Профили C класса. К профилям данного класса не предъявляется строгих требований.
Маркирование ПВХ.
PVC – это английская транскрипция аббревиатуры, идентичная русскому сокращению ПВХ.
Маркировка разных видов пластика основана на буквенном указании различных пластификаторов, использованных при производстве материала. Она указывает разновидности и назначение полимера.
Пластифицированные изделия ПВХ обозначаются FPVC; PVC-P; PVC-F.
Для обозначения не пластифицированных ПВХ используют обозначения PVC-U; CPV-R; RVPC.
Высокомолекулярные пластифицированные органические материалы маркируют HMW PVC.
К примеру, если на предмете есть маркировка PVC, значит оно выполнено из пищевого полимера. Его можно применять для производства пленки или тары для продуктов.
При этом, если дополнительно нанесены буквы LDPE, значит это изделие нельзя хранить длительное время. Обозначение РР предупреждает, что пластик предназначен для использования исключительно при комнатной температуре. Материал с маркировкой PS нельзя подвергать нагреву. А буква 0 означает, что изделие выполнено из технического пластика. Благодаря маркировке всегда можно определить свойства ПВХ, что это за материал.
Разновидности ПВХ пластика.
В зависимости от способа полимеризации и образования микрогранул на завершающем этапе производства пластика различают 3 основных разновидности ПВХ:
· Суспензионный (suspension). Обозначение ПВХ С (PVC-S). Процесс полимеризации происходит в водной среде с добавлением защитного коллоида. Этим способом получают более ¾ всего произведенного поливинилхлорида в мире. Позволяет получать микрогранулы пластифицированных пластмасс:
· жесткие;
|
|
· полумягкие;
· мягкие.
Основные свойства PVC-S:
· высокая степень химической чистоты;
· не проводит электрический ток;
· хорошая светостойкость;
· низкое водопоглощение;
· термоустойчивость.
Такой материал можно обрабатывать методами вальцевания, литья под давлением, экструзии, прессования. Из него делают рамы для окон, листы, трубы, пленку и многие другие изделия различного назначения.
Эмульсионный (emulsion). Обозначается ПВХ Е (PVC-E). Полимеризация также происходит в водной среде, но с добавлением компонентов, усиливающих пластичность готовых материалов – пластизолей.
Пластизоли отличаются высоким содержанием примесей, за счет чего имеют менее выраженную устойчивость к свету, влаге, электрическому току. Зато они хорошо поддаются обработке методами прессования, вальцевания, экструзии и литья.
Блочный (mass, bulk). Результатом полимеризации является не гранулированная масса, а полимерная в виде цельного блока, требующего последующего измельчения. Такие блоки отличает повышенная химическая чистота, пластичность и прозрачность. Они обеспечивают улучшенную реакцию с компонентами в процессе дальнейшего производства. Материал можно подвергать вальцеванию, экструзии, прессованию.
2.3 Акрилонитрил бутадиен стирол
Термопластичный аморфный тройной сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, название которого образовано из начальных букв наименований мономеров. Продукт привитой сополимеризации стирола с акрилонитрилом и бутадиеновым каучуком, получаемый эмульсионной сополимеризацией стирола с акрилонитрилом в присутствии латекса каучука. Сочетание акрилонитрильных и бутадиеновых звеньев с фрагментами стирола обеспечивает АБС-пластику эластичность и необходимую ударопрочность, что делает его одним из самых востребованных пластиков для производства сложных формованных изделий с высокой степенью вытяжки. АБС-пластик выпускается стабилизированным в виде белых гранул или порошка.
Обычное обозначение акрилонитрилбутадиенового пластика на российском рынке – АБС-пластик, но могут встречаться и другие названия: АБС-сополимер, сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, АБС, ABS.
|
|
В условном обозначении марок АБС-пластика первые две цифры означают величину ударной вязкости по Изоду, следующие две – показатель текучести расплава, буква в конце марки указывает на метод переработки или на особые свойства.
