техническое обслуживание и ремонт центрального токоприемника

Содержание

Введение

Актуальность темы. Токоприемниками согласно стандарту называют тяговые электрические аппараты, предназначенные для создания электрического контакта электрооборудования подвижного состава с контактной сетью. Конструкция токоприемника должна обеспечивать съем тока заданного значения при максимальной скорости движения, на которую рассчитан электроподвижной состав.

На советских и зарубежных электрифицированных железных дорогах эксплуатируются токоприемники разнообразных конструкций. Объясняется это тем, что электрификация железных дорог осуществляется как на постоянном, так и на переменном токе, а применяемый электроподвижной состав имеет различную мощность и конструкционную скорость. Наибольшее распространение получили пантографные токоприемники (пантографы).

Первые электровозы на российских ж. д. появились в 1929-1930 гг. в связи с электрификацией Сурамского перевала на Закавказской железной дороге (линия Баку-Батуми). На линии эксплуатировались закупленные в Италии, США, и Германии 6-осные электровозы постоянного тока 3 кВ, получившие обозначение С (с индексом, соответствующим стране-изготовителю). В России было налажено производство электровозов на Коломенском заводе совместно с московским заводом «Динамо», который начал выпускать тяговые электродвигатели и электрооборудование. В 1932 г. был выпущен первый отечественный грузовой электровоз сети Сс, впоследствии - ВЛ19 (цифра 19 указывает осевую нагрузку в т на рельсы). Этот принцип сохранялся в обозначениях электровозов ВЛ22 и ВЛ23, позже перешли к указанию числа осей (постоянного тока ВЛ8), а затем добавили букву «О», которая обозначала род тока (электровозы, работающие на однофазном токе), соответственно 6-осные и 8-осные локомотивы ВЛ60, ВЛ80 (позднее буква трансформировалась в ноль).Электровозы, имеющие обозначение ВЛ, были предназначены для грузового движения, хотя довольно часто используются и для тяги пассажирских поездов. Конструктивная скорость электровозов ВЛ обычно не превышает 110 км/ч. В 70-е гг. был реализован переход на более мощные 12-осные электровозы на базе двух 6-осных секций, в каждой из которых кузов опирался на три 2-осные тележки (постоянного тока ВЛ15 и переменного тока ВЛ85, ВЛ86). Однако одновременно получила распространение и концепция более гибкого типажного решения, когда выпускались 4-осные секции, из которых можно было формировать тяговые единицы из 2-4 секций (постоянного тока ВЛ11М, переменного тока ВЛ80С). По мере расширения электрификации ж. д. наряду с грузовыми электровозами начался выпуск скоростных электровозов, параметры которых были приспособлены для тяги пассажирских поездов. Первый пассажирский электровоз, получивший наименование ПБ (Политбюро), был выпущен Коломенским заводом в 1934 г. Электровоз имел 6 осей, групповой привод колесных пар. Небольшие партии грузовых электровозов ВЛ19, ВЛ22, ВЛ60 выпускались с измененным передаточным отношением от тяговых двигателей на колесные пары, что позволяло использовать их в пассажирских сообщениях (с дополнительной буквой П, например ВЛ60П).

В Советском Союзе на электровозах и электросекциях переменного тока установлены токоприемники ТЛ-13У. На электровозах постоянного тока наибольшее применение получили токоприемники П-3, П-5 и 10РР, на электросекциях постоянного тока — ТЛ-13У или ТЛ-13М, используют также токоприемники П-1 и ДЖ-5. Токоприемники ТЛ-13У и ТЛ-14М (рис. 8.1) различаются только типами полоза (соответственно с угольными вставками и металлокерамическими пластинами). За рубежом имеются токоприемники с незамкнутой (асимметричной) системой подвижных рам, а также с перекрещивающимися нижними рамами.

Целью письменной экзаменационной работы является определение порядка

технического обслуживания и ремонта центрального токоприемника.

Для достижения цели были поставлены следующие задачи:

1. Собрать, систематизировать и описать данные по назначению, устройству и принципу работы центрального.

2. Описать возможные неисправности, возникающие в процессе работы центрального.

