошовных зон на расстояние по 50 мм в обе стороны от продольной оси шва.
Контролю с наружной поверхности в объеме 100% подвергались сварные швы №№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 12, 13, 15, 16 (рис.1).
Контроль сварных швов и их околошовных зон проводился на зачищенной до металлического блеска поверхности продольным намагничиванием по уровню чувствительности Б, критерий приемки 2.
В качестве дефектоскопического материала использовалась суспензия магнитного порошка в керосино-масляной смеси. Концентрация порошка в смеси составляла 25±5 г/л.
Намагничивание контролируемой поверхности осуществлялось переносным электромагнитом дефектоскопа МД-3, питающегося от сети переменного тока напряжением 12-36 В.
Нанесение дефектоскопического материала на контролируемые поверхности проводилось с помощью резиновой груши.
Осмотр контролируемых участков проводился в приложенном переменном магнитном поле.
В результате проведенного контроля дефектов не обнаружено.
Ведущий инженер,
удостов. № 4999, МТ, II уровень Д.Н. Попов
ПРИЛОЖЕНИЕ В
А К Т
цветного контроля сварных соединений трубопровода линии SG-70-16"
от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника поз. 123-С
участка 1Б ОАЗ Горловского ОАО "Концерн Стирол"
июнь 2005 г. г. Горловка
Цветной контроль сварных соединений трубопровода проводился по методикам ОСТ 26-5-88 "Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла" и ГОСТ 18442-80 "Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования", ДСТУ ЕN 1289-2002 "Неразрушающий контроль сварных соединений. Капиллярный контроль сварных соединений. Критерии приемки".
Цветному контролю с внутренней поверхности стыковых сварных соединений подвергались швы №№ 1, 6, 7 в объёме 100 % (рис.1).
Контроль проводился по II классу чувствительности, критерий приемки 2. В качестве дефектоскопических материалов использовался набор MR-CHEMIE (ФРГ).
Контролируемые сварные соединения подвергались предварительной зачистке до металлического блеска и промывались техническим этиловым спиртом и очистителем MR-88.
В качестве индикаторного пенетранта использовался состав MR-68 (красный). Нанесение пенетранта на контролируемые поверхности выполнялось аэрозольным распылением. Удаление индикаторного пенетранта выполнялось вручную очистителем MR-88.
В качестве проявителя пенетранта использовался состав MR-70. Нанесение проявителя на контролируемые поверхности осуществлялось аэрозольным распылением.
В результате проведённого контроля в сварных соединениях обнаружены следующие дефекты (рис.В1):
в шве № 1: трещины протяженностью от 5 до 30 мм на 75 % внутреннего периметра шва;
в шве № 6: трещины протяженностью от 5 до 40 мм на 30 % внутреннего периметра шва.
Дефекты были удалены послойной сошлифовкой металла с последующим цветным контролем. Глубина выборок составила на шве № 6 до 2мм, на шве № 1 до 4 мм.
На внутренней поверхности шва № 7 дефектов не обнаружено.
Ведущий инженер,
удостов. № 5136, РТ, II уровень Д.Н. Попов
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
А К Т
ультразвукового контроля стыковых сварных соединений трубопровода
линии SG-70-16" от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника поз. 123-С
участка 1Б ОАЗ Горловского ОАО "Концерн Стирол"
июнь 2005 г. г. Горловка
Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений элементов трубопровода проводился в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-85 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые", ОСТ 26-2044-83 "Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля", а также в соответствии с "Методикой ультразвукового контроля качества сварных швов трубопроводов высокого давления" (НИИхиммаш, г. Северодонецк, 1989 г.).
Ультразвуковому контролю с наружной стороны трубопровода подвергались кольцевые сварные швы №№2-6, 9, 10,12, 13, 15 (рис. 1). Контроль проводился при следующих положениях преобразователей:
швов №№ 2, 3 - наклонным преобразователем со стороны трубы 2 – 3;
шва № 4 - наклонным преобразователем со стороны трубы 4 – 5;
швов №№ 5, 6 - наклонным преобразователем с обеих сторон шва. Контроль шва № 6 осуществлялся после выборки дефектов, обнаруженных при цветном контроле;
швов №№ 9, 10 - наклонным преобразователем с обеих сторон шва;
шва № 12 - наклонным преобразователем со стороны трубы 11 –12;
шва № 13 - наклонным преобразователем со стороны трубы 13 –14;
шва № 15 - наклонным преобразователем со стороны трубы 14 –15.
Контроль проводился с помощью ультразвукового дефектоскопа УД2-12, зав. № 1695.