Пример условного обозначения АБС-пластика с ударной вязкостью 8 кДж/м2, показателем текучести расплава – 9 г/10 мин, с повышенной теплостойкостью: АБС-0809Т.
На основе АБС-пластика, производятся различные композиции, относящиеся к специальным полимерам.
Строение: АБС-пластик является продуктом привитой сополимеризации трех мономеров – акрилонитрила (бесцветная жидкость с резким запахом), бутадиена (бесцветный газ с характерным неприятным запахом) и стирола (бесцветная жидкость с резким запахом) и представляет собой двухфазную систему. Статистический сополимер стирола и акрилонитрила с молекулярной массой 120-180 тысяч образует непрерывную фазу – жесткую матрицу, в которой распределены частицы бутадиенстиролъного каучука размером 0,5-2 мкм, образующие дисперсную фазу. Частицы каучука содержат окклюдированные микрочастицы матричного сополимера и привитые к каучуку макромолекулы этого сополимера, обеспечивающие межфазное взаимодействие. Доля дисперсной фазы составляет от 15 до 30% от общей массы пластика.
|
|
Свойства: АБС-пластик – ударопрочный материал, относящийся к инженерным пластикам. Обладает более высокой стойкостью к ударным нагрузкам по сравнению с полистиролом общего назначения, ударопрочным полистиролом и другими сополимерами стирола. Превосходит их по механической прочности и жесткости. Износостоек. Выдерживает кратковременный нагрев до 90-100 °С. Максимальная температура длительной эксплуатации: 75 – 80 °С. АБС-пластик пригоден для нанесения гальванического покрытия, для вакуумной металлизации, а также для пайки контактов. Хорошо сваривается. Рекомендуется для точного литья. Имеет высокую размерную стабильность. Дает блестящую поверхность. Имеются специальные марки с повышенным и пониженным блеском. Стоек к щелочам, смазочным маслам, растворам неорганических солей и кислот, углеводородам, жирам, бензину. Растворяется в ацетоне, эфире, бензоле, этилхлориде, этиленхлориде, анилине, анизоле. Не стоек к ультрафиолетовому излучению. Характеризуется ограниченной устойчивостью против атмосферных воздействий и пониженными электроизоляционными свойствами по сравнению с полистиролом общего назначения и ударопрочным полистиролом.
Физико-механические свойства АБС-пластика.
Плотность: 1,02-1,08 г/см3.
Прочность при растяжении: 35-50 МПа.
Прочность при изгибе: 50-87 МПа.
Прочность при сжатии: 46-80 МПа.
Относительное удлинение: 10-25 %.
Усадка (при изготовлении изделий): 0,4-0,7 %.
Влагопоглощение: 0,2-0,4 %.
Модуль упругости при растяжении при 23 оС: 1700 — 2930 МПа
Ударная вязкость по Шарли (с надрезом): 10-30 кДж/м2.
Твердость по Бринеллю: 90-150 МПа.
Теплостойкость по Мартенсу: 86-96 °С.
Температура размягчения: 90-105 °С.
Максимальная температура длительной эксплуатации: 75-80 °С.
Диапазон технологических температур: 200-260 °С.
Диэлектрическая проницаемость при 106 Гц: 2,4-5,0.
Удельное объемное электрическое сопротивление: 5·1013 Ом/м.
Электрическая прочность: 12-15 МВ/м.
Температура самовоспламенения: 395 °С.
Свойства АБС-пластика можно изменять в широких пределах посредством модификации исходного материала. Так, например, повышение атмосферостойкости достигается заменой бутадиена на насыщенные эластомеры. Прозрачную модификацию АБС-пластика можно получить, используя четвертый мономер – метилметакрилат. Теплостойкий АБС-пластик с максимальной температурой эксплуатации до 90-100 °С и возможностью кратковременного нагрева до 110-130 °С содержит четвертый мономер – альфаметилстирол или N-фенилмалеинимид.