3. Выявить и описать особенности технического обслуживания и ремонта центрального токоприемника в процессе эксплуатации.

4. Описать требования охраны труда и промышленной безопасности при техническом обслуживании и ремонте центрального токоприемника в процессе эксплуатации.

1 Основные сведения о центральном токоприемнике локомотива

1.1 Назначение центрального токоприемника локомотива

Токоприемники служат для создания электрического соединения между контактным проводом или контактным рельсом и электрическими цепями э.п.с. Электровоз получает электрическую энергию через токоприемник, который установлен на крыше на изоляторах и при движении электровоза скользит по контактному проводу, обеспечивая надежный съем тока при различных условиях движения. Контактный провод подвешен в отдельных точках и из-за провисания имеет разную высоту. Токоприемник должен успевать следовать за изменением контактного провода без больших изменений нажатия на контактный провод и тем более не отходить от него.

В случае отрыва токоприемника от контактного провода между ними возникает электрическая дуга, которая портит контактные поверхности и ухудшает съем тока при последующей работе. Требования постоянства нажатия токоприемника на контактный провод при различной его высоте и при разных скоростях движения выполняются при достаточно сложном конструктивном исполнении.

В зависимости от значения снимаемого тока токоприемники выполняют легкого и тяжелого типа. Токоприемники легкого типа (на ток до 500 А) устанавливают на электровозах переменного тока и электропоездах, тяжелого типа

(на длительные токи до 2200 А) - на электровозах постоянного тока. На каждом электровозе устанавливают по два токоприемника: один - рабочий, другой - запасной. Обычно работает второй по ходу движения токоприемник, так как в случае его поломки передний токоприемник остается неповрежденным. При изломе же первого по ходу токоприемника его обломки могут повредить второй.

1.2 Устройство центрального токоприемника локомотива

Токоприемник Л-13У1 состоит из основания, нижней и верхней подвижных рам, двух кареток, полоза, а также подъемно-опускающего механизма.

Основание — сварное из двух продольных и двух поперечных швеллеров. Оно укреплено на крыше кузова электровоза на четырех опорных изоляторах.

Нижняя рама — состоит из двух главных валов в виде труб, цапфы которых закреплены в шарикоподшипниках продольных швеллеров основания. Главные валы связаны друг с другом синхронизирующей тягой, которая обеспечивает их одновременное и синхронное вращение. К каждому главному валу в средней части жестко прикреплена Т-образная цилиндрическая труба, на конце которой приварена короткая труба для крепления с трубами верхней рамы.

Верхняя рама — состоит из четырех продольных и двух диагональных труб для жесткости конструкции. Трубы верхней рамы соединены с трубами нижней рамы и между собой шарнирно валиками с шарикоподшипниками.

Все шарниры токоприемника зашунтированы гибкими медными шунтами для уменьшения сопротивления току и для предотвращения заваривания шарниров от дуги.

Каретка — состоит из ряда отдельных штампованных облегченных деталей, шарнирно соединенных друг с другом. На каретке сверху шарнирно укреплен кронштейн для крепления полоза, а внутри каретки находится сжатая пружина.

Каретки позволяют полозу поворачиваться в обе стороны и перемещаться до 50 мм без поворота труб рамы. Это необходимо для улучшения токосъёма при движении на неровностях контактной сети, а также для быстрой реакции на изменение высоты подвески провода.

Полоз — выполнен штампованным из стали толщиной 2,5 мм в виде швеллера. Концы полоза загнуты под углом 45 градусов для предотвращения захлестывания контактного провода на воздушных стрелках (общая длина полоза 2260 мм, длина рабочей части полоза 1270мм). Сверху на полозе укреплены 3 ряда угольных накладок (11 угольных накладок общей длиной 1200 мм). Толщина новых угольных накладок — 25 мм, их износ допускается до толщины 11 мм. Продолжением угольных накладок служат алюминиевые накладки на концах полоза.

Подъемный механизм — состоит из двух крайних растянутых подъёмных пружин, пневматического цилиндра с двумя поршнями со штоками и двумя сжатыми опускными пружинами, двух поперечных рычагов, двух продольных тяг с роликами на концах, которые через кронштейн соединяются с главными валами.

