Пояснительная записка к курсовой работе
По дисциплине:
"Основы технологии производства и ремонта автомобилей"
На тему:
"Проектирование АРП. Годовая программа 2000 автомобилей КРАЗ в год"
Тюмень 2007 г.
Содержание
Задание
1. Технологическое проектирование АРП
1.1 Годовые фонды времени
1.2 Годовой объем работ
1.3 Расчет производственных рабочих
2. Размещение производства и оборудования
Список литературы
Технологическое проектирование АРП
Годовые фонды времени
Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения действительных (эффективных) фондов времени, и определяется количеством рабочих дней в году (253) и продолжительностью рабочей смены (8):
Тф.н.=253*8=2024 ч.
Действительный годовой фонд времени рабочего Тф.д. определяют как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени:
Тф.д.=1780 ч.
Неизбежные потери рабочего времени учитывают продолжительность профессиональных отпусков, учебных отпусков, отпусков по болезни, а также отпусков, связанных с выполнением государственных обязанностей и прочими уважительными причинами.
Расчет годовых объемов работ
Трудоемкость объектов ремонта:
Тi = tэ. К. 1К2. К3. К4. К5
где
К1 – коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП (масштаб производства предприятия); К1 = 1
K2 – коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов (конструктивно-технологические особенности объекта ремонта); К2 = 2
Кз – коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии агрегатов (автомобилей); К3 = 1
К4 – коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и агрегатов; К4 = 1,03
К5 – коэффициент привидения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов; К5 = 1
tэ – трудоемкость агрегата (автомобиля) для эталонных условий.tэ=155
Тi = 155*1*1*2*1,03 = 319 чел.-ч
Годовым объемом работ – это время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятия, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям годовой объем работ Тг как по предприятию в целом, так и по отдельным цехам и участкам и различным видам работ определяются в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:
Тг = 
Ti. Ni
где Т – трудоемкость, чел.-ч; Ti =319
Ni – годовая программа; Ni = 2000 ед
Тг =319*2000 = 638000 чел.-ч
Годовой объем отдельных j-х работ определяется по формуле:
Тгj = 
∙Ti. Ni
где T – трудоемкость, чел.*ч;
N – годовая программа;
nij – доля j-го вида работ в общей трудоемкости ремонта
Тгj = 100,05/100∙319. 2000 = 638319 чел.-ч
Расчет производственных рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции предприятия (слесари по разборке и сборке агрегатов и автомобилей, станочники, сварщики и т.д.). Количество производственных рабочих определяется как частное от деления годового объема работ на годовой фонд времени рабочего.
| № | Наименование участка | Доля трудоемкости, % | Годовой объем работ, чел.-ч | Число рабочих | Удельная площадь на одного рабочего, м2/чел. | Площадь подразделения, м2 | |
| Всего | В т.ч. 1-ой смены | ||||||
| Наружной очистки | 0,99 | 30…35 | |||||
| Разборочный | 9,51 | 20…30 | |||||
| Моечный | 1,35 | ||||||
| Дефектование деталей | 1,79 | 15…17 | |||||
| Комплектование | 3,17 | 15…18 | |||||
| Сборка и ремонт силовых агрегатов | 21,04 | 13…15 | |||||
| Испытания и доукомплектования двигателей | 1,64 | 25…30 | |||||
| Ремонт приборов питания | 2,21 | 12…14 | |||||
| Ремонт электрооборудования | 1,94 | 10…12 | |||||
| Сборка и ремонт агрегатов | 5,19 | 11…13 | |||||
| Ремонт рам | 4,72 | ||||||
| Сборки автомобилей | 5,25 | 25…30 | |||||
| Регулировка и испытание автомобилей | 1,41 | 30…35 | |||||
| Шиномонтаж | 0,81 | ||||||
| Обойный | 1,53 | ||||||
| Окрасочный | 2,02 | 40…50 | |||||
| Деревообрабатывающий | 0,75 | 20…25 | |||||
| Ремонт кабины и оперения | 15,48 | 20…25 | |||||
| Слесарно-механический | 10,85 | 10…12 | |||||
| Сварочно-наплавочный | 3,20 | 15…20 | |||||
| Термический | 0,32 | 24…26 | |||||
| Кузнечный | 1,54 | 24…26 | |||||
| Медницкий | 1,73 | 12…15 | |||||
| Гальванический | 0,74 | 30…45 | |||||
| Полимерный | 0,87 | 15…20 |
Площадь производственных участков и вспомогательного производств определяются по формуле:
,
где 
– удельная площадь на одного производственного рабочего, 
;
– число рабочих в большей смене, чел.
Суммированием площадей производственных участков определяем общую производственную площадь F: F = 3199 м2
Площади складских помещений принимаются в размере 25% от производственной площади Fскл:
Fскл = 3199×25% = 800 м2,
При размещении вспомогательных помещений в объеме производственного корпуса площадь бытовых помещений принимают в размере 12%, а административных – 5% от расчетной производственной площади (площади участков основного и вспомогательного производств).
| № | Наименование помещения | % от производственной площади | Площадь |
| Бытовые | |||
| Административные | |||
| Итого |
Суммированием производственной площади и площадей складских, вспомогательных помещений определяем суммарную площадь Fсум:
Fсум = 3199+800+544=4583 м2
Суммарную площадь увеличиваем на 10…15% с учетом площади отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем площадь производственного корпуса:
S = 4583+(4583×10…15%) =5041 м2