Получение: В промышленности АБС-пластик получают методом сополимеризации, которая представляет собой процесс образования высокомолекулярных соединений при совместной полимеризации двух или более различных мономеров. Методы получения АБС-пластика основаны на радикальной сополимеризации стирола с акрилонитрилом в присутствии латекса каучука. При соотношении стирол/акрилонитрил равном по массе 76:24, получают сополимер такого же состава. При других соотношениях мономеров требуется тщательный контроль однородности образующегося сополимера. Кроме того, с увеличением количества акрилонитрила резко повышается вязкость системы.
Наибольшее распространение получила двухстадийная эмульсионная сополимеризация по непрерывной или периодической схеме. На первой стадии синтезируют латекс: стирол и акрилонитрил добавляют в полибутадиеновую эмульсию, перемешивают и нагревают до 50 °С. На второй стадии прививают к каучуку эмульгированные в латексе мономеры: добавляют растворимый в воде инициатор, например, персульфат калия, и смесь полимеризуется. Полученную в результате суспензию дегазируют, фильтруют, полимер высушивают и упаковывают. Образующийся порошкообразный АБС-пластик иногда гранулируют.
АБС-пластик с повышенной ударной вязкостью получают обычно в комбинированном процессе, который сначала ведут в эмульсии или растворе, а затем – в водной суспензии, что позволяет вводить дополнительное количество каучука.
Используется также синтез АБС-пластика в массе, который включает следующие основные стадии: подготовка сырья и реагентов, полимеризация в каскаде реакторов (процесс обрывают при содержании в системе 70-80% АБС-сополимера), удаление не прореагировавших мономеров и растворителя, первичное гранулирование и компаундирование, упаковка и складирование готовых продуктов.
Раздел 3. Металлы
3.1 Состав и основные свойства металлов
В современной промышленности широко применяются нержавеющие металлы. Изделия, выполненные из сплавов, используются в строительстве, жилищно-коммунальном хозяйстве, машиностроении.
Наиболее часто применяются сплавы, которые состоят из основного элемента и различных добавок. Такой симбиоз улучшает свойства металла, что положительно сказывается на качестве изделий. Например, чугун с добавлением кремния часто используется при изготовлении трубопроводной арматуры. Такой материал продлевает эксплуатационный срок изделий, а любое повреждение (к примеру, трещину) может моментально исправить сварочный аппарат, причем на это уйдет всего пару минут.
Самые популярные металлические сплавы – сталь, алюминий, чугун, медь. Наиболее распространенным из них является сталь, о чем свидетельствуют объемы ее производства. Сталь получают в процессе сплава железа и углерода. Существует несколько разновидностей такого материала: малоуглеродистая, высокоуглеродистая и легированная сталь. Последнюю получают путем добавления в сплав ванадия, хрома, никеля. Сталь широко применяется в машиностроении, но без нее не обойтись и в быту. Так, люди ежедневно режут продукты стальными ножами, мужчины бреют бороды бритвами, лезвие которых выполнено из этого сплава.
Металлургия задействует практически все разновидности известных полезных ископаемых. В качестве основного сырья, из которого производится основная часть металлов, выступает руда, дополняемая другими элементами для упрощения добычи металла. Руда представляет собой горную породу, в которой металлы присутствуют в виде соединений – оксидов, сульфидов, карбонатов. Исходя из типа руды и вида находящегося в ней металла, применяют соответствующий тип обработки.
Дополнительным источником получения металлов выступает вторичное сырье. Многие цветные металлы получают путем переработки металлического лома, отходов металлообрабатывающих предприятий, бракованных изделий и деталей, которые отслужили свой срок.
Применение вторсырья в качестве источника получения металлов с каждым годом приобретает больший удельный вес. За счет переработки отходов экономятся природные ресурсы, получаемые металлы имеют меньшую стоимость и требуют меньших производственных затрат.
