Применение инструментов TQM

Анализ статистических методов оценки качества продукции позволил выбрать три основных инструмента: контрольные карты, гистограммы, диаграммы Исикавы. За показатели качества были выбраны внутренний диаметр корпуса, равный 18+0,24мм, длина корпуса, равная 99-0,6 мм и величины чисел твердости корпусов БТС, которые фиксируются в журналах учета брака в производстве БТС по результатам сплошного контроля изделий.

Таблица 3

Журнал учета брака на предприятии

Уровень дефектности технологического процесса является его качественной характеристикой. Поэтому для оценки уровня дефектности лучше всего использовать контрольную карту доли дефектных изделий, так называемую, р-карту.

Данные для построения р-карты были взяты за промежуток времени февраль-май согласно экспертной оценки. Расчет контрольной карты включает в себя:

По результатам расчетов строится контрольная карта доли дефектных изделий, представленная на рис.7. Из этого рисунка видно, что наибольшее значение кривая доли дефектных изделий достигла в апреле. В этот месяц процент дефектных значений составляет более половины объема выборки. В период с февраля по апрель наблюдаются скачки в уровне процесса.

С апреля по май наблюдается так называемая «серия» из точек, находящихся примерно на одном уровне. Несмотря на то, что эти точки выходят за нижнюю границу регулирования, можно отметить, что в этот период процесс относительно стабилен, т.к. доля дефектных изделий принимает наименьшее значение.

Рис. 7. Контрольная карта дефектных изделий

В такой ситуации первоочередной задачей анализируемого производства является выработка технических мер воздействия по приведению технологического процесса в управляемые условия, для чего каждый выход за границы регулирования должен быть предметом тщательного разбирательства. При этом необходимо проверить правильно ли были использованы исходные материалы, соблюдалось ли соответствие стандартам и нормативно-технической документации на операции в отношении контролируемых параметров. Это будет способствовать не только стабилизации процесса (устранение выходов за верхнюю и нижнюю границу регулирования), но и улучшению качества выпускаемой продукции.

Первым шагом применения статистических методов для оценки качества корпусов является разработка диаграммы Исикавы (рис. 2).

Рис. 8 Диаграмма Исикавы

Необходимость построения этой диаграммы обусловлено тем, что она позволяет представить взаимосвязь «причина-следствие» в простой, наглядной форме. Однако, несмотря на относительную простоту, построение диаграммы требует хорошего знания анализируемого объекта и понимания взаимозависимости и взаимовлияния факторов. Поэтому разработка диаграммы Исикавы велась совместно с технологами, мастерами и работниками ОТК согласно экспертной оценки.

Анализ диаграммы Исикавы показал, что на выбранные показатели качества оказывают влияние четыре основных фактора: персонал, исходный материал, оборудование, технология.

Следующим этапом обработки данных явилось построение и анализ гистограмм и контрольных карт на примере параметра – «длина корпуса», представленных на рисунках 9, 10.

Рис. 9. Гистограмма распределения и контрольная карта для величины «длина корпуса»

На рисунке 9а представлены гистограмма и контрольная карта распределения значений «длина корпуса». За исходные данные были взяты результаты выборочного контроля согласно экспертной оценки. На гистограмме обозначены поля допусков – это нижняя НГД и верхняя ВГД границы допусков. Выход значений за указанные пределы на производстве рассматривается как брак. По форме полученная гистограмма (рисунок 3) относится к распределению с изолированными пиками. Кроме этого, гистограмма не удовлетворяет допуску, что свидетельствует о нарушении требований НГД – поскольку разброс значений контролируемого параметра не укладывается в диапазон допуска.

Для более детального анализа было решено построить контрольную карту (рисунок 9б). Вид контрольной карты свидетельствует о неуправляемости процесса по показателю длины корпуса снаряда. На это же указывает и наличие особых точек: выходы за границы регулирования контрольной карты. В связи с этим необходимо было выяснить причины избыточного разброса и произвести соответствующие воздействия на процесс, которые бы позволили снизить или исключить разброс значений по контролируемому параметру – длине корпуса БТС.

