При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном
расположении деталей и узлов, их повышенные деформации,
несоблюдение в соединениях необходимых зазоров или натягов.
Погрешности сборки вызываются рядом причин:
отклонением размеров, формы и расположения поверхностей
сопрягаемых деталей;
несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей;
неточной установкой и фиксацией отдельных элементов в процессе
сборки;
низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей;
несоблюдением режима сборочной операции;
геометрическими неточностями сборочного оборудования и
технологической оснастки;
неправильной наладкой сборочного оборудования.
Точность сборки соединений может быть обеспечена следующими
методами:
Полной взаимозаменяемости (целесообразен при серийном и массовом
производстве и отсутствия жестких допусков на размер замыкающего
звена).
Неполной (частичной) взаимозаменяемости (допуски на размеры
деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно расширяют).
Групповой взаимозаменяемости (детали изготавливают с
расширенными полями допусков, а перед сборкой их сортируют на
размерные группы).
Регулированием и пригонки.
При сборке методом регулирования необходимая точность размера
замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее
выбранного компенсирующего звена. Преимущества метода –
универсальность, простота сборки при высокой ее точности, отсутствие
пригоночных работ, возможность регулирования в процессе эксплуатации
автомобиля.
При сборке методом пригонки заданная точность сопряжения
достигается снятием с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя
материала шабрением, притиркой или любым другим способом.
Основы проектирования технологических процессов сборки.
При проектировании технологических процессов сборки
исходными данными служат:
сборочные чертежи изделия;
спецификация входящих в узлы деталей;
технические требования приемки изделия или узлов;
производственная программа;
условия выполнения сборочных работ.
Степень углубленности проектирования технологического процесса
зависит от масштаба выпуска изделий: в единичном и мелкосерийном
производстве разрабатывают упрощенный вариант без детализации
содержания операций.
При массовом производстве технологический процесс разрабатывают с
его операционным описанием. В общем случае проектирование технологического процесса сборки
включает:
Расчет такта сборки и выбор организационных форм сборочного
процесса.
Составление технологических схем сборки узлов и изделия в целом.
Проектирование технологических операций (определение состава
контрольных операций и испытаний).
Обоснование эффективности сборочного процесса.
Оформление технологической документации.
Проектирование специальной технологической оснастки.
Разработку технологической планировки сборочного цеха.
Организационную форму сборки выбирают исходя из заданной
программы выпуска изделий:
при единичном производстве обычно применяют непоточную
(стационарную) сборку;
при серийном и массовом – поточную.
Коэффициент трудоемкости сборочного процесса представляет
собой отношение трудоемкости сборки Тсб к трудоемкости изготовления
деталей, входящих в сборочный комплект Тобр:
ηтр = Тсб / Тобр.
Коэффициент ηтр для единичного и мелкосерийного производства
составляет примерно 0,5; для серийного – 0,3…0,4; для массового –
0,25…0,3.
Механизация и автоматизация процессов сборки.
В автомобилестроении преобладает поточно-автоматизированное
производство, поэтому по сравнению с другими отраслями
машиностроения имеются более благоприятные условия для механизациии автоматизации процессов сборки и, следовательно, сокращения ручного труда.
Однако внедрение механизированной и автоматизированной сборки
отстает от внедрения автоматических линий для обработки деталей
резанием, что обусловливает высокую трудоемкость сборочных процессов.