Заготовка: сталь горячекатаная круглая
Ø 40 ГОСТ 2590-71
L=85 мм (длина заготовки) L=80+2-(2÷3)
3) Выбор плана обработки.
005. ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ
1. Закрепить заготовку на тисках.
2. Отрезать заготовку Ø 40, L=85 мм
010. ТОКАРНАЯ
1. Закрепить заготовку в патроне;
2. Подрезать торец Ø 40 в размер 80 с одной стороны окончательно
3. Центровать Ø 3;
4. Просверлить отверстие Ø 12 мм насквозь;
5. Просверлить отверстие Ø 24, 1=62 мм;
6. Расточить внутреннюю канавку до Ø 30;
7. Перезакрепить заготовку в патроне;
8. Снять 2 внутренние фаски 1x45°;
9. Расточить внутреннюю радиусную канавку Ø 14;
10. Закрепить заготовку в центрах;
11. Обточить заготовку до Ø 36 на 1=80;
12. Снять фаску 2x45°;
13. Обточить конус <15°;
015. ДОЛБЁЖНАЯ
1. Установить заготовку в поворотном столе;
2. Долбить шестигранное отверстие;
3. Перезакрепить заготовку в поворотном столе;
4. Долбить четырёхгранное отверстие.
020.КОНТРОЛБНАЯ
1. Произвести контрольные измерения.
4) Выбор оборудования и оснастки.
005. ОБОРУДОВАНИЕ.
Механическая ножовка 8Б72.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ.
Тиски механические станочные специальные, линейка металлическая.
010. ОБОРУДОВАНИЕ.
1. Токарный станок 16К20 [13, с. 15].
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.
Патроны: 3-х кулачковый, поводковый.
Центры: Вращающийся № 4, неподвижный № 5.
РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ.
Резцы: Проходной отогнутый;
Расточной упорный, канавочный, радиусный;
Сверло центровочное Ø 3, сверло Ø 12;
Сверло Ø 24;
Штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80.
015.ОБОРУДОВАНИЕ.
Долбёжный станок 7А412 [14, с. 64].
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.
Режущие инструменты:
резцы долбёжные, штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80.
Выбор режимов резания.
010. Переход 2.
Принимаем резец токарный проходной отогнутый правый. Материал пластины
|
|
Т15К6 [14, с. 149]. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца
НхВ=25х16, R=1mm ГОСТ 18879-73 [2, с. 112].
Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской [1, с. 27].
γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=2,5мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,6 мм/об.
3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=60 мм [2, с. 42].
4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = l 76 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9]
К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,85; К4 = 1; К5 = 1.
V=176∙0,88∙0,85=131м/мин.
5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =1000 мин-1 [2, табл. 1.1].
6. Действительная скорость резания:
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2200∙2,5∙0,5 = 2750 Н
СР=2200 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода резца 
Величина врезания l1 = t∙ctg φ = 2,5∙1 = 2,5 мм Перебег принимаем равным 12 = 0,5 ÷ 2 = 1 мм
Переход 3.
1. Принимаем центровочное сверло формы А (без предохранительного конуса) [1, 133] d = 3мм, D = 7,5mm, L = 7,5mm, 1 = 3,6 [1,табл. 10.5]
|
|
2. S = 2Sz = 0,03 мм/об [2, табл. 7.32]
3. VT = 12 ÷ 25 м/мин [2, табл. 7.32], Vи = 18м/мин
4. 
5. nД(по паспорту станка)=800 мин-1
6. 
7. Мощность, затрачиваемая на резание
где
PZ = Cp∙t∙s = 2200∙1,5∙0,027=99Н
Ср = 2200 [2, табл. 4.1]
Мощность станка вполне достаточна.
8. Основное время
l1 = d∙ctg φ / 2 = l,5
Переход 4.
Режимы резания при сверлении сквозного отверстия. Выбираем сверло Ø = 12
мм, материал Р6М5. Геометрические параметры: Форма заточки: двойная с подточкой перемычки [2, табл. 5.5].
2φ = 120° [1, табл. 4.4], ω = 30°, 2 φо = 70° [2, табл. 5.5]
1. Назначаем подачу и скорость резания. Для диаметра сверла 10 ÷ 15 мм,
ST = 0,1 ÷ 0,2),2 мм/об и VТ = 40 ÷ 25 м/мин [1, табл. 4.6]
2. Назначаем период стойкости сверла [2, табл. 4.2] Т=90 мин.
