Введение
Изобретение цемента и дальнейшее его смешивание со щебнем (гравием), песком и водой, позволило получить инновационный строительный материал, именуемый – бетон. В современном понимании к бетонам относятся все виды смесей на цементном вяжущем с добавлением мелких и крупных заполнителей. При монолитных работах используются товарные бетоны, а в производстве ЖБИ - конструкционные.
Бетонами называют искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания тщательно перемешанной и уплотненной смеси из вяжущего вещества с водой, мелкого и крупного заполнителей, взятых в определенных пропорциях. До затвердевания эту смесь называют бетонной смесью.
Бетон применяется в самых разных эксплуатационных условиях, гармонично сочетается с окружающей средой, имеет неограниченную сырьевую базу и сравнительно низкую стоимость, сравнительная простота и доступность технологии, возможность широкого использования местного сырья и утилизации техногенных отходов при его изготовлении, малая энергоемкость, экологическая безопасность.
Широкое применение сборного железобетона позволило значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, резко повысить производительность труда, сократить сроки возведения зданий и сооружений.
Полное удовлетворение потребностей строек страны и их экономическое и техническое соответствие научно - техническому прогрессу связано с расширением заводского производства изделий и конструкций из 
сборного железобетона и создание крупных предприятий с передовой технологией, механизацией и автоматизацией производства.
Кассетный способ производства железобетона зарекомендовал себя как эффективный метод создания качественных изделий, позволяющий в короткие сроки придать бетону высокую прочность посредством тепловой обработки.
Номенклатура изделий и технологический процесс на основе проектируемого бетона
Кассетным способом изготовляют внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балконные плиты и другие железобетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных установок.
Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий из форм.
Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят металлическими щетками и сжатым воздухом. Смазывают формы эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях, например эмульсионной смазкой ОЭ-2.
Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении. Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3—4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.
Тепловую обработку осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков. Поскольку открытая поверхность составляет 2—4 % поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100 °С. Для сокращения времени прогрева применяют подогретые до 30—40 0С бетонные смеси или подают пар в отсеки одновременно с началом формования. Можно также ускорить процесс остывания изделий путем подачи в паровые отсеки холодной воды после прекращения подачи пара. Общая продолжительность тепловой обработки 5—6 ч. Изделия освобождают из форм после их раскрытия при последовательном перемещении разделительных стенок кассет. Транспортируют изделия на склад в вертикальном положении.
Для удобства подачи бетонной смеси кассетные установки располагают по одной линии, они занимают примерно половину 18-метрового пролета. Другая половина пролета занимается под стеллажи для дозревания изделий (в вертикальном положении), под посты доводки изделий и операционный запас арматуры.
Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м3) в течение 30 — 40 мин, такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт; подача смеси краном в бадьях неэффективна.
Применяют также комбинированные способы — доставку бетонной смеси осуществляют пневматическим транспортом или конвейером, а затем вдоль линии кассет— одним или двумя бетоноукладчиками с бункерами большой емкости.
Формование изделий в кассетах производят комплексная бригада рабочих или специализированные звенья. Съем продукции с 1 м2 площади участка, занятого кассетными формами, при двукратном обороте в сутки составляет до 80 м3/год.
Кассетный способ производства имеет ряд преимуществ перед формованием изделий в горизонтальном положении. При кассетном способе изделия имеют гладкую, хорошего качества поверхность, высокую точность размеров. Этот способ позволяет сократить время тепловой обработки за счет применения более жестких режимов тепловой обработки. Кроме того, поскольку панели изготовляют и транспортируют в вертикальном положении, то отпадает необходимость в дополнительном армировании, связанном с монтажными работами; изделия можно транспортировать с распалубочной прочностью (около 50% проектной), при этом добор прочности до отпускной может протекать в камерах дозревания и в теплых складах. Этот способ обеспечивает более высокую производительность труда на изготовление и отделку изделий, требует меньшего расхода пара. Однако кассетный способ имеет ряд недостатков: он требует применения более подвижных бетонных смесей, дает некоторый перерасход цемента, значительно выше, чем при агрегатно-поточном способе, металлоемкость форм, кроме того, изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.