Основные сведения о производстве металлов и сплавов.
Исходным материалом для получения металлов и их сплавов является руда. В самородном виде в природе встречаются только химические стойкие металлы (золото, платина, серебро, медь). Остальные металлы в результате высокой химической активности встречаются в виде соединений (окислов, сульфидов, карбидов и др.), которые входят в состав сложных минералов. Эти минералы образуют горные породы. Горные породы, из которых получают тот или иной металл, называют рудами. Часть руды, в которой содержится металл, называется рудным минералом, а часть, не содержащая металл, - пустой породой.
Название руды соответствует названию основного металла в ней (алюминиевая, железная, никелевая и т. д.). Существуют в природе и полиметаллические (комплексные) руды, в которых содержатся разные металлы. В пустой породе встречаются чаще всего кремнезем (SiO2), глинозем (Al2O3), известковые соединения (СаО, СаСO3), магнезиальные соединения (MgO). Руды, в зависимости от содержания основного металла, бывают богатые и бедные. Богатые руды передают на переработку, а бедные подвергают обогащению, т. е. разделению рудных минералов и пустой породы путем флотации, магнитным, гравитационным, электрическим и иными способами. Обогащенная часть - концентрат идет в производство, а отходы не используются.
Производство черных и цветных металлов из руд состоит из двух этапов:
· Отделение минерала, содержащего металл, от породы.
· Извлечение металла из рудных минералов.
Процессы извлечения металла из рудных минералов подразделяют на термометаллургические, гидрометаллургические, электрометаллургические, химико-металлургические.
Термометаллургический процесс основан на использовании тепловой энергии, получаемой при сжигании топлива и необходимой для протекания химических реакций в жидком расплаве. Используется восстановительная (доменный процесс) и окислительная (производство стали) плавка. Дистилляция (перегонка) используется при производстве цветных металлов: цинка, магния, ртути и др.
Гидрометаллургический процесс базируется на выделении металлов из водных растворов. Он состоит из осаждения и выщелачивания.
Осаждение - это процесс перевода металла из растворов в водорастворимые соединения. Широко используется в производстве алюминия, вольфрама и других металлов.
Выщелачивание - это процесс избирательного растворения металлосодержащего компонента обрабатываемого материала. Используется при производстве цинка и меди.
Электрометаллургический процесс заключается в получении металлов и сплавов в электрических печах и при электролизе металлов из растворов солей. Этим способом получают алюминий, магний, медь, железо, марганец, никель, титан, ванадий.
Химико-металлургический процесс основан на использовании химических и металлургических процессов. Этот процесс используют для производства титана, никеля.
Порошковая металлургия - производство порошков, их прессование и спекание. Используют в основном при производстве антифрикционных и твердых сплавов.
Металлургические процессы классифицируют на первичные и вторичные. К первичным процессам относят выплавку металлов из руд, а ко вторичным - процессы, позволяющие получать чистый металл путем окисления примесей, которые находятся в передельных первичных плавках металла, и удаления этих примесей в виде отходов (шлаков).
Для производства чугунов используют термометаллургические первичные процессы, при которых извлечение металла из руды осуществляют при высокой температуре.
Основные сведения о производстве цветных металлов и сплавов
Классификацию цветных металлов и сплавов проводят по химическому составу. Основным показателем качества цветных металлов является минимальное содержание примесей.
По степени чистоты (%) цветные металлы делят на 5 групп:
· пониженной чистоты - 95...99 %;
· средней чистоты - 99,0...99,90 %;
· повышенной чистоты - 99,90...99,99 %;
· высокой чистоты - 99,99...99,999 %;
· особой чистоты - 99,999...99,9999 %.
К цветным металлам относятся алюминий, висмут, галлий, германий, индий, кадмий, кобальт, медь, свинец, кремний, литий, магний, ниобий, никель, олово, ртуть, селен, сурьма, таллий, теллур, титан, цинк и др.