3. VИ = VТ∙K1 ∙K2∙K3∙K4
К1 = 0,63; К2 = 1,15; К3 = 0,6; К4 = 0,8.
VИ = 35∙0,63∙1,15∙0,6∙0,8 = 12 м/мин
4. Находим частоту вращения шпинделя
По паспорту станка nД =315 мин-1
5. Действительная скорость резания
6. Мощность, затрачиваемая на резание
NРЕЗ = NТАБЛ = l кВт [2, табл. 4.2]
7. Основное время
L = l + y + ∆
у = 0,4 D - при двойной заточке сверла
у = 0,4-12 = 4,8. Перебег сверла ∆ = 1 ÷ 3, принимаем ∆ = 2 мм.
Тогда L=80+4,8+2=86,8 мм.
Переход 5.
Принимаем спиральное сверло Ø = 24 мм
Геометрические параметры 2φ = 120°, 2φо=70° [4, стр. 114]
Назначаем режимы резания
1. Глубина резания 
2. Назначаем подачу S = 0,3 мм/об [1, табл. 11.7]
3. Скорость резания VТ = 30 м/мин [1, табл. 11.8]
4.Умножаем табличную скорость резания на поправочные коэффициенты. VИ=VТ ∙K1∙K2∙K3∙K4
К,=0,63 (2,т.8.2), К2=0,76 (2,т.8.6), К3=0,7 (2,т.8.7), К4=0,8(2,т.8.3) V=Vm=30-0,63-0,76-0,7-0,8=8m/mhh
5. Частота вращения
|
|
По паспорту станка nД =100 мин-1
6. Действительная скорость резания
Мощность, затрачиваемая на резание
NРЕЗ = NТАБЛ = l кВт [1, табл. 4.2]
7. Основное время
T0=L/ns
L=l+y+∆
y=D/4-ctgcφ=6; Д=1ч-3 мм; ∆ =2 мм.
L=70+6+2=78 мм
То=78/100-0,3=2,65 мм
Переход 6.
Расточить внутреннюю канавку до Ø 30.
Выбираем расточной резец для обработки глухих отверстий. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149, табл. 6]. Материал державки - сталь 45. Сечение державки 16Х 25. Форма передней поверхности - плоская, γ=15°, α=12°, λ=0, α1 = 10° [14, табл. 30]
Назначаем режимы резания
1. t=(D-d)/2=(30-24)/2=3 мм
2. Назначаем подачу
Snon = 0,5-Sпр = 0,5∙0,09 = 0,04 мм/об
3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке,
Т = 60 мин [2, табл. 4.2]
4. Определяем скорость резания, допускаемая режущими свойствами резца
VИ = Vтабл ∙ KmV ∙ КTV ∙ КbV ∙ КφV ∙ КИV [2, т. 58]
VТАБЛ = 197 м/мин
KmV = 0,76 [2,т.7.4]; KTV = l,06 [2,т.7.8]; KbV = l [2,т.7.5]; КφV = 0,81[2,т.7.6];
КИV = 1 [2,т.7.7]
VИ = 197∙0,76∙1,06∙0,81 = 129 м/мин
5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка nпасп=nд=1250 мин-1
6. Действительная скорость резания
7. Мощность, затрачиваемая на резание
Nрез.табл. = 2,4 кВт [2, табл. 4.2]
8. Основное время
Переход 11.
9. Выбираем резец проходной отогнутый. Материал пластинки Т15К6 [14, с. 149, табл.6]. Материал державки - сталь 45. Сечение державки резца НхВ = 25х16, R = l мм ГОСТ 18879-73 [2, с.112]. Форма передней поверхности: радиусная с фаской, форма IIIа [14, т.2, с. 187], геометрические параметры резца γ = 15°, α = 8°, f = 2,0, φ = 45°,
φ1 = 45°[14, с. 188]
1. Назначаем режимы резания 
2. Назначаем подачу S = 0,7 мм/об [14, с. 410]
3. Период стойкости резца Т = 60 мин [2, табл. 4.2]
4. Определяем скорость резания
Kv = Kmv ∙КОv ∙Knv ∙КφV∙Krv ∙-Kqv = 0,87∙1,04∙0,87∙0,94∙0,97 = 0,65
Kmv = 0,75/σb=75/86=0,87
KOv = l,04 [14, c.427, табл.17,]
Knv = 0,95 [14, c.426, табл.14]
КφV = 1,0 [14, c.427, табл.16]
Кφ1V = 0,87 [14, с.427, табл.16.]