Концы двух подъёмных растянутых пружин через шайбы и шпильки с левой и правой резьбой шарнирно соединены с рычагами главных валов, которые закреплены сверху главных валов как хомуты с помощью регулировочных болтов для регулирования плеча. (Приложение А), (Приложение Б), (Приложение В)

1.3 Принцип работы центрального токоприемника локомотива

Для подъёма токоприемника в его пневматический цилиндр посередине подается сжатый воздух давлением 3,5 — 5 кгс/см2, через электропневматический клапан ЭВТ- 54А.Тогда оба поршня со штоками раздвигаются сжимая обе впускающие пружины в цилиндре. При этом штоки поршней поворачивают оба поперечных рычага наружу, за счет чего обе продольные тяги сдвигаются к середине и ролики на их концах отходят от кронштейнов двух главных валов. разблокирую их. В результате происходит освобождение двух крайних растянутых пружин, которые сжимаются и поворачивают через рычаги оба главных вала с трубами нижней и верхней рам вовнутрь, что приводит к подъёму полоза токоприемника до упора в контактный провод.

Для опускания токоприемника катушка его электропневматического вентиля (245) теряет питание и происходит выпуск воздуха из пневматического цилиндра в атмосферу. Тогда обе сжатые пружины разжимаются и сдвигают оба поршня со штоками к середине цилиндра. При этом оба поперечных рычага за счет штоков поршней поворачиваются во внутрь, а обе продольных тяг проходят зазоры и нажимают на кронштейн сверху главных валов и разворачивают оба главных вала наружу вместе с трубами нижней и верхней рам. При этом полоз токоприемника опускается на амортизаторы основания, так как сила двух опускных пружин плюс вес полоза и подвижных частей токоприемника больше силы двух подъемных пружин не менее чем на 12кгс — это и есть опускающее усилие токоприемника.

Опускание токоприемника происходит неравномерно, в начале происходит быстрый отрыв полоза с целью разрыва дуги, а затем плавное опускание на амортизаторы для избегания удара. Такая неравномерность достигается регулировкой электропневматического вентиля токоприемника ЭВТ-54А.

1.4 Основные неисправности, возникающие в процессе работы центрального

токоприемника локомотива

Из всех аппаратов электровоза токоприемники работают в наиболее сложных условиях. Они воспринимают разнообразные динамические нагрузки, подвергаются сильному действию электрического тока, в зимнее время на их работоспособности отрицательно сказывается низкая температура, снегопад, гололед. Конструкция токоприемника отражает противоречивые требования: легкость и прочность, большую подвижность и необходимость сохранения постоянного контакта между полозом и контактным проводом и т. д. На электровозах постоянного тока установлены токоприемники тяжелого типа. По

сравнению с токоприемниками электровозов переменного тока и электропоездов они воспринимают значительно большие токи (до 2000 А при продолжительном режиме) и имеют самое большое статическое нажатие.

Из всех повреждений аппаратов электровозов, имевших своим следствием порчи или неплановый ремонт, на долю токоприемников приходится 10—20%.

Неисправности приемников приводят к повышенному износу контактного провода, его пережогу, повреждениям воздушных стрелок, фиксаторов и изоляторов контактной сети. Перед разборкой осматривают все узлы и детали и проверяют статическую характеристику, время подъема и опускания при нормальном давлении воздуха в пневматическом приводе. Обнаруженные при этом дефекты определяют в первом приближении характер последующего ремонта и степень разборки агрегатов.

Неисправность верхнего узла токоприёмника и контактной системы, прежде всего кареток, приводят к резкому перекосу полоза и повреждению контактной сети. Осматривая детали кареток, убеждаются в отсутствии изломов, искривлений, трещин и чрезмерной выработки. Трещины в кронштейнах и держателях кареток токоприёмников электровозов обычно возникают в местах концентрации напряжении на резких переходах в верхнем узле нередко наблюдаются износ стенок стакана, продавливание дна, излом шпильки и трещины в местах приварки проушины под полоз.

