Дефекты прецизионных деталей и способы их ремонта

Лекция: Ремонт топливных насосов и форсунок

План

1. Общая последовательность основных операций ремонта

2. Дефекты непрецизионных деталей и способы ремонта

3. Дефекты прецизионных деталей и способы их ремонта

Содержание лекции:

Общая последовательность основных операций.

Топливная аппаратура, после снятия ее с двигателя, поступает на участки ремонта, где после наружной мойки ее разбирают.

Прецизионные детали (гильза с плунжером, нагнетательный клапан с седлом, корпус распылителя с иглой) не разукомплектовываются.

Затем детали моют в керосине (прецизионные детали отдельно). Нагар с поверхности форсунки удаляют в моечных ультразвуковых установках. Отверстия в распылителях прочищают специальными приспособлениями – чистиками.

После мойки и чистки детали обдувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, дефектуют и сортируют согласно ТУ.

После сортировки выполняется восстановление деталей различными способами. Вначале выполняется ремонт неприцизионных деталей, а затем прецизионных пар.

После выполнения восстановительных операций выполняется комплектование деталей, подготовка и сборка узлов, затем общая сборка ТНВД и форсунок.

После сборки приборы системы питания высокого давления прира­батываются, регулируются и испы­тываются на стендах СДТА-1, СДТА-2.

Дефекты непрецизионных деталей и способы ремонта

Дефекты непрецизионных деталей вос­станавливают ранее рассмотренны­ми способами:

- трещины на корпу­се ТНВД – заваркой по технологии, при­меняемой при сварке деталей из алюминиевого сплава;

- резьбу с пов­реждениями более двух ниток — за­варкой и нарезанием резьбы по ра­бочему чертежу, а также нарезани­ем ремонтной резьбы или постанов­кой ввертышей;

- изношенные опор­ные шейки кулачкового вала – шлифованием под ремонтный размер или хроми­рованием с последующим шлифова­нием под размер рабочего чертежа.

Корпус топливного насоса высокого давления (ТНВД) изготавливают из сплава алюминия АЛ9.

Обломы и трещины, захватывающие отверстия под штуцера и подшипники и находящиеся в труднодоступных местах, являются выбраковочными признаками. Все остальные трещины и обломы устраняют наплавкой или заваркой в среде аргона.

Износ отверстий под толкатели плунжеров до Ø более 31,06 мм устраняют обработкой под ремонтный размер (31,20^+0,027 мм). При размере этого отверстия более 31,26 мм корпус бракуют.

Износ отверстия под подшипники державки грузиков до Ø 55,05 мм устраняют гальваническим натиранием или подстановкой ДРД.

Износ отверстий под ось промежуточной шестерни до Ø более 12,03 мм, под ось рычага реек до Ø более 8,025 мм и под ось рычага пружины более 10,025 мм устраняют постановкой ДРД с последующим развертывание до размеров рабочего чертежа.

Дефекты прецизионных деталей и способы их ремонта

Детали плунжерной пары изготавливают из стали 25Х5МА.

Такой дефект, как заедание плунжера во втулке, является выбраковочным признаком. Заедание отсутствует, если плунжер будет спокойно опускаться в разных положениях по углу поворота во втулке при установке пары под углом 45°.

Износ рабочих поверхностей плунжерной пары, как и следы коррозии на торцовой поверхности втулки, что ведет к потере герметичности, устраняют перекомплектовкой. Для этого сам плунжер и его втулку притирают и доводят до шероховатости Rz=0,1…0,08 мкм при допустимой овальности 0,2 мкм и конусности 0,4 мкм. Затем плунжеры разбирают на размеренные группы (интервал 4 мкм) и подбирают по соответствующим втулкам. Далее плунжер и втулку притирают, промывают в бензине и больше не обезличивают. Затем плунжерную пару проверяют, как указано выше.

Нагнетательный клапан в сборе с седлом изготавливают из стали ШХ-15, HRC 58…64. Основные дефекты показаны на рис. 26.3.

