Контрольный калибр - скоба

Проходная сторона новая:

(2.59)

Проходная сторона изношенная:

(2.60)

Непроходная сторона:

(2.61)

Рисунок 8 – Схема расположения полей допусков калибров детали соединения Æ 59

3. РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ.

№ 407;

P=10250 Н;

D=100 мм;

d= 35 мм;

B= 25 мм;

r= 2,5 мм;

dm= 20,64 мм;

z= 6;

Smin=26 мкм;

Smax=12 мкм.

Для обеспечения неподвижности внутреннего кольца относительно вала посадку выбираем по наименьшему натягу:

, (3.1)

где: R- радиальная нагрузка подшипника кH;

К- коэффициент, принимаемый для легкой серии = 2,8; для средней = 2,3; для тяжелой = 2;

В – ширина подшипника м;

r – радиус фаски м.

По найденному наименьшему натягу выбираем посадку при условии, что:

∅ 35 ES = 0; EI = -12 мкм;

∅ 35 r5 es = 45 мкм; ei = 34 мкм;

es-EI =45-(-12) = 57 мкм

ei-ES = 34-0 = 34 мкм

33,5 34 (посадка подходит)

Во избежание разрыва кольца выбранную посадку проверяем на прочность:

(3.2)

где: - допускаемые напряжения на растяжение σр=400

d – диаметр внутреннего кольца м.

при условии что: ; 36<160 (выполняется)

При циркуляционном нагружении наружного кольца посадку в корпус выбираем по интенсивности нагрузки:

(3.3)

где: R – радиальная нагрузка м;

B – ширина подшипника м;

Кп – динамический коэффициент посадки (Kп=1)

F – коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале и тонкостенном корпусе; при сплошном вале F=1;

- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки между рядами роликов и шариков; для радиальных и радиально-упорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом =1;

=336,7 кН/м

∅100 es = 0; ei = -15 мкм;

∅100 K6 ES = 4 мкм; EI = -18 мкм;

ei-ES = -15-4=-19 мкм мкм

es-EI = 0-(-18)=18 мкм мкм

Рисунок 9 – Схема расположения полей допусков колец подшипника.

3.1 Расчет зазоров в подшипнике качения.

Одним из основных элементов, определяющих долговечность работы подшипника, является радиальный зазор между шариком и беговыми дорожками колец. В процессе запрессовки внутреннего кольца на вал оно деформируется. Поэтому наибольший натяг будет не только ограничивать прочность, но и влиять на величину радиального зазора.

Начальный зазор в новом подшипнике качения строго регламентируется и в зависимости от диаметра определяется как средняя величина:

, (3.4)

.

Посадочный зазор образуется в подшипнике качения после посадки его на вал и в корпус:

, (3.5)

19– 14.09 = 4.91 мкм,

где: - диаметральная деформация беговой дорожки внутреннего кольца после посадки его на сопрягаемую деталь.

, (3.6)

,

, (3.7) ,

,

где: - приведенный наружный диаметр внутреннего кольца мм.

- номинальный диаметр внутреннего кольца мм.

, (3.8)

Рабочий зазор в подшипнике под нагрузкой при установившемся тепловом режиме равен:

, (3.9)

где: - величина сближения колец в направлении нагрузки

, (3.10)

72,16 мкм,

где: R- радиальная нагрузка Н;

Z – число шариков;

- диаметр шарика м;

- угол контакта (для радиальных подшипников );

- уменьшение зазора под влиянием температурных деформаций, м.

(3.11)

где: - коэффициент линейного расширения (для подшипниковой стали );

T - разность температур корпуса и подшипника(+5…+10 ); T=

- радиус дорожки качения мм.

, (3.12)

Рассчитываем формулу (3.11)

Найдем рабочий зазор по формуле:

S_{p max}=S₂+δ₀+S_t

S_{p max}=S₂+δ₀-S_t

Осевой зазор ( мкм):

(3.13)

4. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПОСАДОК ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

4.1 Шлицевые соединения.

Шлицевое соединение: ,

Где D– центрирование по внешнему диаметру,

Z– 10– число шлицов,

d– 48–внутренний диаметр мм,

- посадка по внутреннему диаметру,

D– 63–центрирование по наружнему диаметру мм,

- посадка по центрирующему диаметру,

В – 7– ширина зуба,

- посадка по размеру.

Таблица 3 - Размерные характеристики деталей шлицевого соединения.

Наименование размера	Номинальный размер, мм	Поле допуска	Предельные отклонения мм	Предельные размеры мм	Допуски, мм
верхнее	нижнее	max	min
Внутренний диаметр втулки	48	H12	+0,25	0	48,25	48	0,25
Внутренний диаметр вала	48	a11	- 0,32	- 0,48	47,68	47,52	0,16
Ширина впадины втулки	7	F10	+0,071	0,013	7,071	7,013	0,058
Толщина шлицев вала	7	e9	-0,025	-0,061	6,975	6,939	0,036
Наружный диаметр втулки	63	H10	+0,12	0	63,12	63	0,12
Наружный диаметр вала	63	a9	-0,034	-0,108	62,966	62,892	0,074

Рисунок 10 – Схема расположения полей допусков шлицевого соединения.

44.2 ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.

Параметры призматической шпонки:

Размеры сечения шпонки: b =20 мм

h =12 мм

Глубина паза вала: 7,5 мм

втулки: 4,9 мм

Длина шпонки: 100 мм

Таблица 4 - Размерные характеристики деталей шпоночного соединения.

Наименование размера	Номинальный размер, мм	Поле допуска	Предельные отклонения, мм	Предельные размеры, мм	Допуск размера, мм
верхнее	нижнее	max	min
Ширина шпонки	20	h9	0	-0,052	20	19,948	0,052
Высота шпонки	12	h11	0	-0,11	12	11,89	0,11
Длина шпонки	100	h14	0	-0,87	100	99,13	0,87
Ширина паза вала	20	H9	0,052	0	20,052	20	0,052
Глубина паза вала	7,5	-	+0,2	0	7,7	7,5	0,2
Длина паза вала	100	H15	+1,4	0	101,4	100	1,4
Ширина паза втулки	20	D10	+0,149	0,065	20,149	20,065	0,084
Глубина паза втулки	4,9	-	0,2	0	5,1	4,90	0,2

Рисунок 11 – Схема расположения полей допусков шпоночного соединения.

литература

 

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: Т.1. – М.: Машиностроение, 2001

2. Никифоров А. Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебное пособие для машиностроительных спец. вузов. – М.: Высшая шк., 2000

3. Серый И. С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. _ М.: Агропромиздат, 1987

4. Методические указания к выполнению курсовой работы по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» - Омск, 1993

5. Справочные материалы по взаимозаменяемости, стандартизации и техническим измерениям. Омск, 1991

 

 

Приложения