2 Техническое обслуживание и ремонт центрального токоприемника локомотива

2.1 Описание процесса технического обслуживания центрального токоприемника локомотива

ТО-1.Осмотр крышевого оборудования с "земли". Проверка свободности перемещения рам токоприёмника путем включения и выключения кнопок токоприемников.

ТО-2.(Выписка из Временного руководства по техническому обслуживанию, текущему и среднему ремонтам электровозов постоянного тока взамен правил ремонта ЦТ № 725). При ТО-2 выполняются следующие работы:

Осматривается всё крышевое оборудование. Загрязненные изоляторы очищаются. Изоляторы с трещинами, сколами, свыше 20 % пути возможного перекрытия напряжением, заменяются. Токопроводящие шины и шунты, имеющие следы нагрева и обрыв жил более 15% заменяются

Проверяется крепление токоприемников к опорным изоляторам, состояние основания, рам, полоза, кареток, шарнирных соединений, шунтов, деталей привода

Проверяется вручную работа токоприемников на подъем и опускание. Деформация рам, заедание в шарнирах токоприемников не допускается. В зимний период рамы и полоз токоприемника должны быть очищены от снега и льда. В гололёдный период на подвижные рамы, пружины и скосы полозов токоприемников наносится противогололёдная смазка.

Осматриваются металлокерамические накладки. Они должны быть прочно закреплены на полозе и располагаться на одном уровне. Пластины не должны иметь острых и выступающих углов. Производится запиловка (зачистка) подгоревших пластин. Полозы с изношенными металлокерамическими пластинами или угольными вставками и с прожогами каркаса заменяются. Проверяется состояние сухой графитовой смазки (СГС-О) полоза с металлокерамическими

накладками. Трещины и места выкрашивания смазки заполняются дополнительной графитовой смазкой (СГС-Д).

Проверяется состояние подводящих воздухопроводных труб и полиэтиленовых рукавов. Полиэтиленовые рукава со следами электроожогов и трещин заменяются.

В зимних условиях работы проверяется статическая характеристика токоприемников, в летнее время характеристика проверяется при замене полозов, медленном подъеме (опускании) токоприемника или по записи машиниста.

Браковочные размеры в эксплуатации:

1. толщина металлокерамических пластин менее 2,5 мм.

2. тоже самое для угольных вставок менее 10 мм.

3. зазор в стыке между металлокерамическими

4. накладками более 1 мм.

5. тоже самое для угольных вставок более 0,8 мм.

6. отклонение полоза от горизонтали на длине 1 метр более 20 мм.

7. смещение центра полоза относительно центра основания более 30 мм.

8. вогнутость полоза на длине 1 м прямолинейной части более 2 мм.

Давление полоза на контактный провод, согласно откорректированного приказа 92Н, для электровозов ВЛ11 и ВЛ11М при подъёме не менее 10 кг/см2, при опускании не более 13 кг/см2, как в зимний, так и в летний период времени.

Смазки токоприемника

1. СГС-О. Сухая, графитовая смазка-основная. Представляет из себя смесь 35% кумарановой смолы с 65% графита. При изготовлении полозов или при их ремонте эта смесь, разогретая до температуры 180-190° наноситься на разогретые полозы в пространство меду накладками и после остывания превращается в твердую массу тёмно-серого цвета;

2. СГС-Д. Сухая, графитовая смазка-дополнительная. Имеет тот же состав, но с добавлением растворителя бензолового происхождения. Применяется для подмазки трещин и отколов в основной смазке СГС-О.

3. ЖТ-79Л. Смазка привода с резиновыми манжетами. При замерзании её в цилиндр добавляют 3/5 антифриза Левер: смесь спирта и глицерина в равных долях.

4. ЖТКЗ-65 или ЦИАТИМ-201. Смазки привода с кожаными манжетами шарниров. Перед постановкой манжеты пропитываются в прожировочном составе №12: разогретая смесь касторового масла с пчелиным воском;

ЦНИИ-КЗ. Смазка противогололёдная. Наноситься на подъёмные пружины, подвижные рамы и фартуки полозов слоем 1-2 мм при получении команды «Гололёд»

2.2 Описание ремонта центрального токоприемника локомотива в процессе

эксплуатации

Токоприемник к месту ремонта переместить, на опорные тумбы установить

основание рамы токоприемника установить на специальные опоры со штырями под отверстия крепления болтов опорных изоляторов, выверенных по уровню.