Для поиска причин, вызвавших разброс данных, необходимо обратиться к технологическому процессу производства БТС. Контролируемый параметр «длина корпуса» выполняется на автомате 1Б265Н-8К. Возможными способами корректировки для исключения брака по данному параметру могут являться: организация постоянного контроля за длиной корпуса, например, измерения длины каждого пятого, а не десятого корпуса. Это позволит выявить момент, когда необходима остановка станка для своевременной наладки его рабочего органа на данной операции.

После введения дополнительной контрольной операции (измерение каждого пятого корпуса) были получены новые исходные данные, которые обрабатывались таким же образом, как и предыдущая выборка измерений длины корпуса. По полученным новым данным были построены гистограмма и контрольная карта (рис. 10).

Рис. 10. Гистограмма корректировки

Сравнивая гистограммы до и после корректирующего воздействия можно отметить, что принятая мера привела к тому, что существенно уменьшился разброс значений длины корпуса, после чего значения укладываются в диапазон поля допуска. Вид контрольной карты (рисунок 5) также свидетельствует о существенных изменения, поскольку все значения контролируемого параметра находятся в пределах контрольных границ. Таким образом, проведенные мероприятия по корректировке свидетельствуют о том, что они являются верными, поскольку позволили существенно снизить количество бракованных изделий по данному параметру.

Аналогичным образом был проанализирован и второй контролируемый параметр – «внутренний диаметр» корпуса 18+0,24. Гистограмма по этому параметру принимает форму нормального распределения, и разброс значений контролируемого параметра имеет колоколообразную форму, что свидетельствует о стабильности процесса, так как все значения контролируемого параметра с большим запасом и укладываются в диапазон поля допуска. Из этого следует, что операция формования внутреннего диаметра корпуса БТС является воспроизводимой.

Это подтверждает и контрольная карта, построенная по данному параметру. Все значения на операции формования диаметра 18+0,24 мм укладываются в границы регулирования. Однако, несмотря на это при детальном анализе контрольной карты были обнаружены некоторые особенности, на которое было обращено особое внимание. К этому относится неравномерность распределения значений диаметра относительно центральной линии поля допусков, скачки в уровне процесса, а также широкий диапазон поля допуска. В этом случае для данного параметра возможными корректирующими воздействиями могут быть:

- тщательное проведение входного контроля поступающих в производство материалов (в виде прутков) и периодическая проверка стабильности работы автоматического станка на данной операции;

- в случае, если качество корпусов по данному параметру удовлетворительное, то достаточно изменить параметры допусков в НТД. Для того, чтобы сделать это квалифицировано, можно вновь обратиться к ранее построенной гистограмме или контрольной карте, где назначить новые границы поля допуска, привлекая к этому накопленный практический опыт.

Это предложение было доведено до руководства цеха и обслуживающего персонала. После корректировки границ допуска, проведенной по результатам статистического контроля качества были вновь построены контрольная карта и гистограмма.

Сравнительный анализ новой гистограммы и контрольной карты с предыдущими показал, что процесс на операции формования диаметра 0 18+ ' мм воспроизводим и все значения параметра укладываются в диапазон поля допуска. Из этого следует. Что данный параметр не является фактором, влияющим на уровень брака в исследуемом процессе. Однако анализ новой контрольной карты по 0 18+0'24мм показал, что скачки в уровне процесса не были устранены. Это может быть связано с недостаточным вниманием наладчиков станков к полученным сведениям, а также к их неготовности к изменениям.