Наиболее широко применяемые цветные металлы и сплавы в ромышленности.
Медь представляет собой красно-розовый мономорфный металл с плотностью р = 8,96 г/см3 и температурой плавления 1083 °С. Она имеет высокую электропроводность, хорошую коррозионную стойкость в морской и пресной воде, в органических кислотах. Медь хорошо деформируется, паяется, сваривается и полируется. Марки меди: М00 (99,99 % Сu), МО (99,95 % Сu), М1 (99,9 % Сu) и др.
Медный сплав - латунь: сплав меди с цинком. Легирование латуней кремнием, марганцем, алюминием, никелем, железом, оловом повышает их коррозионную стойкость и механические свойства. Марки латуней обозначают буквой Л и цифрами, показывающими содержание меди в процентах: Л96, Л70, Л68, Л63, Л062-1, ЛЦ40МцЗЖ, ЛЦЗОАЗ и др. Обозначение легирующих элементов следующее: Л - алюминий, Ж - железо, Мц - марганец, Н - никель, О - олово, К - кремний, С - свинец. Количество легирующих элементов указывается цифрами в той последовательности, в какой они приведены в буквенном обозначении марки.
Сплавы меди с оловом, алюминием, кремнием, бериллием и другими элементами называют бронзами. Бронзы имеют хорошие литейные и антифрикционные свойства, коррозионную стойкость, обрабатываемость резанием и давлением. В зависимости от содержания (в %) основного легирующего элемента различают оловянные, марганцевые, алюминиевые, бериллиевые, кремниевые, свинцовые и другие бронзы. Бронзы широко используют в различных отраслях промышленности для изготовления деталей ответственного назначения (шестерен, седел клапанов, гаек, нажимных винтов, ободьев, подшипников).
По назначению и механическим свойствам бронзы подразделяют на деформируемые и литейные.
К деформируемым бронзам относят семь марок алюминиевых бронз: БрА5, БрА7, БрАМц9-2; БрАМцЮ-2, БрАЖ9-4; БрАЖМц 10-3-1,5 и БрАЖН 10-4-4 с содержанием от 4...6 до 9,5... 11 % алюминия. Алюминиевые бронзы имеют высокие антифрикционные свойства, морозо-стойки, немагнитны, но плохо паяются.
Бериллиевые бронзы включают в свой состав три марки: БрБ2; БрБНТ1,7; БрБНТ1,9 с содержанием бериллия от 1,60...1,85 до 1,85...2,1 %. Бериллиевая бронза легирована еще никелем (0,2...0,5 %). Эти бронзы имеют высокие пределы упругости, прочности, усталости и текучести, высокие электропроводность, теплопроводность, твердость и обладают высокой коррозионной стойкостью.
Широко используют кремнистые бронзы (БрКМцЗ-1 и БрКН1-3) и марганцевые бронзы (БрМц5 и др.). Кремнистые бронзы отличаются высокими механическими свойствами, стойкостью к коррозии, высокими антифрикционными свойствами, хорошо свариваются, штампуются и паяются.
К оловянным бронзам, обрабатываемым давлением, относятся бронзы восьми марок с содержанием до 7 % олова: БрОФ6,5-0,4; БрОФ6,5-0,15; БрОФ4-0,2; БрОЦ4-3 и БрОЦС4-4-2,5; БрОФ8,0-0,30; БрОФ7-0,2; БрОЦС4-4-4. Имеют высокие антифрикционные свойства, немагнитны, хорошо свариваются, паяются и не дают искры при ударах, хорошо обрабатываются в горячем и холодном состояниях. В марках бронз после букв Бр дано буквенное обозначение легирующих элементов и цифры (содержание элементов в %).
В промышленности используют также медно-никелевые сплавы - мельхиоры (МН19, МНЖМц30-0,1-1 и др.), нейзильберы (МНц15-20 и др.), куниаль А и Б (МНА 13-3, МНА6-1,5) и др.