Krv = 0,94 [14, с.427, табл.16]
Kqv = 0,97
5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения
nД = 800 мин-1
6. Действительная скорость резания
Переход 14.
Обточить конус с α = 15°. Обработку производим угловым широким резцом (до 20-25 мм). При выборе режимов резания можно пользоваться данными [2, табл. 7.40] для обработки фасонных поверхностей резцами.
Принимаем резец угловой фасонный с шириной режущей кромки 16 мм [14, с. 168 табл.16]. Материал пластинки Т15К6 [14, с. 149] материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16 R=l мм [2, с. 112].
Геометрические параметры α = 10°; γ = 5°;φ1 = l5° [14, с. 168, табл. 16]. Ширина
резца 16 мм [14, с.42, табл. 6]
Назначаем режимы резания
1. Глубина резания
2. Подача
Sтабл. = Sпасп. = SД = 0,05 мм/об
3. Период стойкости резца Т = 60 мм [2, табл. 7.4]
4. Скорость резания VИ = VT = 24 м/мин [2, с.263, табл. 7.4] и умножаем на поправочный коэффициент, К зависит от свойств обрабатываемого материала К = 0,77 [2, с.263, табл. 7.4]
Vp = VТK = 24∙0,77=19 м/мин
5. Частота вращения шпинделя соответствующая данной скорости резания
6. Корректируем найденную частоту вращения по паспорту станка
nД = 160 мин-1
7. 
015 ДОЛБЁЖНАЯ
Переход 2.
Выбираем резец. Марка пластинки Р6М5. Форма резца IIIa для шпоночных
пазов. Параметры резца: исполнение II [14, с. 172, табл. 19]. Характеристики
резца а = 14; L = 350; H = 25; 1 = 150; d = 18 ГОСТ 10046-82
Выбираем режимы резания.
1.При чистовой и черновой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении [14, с.431]. t = 4 мм; i = 2 прохода
2. Подача. При черновой обработке плоскостей величину подачи S=b мм/дв.ход выбирают по максимальному значению из табл.2 в зависимости от сечения державки резца и глубины резания, при чистовой обработке из табл.4 [14, с.432].
S = 0,6-l,2 мм/дв.ход.
Корректируем по паспорту станка SД = 1,2 мм/дв.ход.
3. При строгании и долблении скорость резания рассчитывают по формуле для точения, умножая на коэффициент KYv, учитывающий ударную нагрузку
KYv = 0,6 [14, т.25, с.432]
VT = 11,7 м/мин [2, с.76]; КV=К1∙К2∙Кз∙К4∙К5∙КYv
KV = 1; К2 = 0,88; К3 = 1; К4 = 1; К5 = 0,85
VИ = 11,7∙0,88∙0,85∙0,6 = 5,63 м/мин
4. Мощность резания рассчитывают по формуле для точения [14, с.432]
PZ = CP∙t∙S = 2200∙2∙42 = 5280 H
Мощность резания достаточна, т.к. NРЕЗ.<NШП (4,6< 7,0) - обработка возможна.
5. Основное время
Обработка 6 поверхностей, т.е. Т0 = Т01∙6 = 1,56 мин
nх - число двойных ходов в минуту
L=41 мм (ход ползуна)
015. Переход 4.
Выбор резца. Марка пластины Р6М5. Геометрические параметры смотри переход 2.
1. Глубина резания t = l,6
2. Подача S = 0,6…1,2; SД = 1,2 мм/дв.ход
3. Скорость резания VИ = 5,33 м/мин (см. п. 2).
4. Мощность резания 4,6 кВт (см. п. 2).
5. Число двойных ходов:
nх = 100 дв.ход (см. переход 2)
6. Время основное
Т0 = Т01 ∙4 = 0,28∙4 = 1,12 мин.