Таким образом, для уменьшения брака на операции формования выемки 0 18+0'24мм необходимо уделить особое внимание точности настройки автомата. Для этого было рекомендовано оформлять контрольные карты конкретно по каждому шпинделю автомата. При расслоении исходных данных по отдельным шпинделям информация становится более полной и конкретной. Это позволяет выявить момент для подналадки станка по конкретному шпинделю. Важно также уделять внимание качеству исходного материала и соблюдению номера партии стальных прутков, как этого требует регламент. В регламенте установлена норма допуска стальных прутков в производство только целыми партиями и не допускать одновременного поступления прутков от нескольких партий. Запускать в производство очередную партию прутков необходимо только после полного расходования предыдущей партии.

В технологическом процессе производства корпусов БТС проводят испытания на твердость методом Роквелла. Допустимая твердость корпуса БТС должна находиться в интервале HRc = 54-59 единиц.

Располагая данными сплошного контроля твердости БТС был проведен статистический анализ этой характеристики: построены гистограмма и контрольная карта. По форме полученная гистограмма относится к положительно скошенному распределению. Форма гистограммы ассиметрична. Это объясняется недостаточным уровнем стабильности процесса. Однако все значения контролируемого параметра укладываются в диапазон поля допуска, что свидетельствует о том, что соблюдаются требования НТД по данному параметру.

Вид, принимаемый контрольной картой, также подтверждает стабильность процесса поскольку все значения чисел твердости укладываются в границы регулирования. Это подтверждает то, что операция термообработки производится в соответствии с НТД и не является причиной появления брака в технологическом процессе производства корпусов БТС.

Выводы по главе:

1. С помощью статистических методов (контрольных карт, гистограмм и диаграммы Исикавы) проведен анализ технологического процесса производства корпусов боеприпасов и управление качеством на одном из заводов отрасли.

2. Анализ причин появления брака позволил выработать технические меры воздействия и привести технологический процесс в управляемые условия.

Заключение

Резюмируя вышеизложенное определим TQM как науку и искусство организационного менеджмента, а также практическую деятельность, основанную на реализации ценностей, способствующих устойчивому развитию, стремлению быть социально ответственной, совершенной и успешной организацией.

При этом организация, приверженная устойчивому развитию – это организация, реализующая стратегию и тактику на основе понимания, предвидения, исследования и учета экономической, экологической и социальной составляющих своей деятельности. Такая организация рассматривает капитал как источник для достижения целей устойчивого развития, а не как саму цель своего существования.

Устойчивость организации во многом определяется ее долгосрочной ориентацией на удовлетворение потребностей различных групп заинтересованных сторон не только в настоящем, но и в будущем.

Список литературы

1. Бурганов Р.Ф. Совершенствование системы управления производственными процессами // Сборник научных трудов вузов России "Проблемы экономики, финансов и управления производством". 2011. № 30. С. 76-80.

2. Царенко А.С. Формирование компетенций в сфере управления изменениями как фактор интенсификации развития малых и средних инновационных фирм // Вестник Московского университета. Серия 21: Управление (государство и общество). 2011. № 2. С. 48-57.

3. Никулина О.В., Ладыгина Е.И. Сравнительный анализ систем качества в условиях инновационного развития (на примере России, США, Японии) // Экономический анализ: теория и практика. 2013. № 37. С. 26-31.

4. Малкова Е.М., Коновалова Е.В. Развитие инновационного подхода к управлению бизнес-процессами на отечественных предприятиях // Гуманитарные, социально-экономические и общественные науки. 2014. № 3. С. 288-297.

5. Зарембо В.Е. Новые технологии в менеджменте – эффект антидепрессантов // Экономика и предпринимательство. 2014. № 1-3. С. 533-537.

6. Ногин Б.А., Узбека П.И., Полянский А.В., Майстрич Н.И. Как становятся лидерами // Стандарты и качество. 2014. № 3 (921).

7. С. 104-108. Калашников Д.В., Кособокова Е.В., Савина С.А. Построение системы внутрифирменного бизнес-планирования предприятия на современном этапе // Региональная экономика: теория и практика. 2013. № 38. С. 73-79.