Мельхиоры отличаются высокой коррозионной стойкостью в морской воде, в органических кислотах, растворах солей, хорошей пластичностью. Применяются в судостроительной, медицинской промышленности, а также для изготовления монет, деталей точной механики.
Нейзильберы имеют более высокую прочность по сравнению с Мельхиорами, высокую коррозионную стойкость, упругость, пластичность. Из них изготовляют детали часовых механизмов, приборы точной механики и др.
Алюминий - мономорфный металл серебристо-белого цвета с температурой плавления 658 °С. Имеет высокую электро- и теплопроводность, малую плотность (ρ = 2,7 г/см3), коррозионно-стоек в атмосферных условиях, в морской воде и кислотах, хорошо обрабатывается давлением, сваривается.
В зависимости от содержания примесей различают алюминий особой чистоты А999 (99,999 % Аl), высокой чистоты А995 (99,995 % Al), А99 (99,990 % Аl), А97 (99,970 % Al), А95 (99,95 Аl) и технической чистоты А85 (99,85 % Аl), А8 (99,80 % Аl), АО (99 % Аl) и др.
Примеси понижают физико-химические свойства и пластичность алюминия, но повышают его прочность и твердость. Алюминий применяют для изготовления электролитических конденсаторов, фольги, проводникового материала и других изделий.
Широкое применение нашли алюминиевые сплавы. Они имеют высокую сопротивляемость инерционным и динамическим нагрузкам, высокую прочность. По способу производства алюминиевые сплавы подразделяются на литейные, деформируемые и спеченные.
Производятся алюминиевые литейные сплавы 37 марок: АЛ8, АЛ13, АЛ2, АК9 (АЛ4В), АЛ19, АК5М7 (АЛ 10В), АЛ11, АЛ25, АЛ30 и др. Литейные сплавы имеют хорошую способность заполнять форму, малую усадку и высокие механические свойства.
Из литейных алюминиевых сплавов изготовляют фасонные отливки, корпуса насосных агрегатов, литые детали приборов и т. д.
К деформируемым сплавам относятся: дуралюмины марок Д1, Д16, содержащие 3,8...4,9% меди (основной легирующий элемент), а также магний и марганец; сплавы марок АК4-1, ЛК6, ЛК8 и др., содержащие медь, магний, марганец и кремний; сплавы марки ЛВ, имеющие высокую пластичность, хорошую свариваемость, коррозионную стойкость, высокий предел выносливости.
Высокопрочные алюминиевые сплавы, кроме меди, марганца и магния, содержат также цинк (В95, В65, АМц, Амг1, АмцС и др.). Применяются в самолетостроении, для изготовления трубопроводов, палубных надстроек судов, рам и кузовов вагонов, корпусов и мачт судов и т. д.
Спеченные алюминиевые ставы (САС) получают из алюминия марки А97. Жаропрочны, выдерживают длительную нагрузку при 450 °С, хорошо обрабатываются давлением и резанием, имеют высокую удельную прочность и коррозионную стойкость. Применяются в самолето- и судостроении, в атомных реакторах, в химической и электротехнической промышленности.
Порошковые сплавы САС имеют мелкозернистую структуру с равномерным распределением фаз, без дефектов литья (шлаковых включений, ликваций, волосовин и т. д.). Это позволяет им выдерживать высокую длительную нагрузку при 250...350 °С.
Магний - металл белого цвета с плотностью ρ = 1,7 г/см3 и температурой плавления 651 °С. Он окисляется на воздухе и при повышенных температурах воспламеняется. В авиастроении и других отраслях промышленности применяют сплавы на основе магния. Сплавы имеют высокую прочность, хорошую способность к поглощению вибрационных колебаний и ударных нагрузок, высокую удельную теплоемкость, хорошо обрабатываются резанием. Недостаток магниевых сплавов - более низкая по сравнению со сплавами на алюминиевой основе коррозионная стойкость.