Челночное приспособление, кран мостовой, уровень ГОСТ 3059-75

Полотно наждачное, газовая горелка, припой

Разобрать токоприемник:

Болты отвернуть, медные шунты отсоединить, полоз снять.

Полоз передать для ремонта в отделение по ремонту полозов. Шунты имеющие обрыв или отгар жил свыше 10% сечения заменить.

Гаечный ключ 8х10, 12х14, плоскогубцы

Разобрать узлы и детали и произвести их осмотр.

Сварные швы, имеющие трещины, срубить и заварить вновь согласно ЦТ-336. обнаруженные вогнутости основания токоприемника выправить. Разница расстояний между отверстиями основания рамы по диагонали допускается не более 3 мм. Разобранные детали очистить от загрязнений, промыть в керосине и протереть сухой технической салфеткой. Трещины, изломы и погнутости на деталях не допускаются. Крепежные детали имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу заменить.

Поврежденные места присоединения наконечников проводов зачистить и обдуть.

Гаечный ключ 8х10, 10х12, 17х19, 22х24; плоскогубцы.

Линейка

Калибр резьбовой

Поворотные валы токоприемников осмотреть

Произвести ревизию шариковых подшипников. Негодные подшипники заменить.

салфетка техническая Бензин Б-70, специальная ванна,

Проверить состояние деталей рычажно-пружинного механизма

Проверить визуально пружины на равномерность шага, целостность витков, отсутствие трещин и изломов. Неисправные пружины и шарнирные подшипники в узле соединения их с поворотным валом заменить. Погнутые синхронизирующие тяги выправить, продефестоскопировать.

Дефектоскоп

Пневматический привод

Привод разобрать. Промыть металлические детали в керосине и вытереть насухо технической салфеткой.

Удалить старую смазку из цилиндра. Внутреннюю поверхность цилиндра протереть сухой, чистой технической салфеткой.

Осмотреть крепежные детали, болты, винты, гайки с сорванной или забитой резьбой заменить.

Ванна с керосином, салфетка техническая.

Проверить состояние цилиндра и поршня

Детали осмотреть на наличие или отсутствие дефектов. Осмотр выполнять с помощью лупы семикратного увеличения ЛП-1-7. Трещины и изломы на деталях не допускаются. Цилиндр должен иметь полированную рабочую поверхность.

Внутренняя рабочая поверхность цилиндра и наружная поверхность поршня не должны иметь задиров и рисок. Детали, имеющие на рабочих поверхностях риски и незначительные задиры, зачистить мелкозернистой наждачной бумагой ГОСТ 5009-82.

Зазор между цилиндром и поршнем при выпуске из ремонта не должен превышать 1,1 мм, при условии отсутствия утечки воздуха через поршень при проверке на герметичность.

Выработка рабочей поверхности цилиндра не должна превышать 0,8 мм. Измерение внутренних диаметров в цилиндре выполнять нутромером микрометрическим типа НМ ГОСТ 10-80, а диаметра поршня – микрометром рычажным типа МРН-200-0,02 ГОСТ -4381-80.

1. Лупа ЛП-1-7.

2. Щуп

3. Нутромер микрометрический типа НМ ГОСТ 10-80

4. Микрометр рычажного типа МРН-200-0,02

5. ГОСТ-4381-80

6. Напильник, наждачная бумага № 0

Проверить состояние резиновых манжет поршней

Резиновые манжеты заменяются на новые независимо от их состояния. При производстве ремонта резиновые манжеты должны устанавливаться со сроком хранения не более двух лет.

Проверить состояние войлочного кольца, насаживаемого на поршень.

Войлочные кольца промываются в керосине и просушиваются на воздухе в течение 2 час. Кольцо не должно иметь разрывов, смятия, расслоений. Кольцо

перед установкой в привод пропитывается в масле МВП с выдержкой не ме-

нее 12 час.

Емкость для пропитки в масле МВП.

Каретки

Разбираются, проверяется состояние их деталей, поврежденные детали ремонтируются или заменяются. Ход каретки должен быть в пределах не менее 48, не более 52 мм.