Для выявления продольных трещин в сварных швах контроль проводился прямым и однократно отраженным лучом с помощью наклонного преобразователя с углом ввода ультразвукового луча в сталь 50О на частоте 2,5 МГц (датчик П121-2,5-50О-002 № 1056-89-2) при перемещении преобразователя вдоль трубы.
Для выявления провисания корня швов использовался наклонный преобразователь с углом ввода ультразвукового луча в сталь 40О на частоте 2,5 МГц (датчик П121-2,5-40О-002 № 958-89-2) совместно с прямым датчиком на частоте 2,5 МГц (датчик П111-2,5-К12-002 № 29-89-2).
Для выявления поперечных трещин контроль проводился вдоль кольцевых швов при снятом валике усиления прямым лучом поочерёдно тремя наклонными преобразователями на частоте 2,5 МГц с углами ввода луча в сталь 40О (датчик П121-2,5-40О-002 № 958-89-2), 50О (датчик П121-2,5-50О-002 № 1056-89-2), 65О (датчик П121-2,5-65О-002 № 1175-89-2).
Предельная чувствительность контроля составляла 7 мм2.
Места контроля зачищались шлифмашинкой, шероховатость поверхности составляла RZ≤40.
В качестве контактной смазки использовался автол.
В результате проведённого контроля обнаружены дефекты, места расположения которых показаны на рис. Г1, а их характеристики приведены в таблице Г1.
Таблица Г1. Сведения о дефектах, выявленных при ультразвуковом контроле
| № шва | № дефекта | Параметры дефектов | Примечания | ||
| ∆L, мм | y, мм | A, dВ | |||
| 4 (рис.Г1 а) | D1 | +3 | фиксируется со стороны трубы 4 - 5 | ||
| D2 | +2 | ||||
| 5 (рис.Г1 б) | D1 | +3 | фиксируется с обеих сторон шва | ||
| D2 | +6 | ||||
| 10 (рис.Г1 в) | D1 | 50 % периметра шва | +8 | смещение кромки со стороны трубы 10 - 11 | |
| D2 | фиксируется с обеих сторон шва | ||||
| 12 (рис.Г1 г) | D1 | +2 | фиксируется со стороны трубы 11 - 12 | ||
| 13 (рис.Г1 д) | D1 | +2 | фиксируется со стороны трубы 13 – 14 | ||
| D2 | |||||
| D3 | |||||
| 15 (рис.Г1 е) | D1 | фиксируется со стороны трубы 14 - 15 |
Примечания.
Обозначения: ∆L – условная протяженность дефекта; y – глубина залегания дефекта; А – превышение амплитуды по отношению к предельной чувствительности.
Тип дефектов – плоскостные, протяженные, расположены в корне швов.
Как следует из таблицы Г1 швы №№ 4, 5, 10, 12, 13, 15 имеют внутренние протяженные дефекты, отраженные сигналы от которых превышают предельную чувствительность. В швах №№ 2, 3, 6, 9 дефекты не обнаружены.
Ведущий инженер,
удостов. № 8898, UT, II уровень Д.Н. Попов
ПРИЛОЖЕНИЕ Д
А К Т
измерения толщины металла элементов трубопровода линии SG-70-16"
от колонны синтеза поз. 105-D до теплообменника поз. 123-С участка 1Б
ОАЗ Горловского ОАО "Концерн Стирол"
июнь 2005 г. г. Горловка
Измерения толщины металла элементов трубопровода линии SG-70-16" проводились ультразвуковым толщиномером УТ-98 зав. № 186 с преобразователем П112-5-10/2-А-01 на частоте 5 МГц.
Настройка прибора проводилась согласно паспорту. Правильность настройки прибора проверялась путём измерения известных толщин на контрольных образцах, изготовленных из материала, аналогичного материалу элементов трубопровода. Погрешность измерений толщиномером составляла не более 0,1 мм.
Замеры толщины металла элементов трубопровода проводились с наружной стороны с двух сторон сварных швов на расстоянии 40 ¸ 60 мм от шва, в средней части каждого перехода, а также на прямолинейных участках трубопровода. На каждом участке измерения проводились в 4-х диаметрально противоположных точках.
Места измерений толщин зачищались до металлического блеска поверхности.
В качестве контактной смазки использовался автол.
Схема измерения толщин стенки элементов трубопровода показана на рис.Д1. Измеренные значения толщин приведены в таблице Д1.
Ведущий инженер,
удостов. № 8898, UT, II уровень Д.Н. Попов
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
АКТ
измерений твердости металла
г. Горловка, ОАО «Концерн Стирол» июнь 2005 г.