Магниевые литейные сплавы можно разделить на 3 группы:
· сплавы средней прочности - сплав МЛЗ системы Mg-Al-Zn-Mn;
· высокопрочные сплавы общего назначения (он) и повышенной частоты (пч) МЛ5он, МЛ4, МЛ5, МЛ5пч, МЛ6 системы Mg-Al-Zn-Mn; сплав МЛ8 системы Mg-Zn-Zr-Cd; сплав МЛ 12 системы Mg-Zn-Zr; сплав МЛ 15 системы Mg-Zn-Zr-La;
· жаропрочные сплавы - МЛ9, МЛ10, МЛ11.
Магниевые деформируемые сплавы можно разделить на 3 группы:
· сплавы повышенной коррозионной стойкости - МА1 и МА8;
· сплавы средней прочности - МА2, МА2-1, МА17 и др.;
· высокопрочные сплавы - МА5, МА14.
Сплавы магний-алюминий и магний-цинк подвергаются термическому упрочнению.
Титан - металл серебристо-белого цвета с плотностью ρ = 4,5 г/см3 и температурой плавления 1 665 °С.
При нормальной температуре титан отличается высокой коррозионной стойкостью и химической стойкостью, так как на его поверхности в атмосферных условиях образуется плотная и прочная окисная пленка. Титан плохо обрабатывается резанием, имеет низкие антифрикционные свойства. Свойства титана зависят от его чистоты. Чистый титан (Ti) при высокой твердости имеет хорошую пластичность. Упрочнение титана достигается легированием его различными элементами, а также термической обработкой. При температуре 882,5 °С a-модификация титана превращается в р-модификацию.
Титановые сплавы можно разделить на три группы. К первой группе относятся α-сплавы, ко второй - β-сплавы и к третьей - α-β-сплавы титана.
Сплавы первой группы выпускаются марок ВТ5, ВТ5-1 и др. и технический титан марок ВТ1-00 и ВТ-0. Сплавы хорошо свариваются, но малопластичны и не термоупрочняются.
Однофазные β-сплавы титана образуются при добавлении к титану тантала, хрома, железа, марганца и других элементов. Устойчивая β-фаза сплава титана получается при добавлении к титану дефицитных металлов - ванадия, тантала, ниобия.
Двухфазные α-β-сплавы титана третьей группы имеют хорошие технологические и механические свойства, термоупрочняются. Это сплавы марок ВТ6, ВТ14 и др.
Титан и его сплавы производят в виде листов, прутков, слитков. Титановые сплавы обладают хорошей жидкотекучестью и плотностью, немагнитны, коррозионно-стойки.
Литейные титановые сплавы марок ВТ5Л, ВТЗ-1Л, ВТ20Л, ВТ21Л используют для изготовления отливок сложной формы.\
Никель - металл с плотностью ρ = 8,9 г/см3 и температурой плавления Тпл = 1 455 °С. Имеет высокую прочность, пластичность и химическую стойкость.
Сплавы никеля с медью, железом, марганцем имеют высокие механические свойства, удовлетворительную пластичность в горячем и холодном состояниях, коррозионно-стойки. Сплав никеля марки НМЖМц28-2,5-1,5 (монель) применяют для изготовления деталей, работающих в агрессивных средах.
Сплав никеля с 9 % хрома марки НХ 9,5 (хромель Т) используют для изготовления термопар. Сплав никеля с 20 % хрома - нихром (Х20Н80-Н) и сплав никеля с железом и хромом - ферронихром (Х15Н60) применяют для изготовления нагревательных элементов и элементов сопротивления.
Нимоники (ХН78Т, ХН77ТЮР и др.) - жаропрочные никелевые сплавы, применяемые для изготовления деталей газовых турбин и других конструкций, работающих при температурах до 1 000 °С.
Основные свойства металлов и сплавов.