Линейка металлическая 1000мм

Верхняя рама

Трубы верхней рамы, имеющие трещины, вмятины, глубиной более 3 мм, изгибы и прожоги, сквозные повреждения коррозией, а также составные трубы с муфтами, заменяются новыми.

Гаечный ключ 8х10, 10х12, 12х14, 17х19.

Нижняя рама

Трубы нижней рамы цилиндрические, имеющие трещины, вмятины глубиной более 3 мм на длине более 150 мм более чем в двух местах, изгибы и прожоги, сквозные повреждения коррозией, заменяются.

1. Гаечный ключ 12х14, 17х19, 22х24.

2. Амортизатор токоприемника

3. Проверяется состояние амортизаторов токоприемника, износ резинового буфера в упоре не более 4 мм.

4. Линейка 30 см

Ремонт основания токоприемника и опорных изоляторов. Тщательно проверить качество сварочных швов, отсутствие или наличие

прогибов и вмятин на основании рамы. Проверку качества сварочных швов на

отсутствие трещин выполнять с помощью лупы семикратного увеличения.

Основание рамы с прогибом или вмятиной выправить на массивной поверо-

плите.

Проверить основание рамы на отсутствие или наличие перекоса, для чего необходимо произвести измерения по диагоналям между установочными отверстиями рамы под болты опорных изоляторов. Разница между размерами диагоналей должна быть не более 3 мм. Допускается выполнять правку рамы основания местным прогревом газопламенной горелкой при температуре 250/

400/С.

1. Лупа ЛП-1-7 ГОСТ 25706-83

2. Поверочная плита

3. Линейка

Газопламенная горелка

Проверить резьбовые отверстия в основании рамы под крышки подшипников.

Резьбовые отверстия М10 проверять резьбовыми пробками с полем допуска 6Н. При повреждении или износе резьбы на раме основания следует заварить изношенными отверстия и нарезать новые.

1. Резьбовая пробка

2. Электросварка

Выполнить ремонт контактной поверхности.

Зачистить контактную поверхность планки крепления силового кабеля и наконечников гибких шунтов к основанию рамы и облудить их припоем. Контактные поверхности от загрязнений и коррозии зачистить металлической щеткой, наждачной бумагой или плоским напильников № 3, 4 до металлическог блеска. Поверхность должна быть чистой и сухой. Зачищенную поверхность обезжирить ацетоном или бензином. Выполнить лужение контактной поверхности.

1. Металлическая щетка

2. Тигель

3. Напильник № 3, 4 ГОСТ 1465-80

4. Салфетка техническая

Проверить состояние гибких шунтов.

Шунты, имеющие обрыв жил более 10% номинального сечения, заменить. Гибкие шунты не должны иметь следов перегрева или следов выплавления припоя. При наличии следов перегрева у жил шунтов, необходимо тщательно проверить качество пайки жил к наконечникам и состояние контактных поверхностей. Наконечник шунта, имеющий трещину, уменьшение контактной поверхности, вследствие обгара более чем на 10% подлежит перепайке. Наконечник шунта облудить.

Тигель, кислота

Проверить состояние опорных изоляторов.

Изоляторы, имеющие повреждение поверхностной глазури или сколы свыше 10% длины возможного перекрытия и трещины, а также ослабление в армировке, заменить. Если повреждение глазури в пределах нормы, то следует покрыть поверхность фарфоровых изоляторов эмалью НЦ-929. Поврежденную глазурь при этом тщательно промыть спиртом или бензином. запрещается очищать фарфоровые изоляторы наждачной и стеклянной бумагой. Произвести замеры высоты изоляторов, используя кронциркуль. разница в высоте изоляторов, не должна быть более 2 мм. Для выравнивания верхних опорных поверхностей изоляторов следует применять подкладки из изоляционных материалов.

Произвести испытание на электрическую прочность изоляции изоляторов, в течении 1 минуты напряжением 60 кв, частотой 50 Гц. Испытание производить в аппаратном цехе на испытательной станции.

1. Стенд для испытания

2. Кронциркуль

Проверить состояние полиэтиленового рукава.