город, предприятие, цех месяц, год
Объект исследований Трубопровод линии SG-70-16"
Название аппарата, заводской и регистрационный номера
Место измерения твердости площадки шлифов и специально подготовленные площадки
(шлифованные и полированные) с наружной стороны (рис.1, рис.2)
 |
Тип прибора Польди (эталон НВ 149)
Результаты измерений
Таблица Е1
| № п/п | Место измерения твердости | Материал | Твердость, НВ | |
| измеренная | средняя | |||
| Основной металл фланца | А335Р22 (аналог – сталь типа 18Х3МВ) | 152; 159; 166 | ||
| Кольцевой шов № 1 | 204; 209; 214 | |||
| Основной металл перехода 1-2 | 175; 175; 176 | |||
| Основной металл перехода 1-2 | 158; 162; 166 | |||
| Кольцевой шов № 2 | 206; 209; 213 | |||
| Основной металл трубы 2-3 | 161; 163; 165 | |||
| Основной металл трубы 2-3 | 141; 149; 152; 156; 159 | |||
| Кольцевой шов № 3 | 229; 235; 241 | |||
| Основной металл перехода 3-4 | 166; 172; 177 | |||
| Основной металл перехода 3-4 | 172; 174; 177 | |||
| Кольцевой шов № 4 | 219; 220; 220 | |||
| Основной металл трубы 4-5 | 149; 158; 166 | |||
| Основной металл трубы 4-5 | 149; 152; 152 | |||
| Кольцевой шов № 5 | 201; 204; 207 | |||
| Основной металл трубы 5-6 | 162; 167; 171 | |||
| Основной металл трубы 5-6 | 152; 154; 156 | |||
| Кольцевой шов № 6 | 204; 204; 204 | |||
| Основной металл фланца | А335Р11 | 166; 166; 166 | ||
| Основной металл фланца | А335Р22 (аналог – сталь типа 18Х3МВ | 141; 141; 149 | ||
| Кольцевой шов № 7 | 208; 226; 236 | |||
| Основной металл трубы 7-8 | 125; 126; 140 | |||
| Основной металл трубы 8-9 | 105; 110; 110 | |||
| Кольцевой шов № 9 | 184; 185; 191 | |||
| Основной металл трубы 9-10 | 130; 130; 130 | |||
| Основной металл трубы 9-10 | 102; 106; 107 | |||
| Кольцевой шов № 10 | 109; 112; 115 | |||
| Основной металл трубы 10-11 | 105; 109; 112 | |||
| Основной металл трубы 10-11 | 118; 118; 118 | |||
| Кольцевой шов № 11 | 149; 158; 169 | |||
| Основной металл трубы 11-12 | 124; 128; 133 |
Продолжение таблицы Е1
| Основной металл трубы 11-12 | А335Р22 (аналог – сталь типа 18Х3МВ | 93; 107; 118 | ||
| Кольцевой шов № 12 | 158; 174; 180 | |||
| Основной металл перехода 12-13 | 118; 133; 149 | |||
| Кольцевой шов № 13 | 163; 174; 192 | |||
| Основной металл трубы 13-14 | 118; 121; 121 | |||
| Основной металл трубы 13-14 | 149; 152; 161 | |||
| Кольцевой шов № 14 | 211; 214; 220 | |||
| Основной металл трубы 14-15 | 152; 152; 152 | |||
| Основной металл трубы 14-15 | 121; 144; 149 | |||
| Кольцевой шов № 15 | 182; 194; 194 | |||
| Основной металл перехода 15-16 | 152; 152; 153 | |||
| Основной металл трубы 14-15 | 100; 107; 113 | |||
| Кольцевой шов № 15 | 171; 171; 171 | |||
| Основной металл перехода 15-16 | 149; 149; 149 | |||
| Основной металл перехода 15-16 | 130; 153; 153 | |||
| Кольцевой шов № 16 | 174; 174; 183 | |||
| Основной металл штуцера поз.123-С | 177; 180; 186 |
Заключение: Твердость металла трубопровода составляет: основной металл – НВ 105-181, сварные швы – НВ 112-235.
Твердость металла сварных элементов трубопровода в местах измерений находится в допустимых пределах для стали, из которой он изготовлен, исключением является сварной монтажный шов № 10 и основной металл трубопровода на прямых участках труб между сварными швами №7 и №15, твердость которых понижена на НВ 20-45. Следует отметить, что твердость сварных швов №№ 1, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 12, 13, 14, 15 повышена по отношению к основному металлу трубопровода на НВ 50-84.
Механические свойства металла трубопровода (прямые участки) изменились в сторону их снижения вследствие длительной эксплуатации трубопровода.
Зав. лабораторией №63, к.т.н. В.А. Борисенко
Исполнитель, ведущий инж. С.Л. Рычин
ПРИЛОЖЕНИЕ Ж
АКТ