Риски, задиры, следы износа и коррозии на конусных поверхностях 1, на направляющей поверхности 2 и на торце седла 3, на разгрузочном пояске клапана 4 устраняют притиркой на плите притирочными пастами. При этом седло клапана крепят в цанговой державке за резьбовую поверхность.

Шероховатость торцовой поверхности седла должна соответствовать Ra=0,16 мкм, а направляющего отверстия и уплотняющего конуса Ra=0,08 мкм. После подбора и притирки клапанную пару не обезличивают.

Отсутствие заедания клапана в седле определяется его свободным перемещением под действием собственного веса в разных положениях по углу поворота после выдвижения клапана из седла на ⅓ длины.

Распылитель форсунки в сборе (рис. 26.4) состоит из корпу­са, который изготавливают из ста­ли 18Х2Н4ВА, ИКС 56...60, и иглы из стали Р18, ИКС 60...65.

Основные дефекты: риски и следы износа на торцевой поверхности кор­пуса распылителя 1, на направляю­щей 2, на конусных 3 поверхностях иглы и корпуса и износ сопловых отверстий 4.

Корпус 5 распылителя с увеличением сопловых отверстий и со следами оплавления носика бракуется. Сопловые отверстия кон­тролируют калибром 0 0,370 мм (если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий, корпус распыли­теля бракуется).

Риски и следы износа на торцевой поверхности корпуса распылителя устраняют путем притирки и довод­ки до зеркального блеска на плите, применяя соответствующие прити­рочные пасты в зависимости от глу­бины рисок.

Риски и следы износа на направ­ляющей и конусной поверхностях отверстий в корпусе удаляют при помощи притиров, доводя поверх­ность до требуемой геометрической формы и шероховатости, а затем сортируют по диаметру на группы.

Иглу 6 обрабатывают на соот­ветствующем притире, закрепляя ее через обойму в патроне токарного станка, а притир при помощи оправ­ки держат в руках. При обработке корпуса притир закрепляют в па­троне станка, а корпус держат в ру­ках (частота вращения шпинделя 200-350 мин^-1, притирку заканчи­вают при появлении на корпусе притира пояска шириной до 0,5 мм). Иглы сортируют на группы по диа­метру направляющей поверхности, подбирают по соответствующим группам корпусов распылителей и доводят притиркой сопряженных деталей после нанесения тонкого слоя пасты сначала на цилиндриче­скую поверхность иглы, затем на конусную (предварительно промыв и смазав дизельным топливом ци­линдрическую поверхность).

Притирку и доводку производят тремя пастами: притирку – пастой 28 мкм (светло-зеленого цвета), до­водку – пастой 7 мкм (темно-зеле­ного цвета), освежение – пастой 1 мкм (черного цвета с зеленым оттенком). После каждого процесса притирки и доводки детали необхо­димо тщательно промывать в чистом дизельном топливе.

Сопряжение корпус распылите­ля – игла после ремонта должно со­ответствовать следующим техниче­ским требованиям:

- расстояние между торцом иглы и корпуса должно быть мм; этот размер обеспечивается довод­кой торца;

- игла после тщательной ее про­мывки и смазки дизельным топли­вом, выдвинутая на 1/3 длины из корпуса, наклоненного на угол 45°, должна плавно, без задержек опус­каться до упора под действием соб­ственной массы (проверка плотно­сти, качества распыливания и гер­метичности запорного конуса произ­водится при испытании форсунки в сборе).

После сборки приборы системы питания высокого давления прира­батываются, регулируются и испы­тываются на стендах СДТА-1 или СДТА-2.

Форсунки испытывают на герметичность, на начало впрыска и качество распыла, на пропускную способность, по которой форсунки разбиваются на четыре группы (0; 1; 2; 3) с клеймением их по наруж­ной поверхности соединения со шту­цером.

ТНВД испытывают на начало по­дачи топлива секциями, на герметич­ность, на производительность и рав­номерность подачи топлива.

Литература:

Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей: учебник для автотрансп. техникумов – 2-е изд. – М.: Транспорт, 1988. – 327 с. (стр. 198-200).