Рукав промыть в теплой воде с мылом, продуть для удаления влаги и насухо

протереть техническими салфетками. Поверхности рукава должна быть глад- кой, без трещин, надрывов, вмятин. Бурты, имеющие трещины, вмятины или толщину менее 4 мм, хотя бы на одном из участков по окружности, обрезать и сформировать вновь. При этом длина рукава может быть уменьшена по сравнению с чертежным размером не более чем на 50 мм. Испытать полиэтиленовый рукав. На герметичность сухим сжатым воздухом давлением 0,675МПа /6,75 кгс/см/. Рукав считается выдержавшим испытание, если 0,675МПа /6,75 кгс/см/. Рукав считается выдержавшим испытание, если отсутствует утечка воздуха;

На электрическую прочность изоляции рукавов воздухопровода в течении 1 минуты напряжением 60кв переменного тока 50Гц.

1. Шланг

2. Салфетка техническая

3. Штангенциркуль

4. Испытательный стенд

Проверка работы токоприемника

Поднимая токоприемник рукой, проверить свободный ход рам и отсутствие заеданий в шарнирах. Соприкосновение шарниров верхней рамы токоприемника должна быть одновременным.

Проверить горизонтальность и прогиб контактной поверхности полоза на длине 1 м.

Проверку горизонтальности полоза токоприемника выполнить приспособлением. Отклонение от горизонтальности контактной поверхности полоза на длине 1м, не более 10 мм.

Прогиб (вогнутость) контактной поверхности полоза на длине 1 м допускается не более 2 мм. Проверку выполнять металлической пластиной на длине 1 м, щупом пластинчатым № 4

1. Приспособление

2. Линейка

Металлическая пластина, щуп № 4

Проверить смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника поперек его оси в пределах рабочей высоты.

Путем опускания отвеса от центра полоза. смещение центра полоза относительно центра основания должно быть не более 20 мм.

Отвес

Проверить и отрегулировать статическую характеристику токоприемника. Статическое нажатие токоприемника представляет собой нажатие полоза неподвижного токоприемника на контактный провод. Оно создается рабочими (подъемными) пружинами токоприемника. На его значения влияют силы трения в шарнирах подвижной системы: при движении полоза вниз (при опускании динамометра в процессе измерения) статическое нажатие оказывается больше, чем при движении вверх, на удвоенное значение этой силы (в одной и той же точке по высоте/. По этой причине статическая характеристика токоприемника представляет собой:

1. Активное нажатие – движение полоза вверх;

2. Пассивное нажатие – движение полоза вниз.

Закрепить динамометр к лыже при помощи специального подвеса и подать сжатый воздух номинального давления 5-5,2 кгс/см в цилиндр пневматического привода. Фиксировать показания динамометра в диапазоне рабочих высот, через каждые 100 мм при плавном движении полоза в одном направлении /вверх или вниз/.

1. Минимальная рабочая высота – 400 мм

2. Максимальная рабочая высота – 1900 мм

3. Рабочий подъем – 1500 мм

4. Наибольший подъем – 2100 мм

5. Статическое нажатие на контактный провод в диапазоне рабочей высоты:

6. При подъеме полоза /активное/ не менее 60,0Н или 6кгс.;

7. При опускании полоза /пассивное/ не более 90,0Н или 9,0 кгс.

Разница нажатий на контактный провод при подъеме и опускании полоза в диапазоне рабочей высоты, не более 20,0Н или 2 кгс.

Динамометр предел измерения 0-20кгс ТУ25-061258-81, измерительная планка

Проверить и отрегулировать время подъема и отпуска токоприемника.

1. Время подъема из опущенного положения до максимальной рабочей высоты 1900 мм, при номинальном давлении воздуха от 4 до 7 сек.

2. Время опускания от максимальной рабочей высоты до опущенного положения от 3,5 до 5 сек.

Секундомер

Окрасить токоприемник

Все поверхности токоприемника, кроме контактных, окрасить с помощью пульверизатора красной эмалью.

3 Требования охраны труда и промышленной безопасности при выполнении технического обслуживания и ремонта центрального токоприемника

К самостоятельной работе, в качестве слесаря-ремонтника допускаются лица: достигшие 18-летнего возраста; прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющих противопоказаний по здоровью; имеющие квалификационное удостоверение слесаря-ремонтника; прошедшие вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте по программе первичного инструктажа на рабочем месте для слесаря-ремонтника; прошедшие стажировку на рабочем месте не менее 14 рабочих смен, проверку знаний и получивших допуск к самостоятельной работе в качестве слесаря-ремонтника; прошедшие инструктаж по электробезопасности с последующим присвоением квалификационной группы.

Слесарь-ремонтник через каждые 6 месяцев работы должен проходить повторный инструктаж по безопасному ведению работ и не реже одного раза в год – проверку знаний по основной профессии, инструктаж по электробезопасности, противопожарный инструктаж.

Режим работы слесаря-ремонтника определяется Правилами внутреннего трудового распорядка на предприятии, а также графиками сменности.

Слесарь-ремонтник обязан соблюдать Правила внутреннего трудового распорядка, а также трудовую, производственную и технологическую дисциплину.

Запрещается появление (нахождение) на работе, в местах проживания при междусменном отдыхе, в состоянии алкогольного, наркотического, токсического или иного опьянения, а также распитие спиртных напитков, употребление наркотических и токсических препаратов на территории производственного объекта, рабочем месте, в местах проживания (при междусменном отдыхе).

К опасным и вредным производственным факторам, влияющим на слесаря-ремонтника относятся: повышенный уровень шума, повышенный уровень вибрации, повышенный уровень влажности, повышенная либо пониженная температура воздуха рабочей зоны, недостаточная или, напротив, высокая скорость движения воздуха, недостаточная освещенность рабочей зоны и недостаток естественного света, повышенный уровень паров масел, углеводородов, напряженность трудового процесса, травмоопасность, высокое давление рабочей среды в системе трубопроводов, наличие токоведущих кабелей и электротехнических устройств, опасный уровень напряжения в электрической сети, замыкание которой может произойти через тело человека, повышенные уровни электромагнитного излучения.

Выдача слесарю-ремонтнику спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты, а также смывающих и обеззараживающих средств, производится в соответствии с утвержденными нормами. Работник обязан использовать указанные средства в своей работе при выполнении производственных заданий. Отказ от использования рассматривается как нарушение производственной и трудовой дисциплины.

При выполнении работ на пожаро- и взрывоопасных объектах работник должен использовать инструмент, не дающий искр, из цветного металла, обмедненный или обильно смазанный консистентной смазкой, во избежание образования искры.

Применение открытого огня и курение на производственной площадке запрещается.

Курить разрешается только в специально отведенных и оборудованных местах.

Работник обязан соблюдать требования правил безопасности дорожного движения, в частности, обязательно применять ремни безопасности, которыми обеспечены транспортные средства. Поездки с не пристёгнутыми ремнями безопасности на транспортных средствах, оборудованных такими ремнями, рассматривается как нарушение работником производственной и трудовой дисциплины. Слесарь-ремонтник обязан знать и уметь практически применять при­емы и способы оказания первой доврачебной помощи при несчастных случаях. Запрещается эксплуатация неисправного оборудования, механизмов, инструмента, приспособлений, использование неисправной (поврежденной) спецодежды, спецобуви и других СИЗ, а также работа при снятых или неисправных ограждениях, блокировках.

Слесарь-ремонтник обязан следить за чистотой своего рабочего места, содержать в порядке вверенное оборудование.

В зимнее время работник участвует в очистке от снега и льда следующих мест: рабочие площадки, территории, проходы, переходы, подходы к рабочим местам, пешеходные дорожки объекта, в том числе и у административных зданий и сооружений, внутриобъектовых дорогах и местах возможного образования наледи на технологических и бытовых площадках.

Передвижение транспортных средств и работающих должно осу­ществляться в соответствии с установленными дорожными знаками и размет­кой по определенным маршрутам, указанным на схеме, вывешиваемой при въез­де (входе) на территорию предприятия, на которой указаны возможные пути передвижения персонала в процессе производственной деятельности на территории производственного объекта, в том числе и за его пределами.

Пер

Поиск по сайту: