Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.8 настоящего Руководства. Кроме того, снимаются для освидетельствования и ремонта карданные валы, червячные редуктора привода скоростемера.
Валы, шарниры и редукторы смазываются в соответствии с требованиями приложения 4 настоящего Руководства.
Испытание тепловоза
После текущего ремонта ТР-2 дизель запускается и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.
При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-2 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов ТЭП70 (руководство по эксплуатации ТЭП70.00.РЭ-2) и настоящего Руководства (приложение 2).
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3
Общие требования
9.1.1. Текущий ремонт ТР-3 тепловоза производится базовыми локомотивными депо с использованием отремонтированного оборудования в условиях депо, дорожных ремонтных мастерских.
9.1.2. При текущем ремонте ТР-3 тепловоза необходимо выполнить:
А) по дизелю и вспомогательному оборудованию
работы в объеме текущего ремонта ТР-3 по дизелю, редуктору гидропривода, гидромашинам, вентилятору осевому системы ЦВС, САРТ;
ремонт воздухоочистителей, воздухопроводов, глушителя, секций холодильника, вентиляторных колес, жалюзи и их привода, узлов гидропривода вентилятора, трубопроводов систем и фильтров, топливоподогревателя и топливоподкачивающего агрегата, маслопрокачивающего насоса, валопроводов и муфт, калорифера, привода скоростемера;
Б) по электрическому оборудованию
работы в объеме текущего ремонта ТР-3по тяговому генератору, тяговым электродвигателям, вспомогательным электрическим машинам, выпрямительной установки;
ремонт контроллеров, контакторов, реле, трансформаторов, электронных блоков, электропневматических вентилей, переключателей, разъединителей, тумблеров, регулятора напряжения и давления, устройств автоматики, пожарной сигнализации, контрольно-измерительных приборов;
В) по экипажной части
ремонт кузова и его рамы, выкатку из-под тепловоза тележек с полной их разборкой и ремонтом, освидетельствование и ремонт колесных пар, ремонт букс и их поводков, гидроамортизаторов, рессорного подвешивания, рычажной передачи тормоза, кожухов тяговых редукторов, воздухопровода тормоза, установок газового и воздухопенного пожаротушения;
г) по тормозному оборудованию, автосцепным устройствам и приборам безопасности (АЛСН, автостоп, скоростемер, радиостанция и др.)
работы в соответствии с действующими Инструкциями;
Д) по испытаниям
полные реостатные и обкаточные испытания тепловоза.
9.1.3. Порядок разборки тепловоза на ремонтной позиции цеха устанавливается технологическим процессом, учитывающим оптимальное количество работающих, применение необходимых средств механизации, сохранности узлов и деталей.
Инструмент и приспособления, применяемые при демонтаже и разборке узлов и агрегатов, должны удовлетворять требованиям Правил техники безопасности и промышленной санитарии для предприятий по ремонту подвижного состава.
Запрещается выполнение работ неисправным инструментом.
9.1.4. Все узлы, детали, агрегаты, снятые с тепловоза, перед дефектацией и разборкой очищаются от нагара, ржавчины, загрязнений, накипи. Очистку узлов снаружи рекомендуется производить в моечных машинах с применением повышенного давления - водой или низкого давления - обезжиривающими растворами.
Вещества, входящие в состав моющих средств, не должны вызывать коррозию металлов, легко удаляются при промывке водой.
После очистки узлов наружные поверхности должны быть чистыми, сухими, не иметь следов токсических моющих средств.
При демонтаже должны соблюдаться меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами. Строповка и перемещение узлов и агрегатов производится в соответствии с действующей Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков (зацепщиков), обслуживающих грузоподъемные краны.
Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными чалочными приспособлениями, связывать канаты, соединять разорванные звенья цепей чалок болтами или проволокой.
ДИЗЕЛЬ
Блок
После разборки дизеля блок очищается (промывается), осматривается. Особое внимание обращается на выявление трещин в следующих местах:
в стойках картера блока;
в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;
в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.
Блок не подлежит к эксплуатации при трещинах в двух смежных стойках блока и трещинах кронштейна выносного подшипника.
Главный масляный канал дизеля опрессовывается для выявления трещин.
При загрязнении масляные каналы, подводящие масло к коренным подшипникам продуваются сжатым воздухом давлением 0,18-0,2 МПа (1,8- 2,0 кгс/см).
Подвески осматриваются и заменяются при обнаружении трещин в любом месте (контроль визуальный). Наклеп в постелях подвесок удаляется с помощью пневматической машинки и наждачного круга.
Штифты подвесок заменяются, при обнаружении следующих дефектов: выступания штифта из подвески более 3,5 мм и менее 2,5 мм; при ослаблении его посадки в отверстии подвески (натяг должен быть 0,034 - 0,003 мм).
Детали крепления подвесок заменяются при наличии следующих дефектов: задиров на сферических поверхностях гаек и шайб; забоин глубиной более 0,5 мм, на стержне болта; срывы более 2-х ниток резьбы у гаек болтов; трещин в болтах. Болты проверяются магнитной дефектоскопией, после проверки годные болты размагничиваются. Выступы от забоин на призонной части болта зачищаются.
На замененных деталях (болты, шайбы, гайки, подвески) наносится маркировка соответствующая смененным деталям.
Полукольца упорные осматриваются, замеряется зазор в упорном подшипнике и заменяются комплектно при обнаружении следующих дефектов:
трещин и отслаивания заливки прижогов на рабочей поверхности;
при зазоре в упорном подшипнике, выходящем за пределы 0,1 - 0,55 мм. Зазор определяется как разность замеров упорного подшипника блока и упорной шейки коленвала. Выявление поверхностных дефектов производится методом цветной дефектоскопии.
Проверяется соосность постелей блока с помощью специального многоместного фальшвала с биением не более 0,02 мм.
Проверка фальшвалом соосности постелей блока под коренные подшипники коленчатого вала производится в следующем порядке:
блок цилиндров устанавливается на подставку или специальный кантователь постелями вверх;
осматриваются постели блока, удаляются заусеницы, забоины и наклепы с помощью пневматической машинки и наждачного круга;
устанавливается и закрепляется на блоке 10-ая подвеска;
фальшвал покрывается тонким слоем краски (лазури), укладывается в постели блока, проворачивается несколько раз и проверяется отсутствие зазора между фальшвалом и постелями блока в вертикальной плоскости щупом 0,03 мм;
фальшвал вынимается и проверяется на постелях блока отпечаток краски, который должен быть равномерно распределенным на дуге 50 мм в направлении вертикальной оси блока и составлять не менее 30%, допускается смещение центра отпечатка от вертикальной оси до 20 мм;
осматриваются стыки подвесок на отсутствие забоин, выпрессовываются штифты из подвесок, после чего подвески устанавливаются, и производится затяжка их болтов и гаек в соответствии с технологическими требованиями. Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по горизонтальным стыкам при затяжке болтов подвесок до отправной точки, по контрольному отпечатку краски, должно быть не менее 65% площади с равномерным распределением по всей поверхности;
замеряются диаметры постели с помощью индикаторного нутромера в шести точках (вертикально и под углом 300 от стыка с 2-х сторон каждой постели), диаметр, овальность и конусность должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;
блок устанавливается опорными лампами на подставку и при закрепленных подвесках вставляется в него многоместный фальшвал, предварительно смазанный дизельным маслом;
проверяется прилегание фальшвала к постелям подвесок, при этом прохождение щупа 0,03 мм между постелями подвесок и фальшвалом в вертикальной плоскости блокане допускается.
Проверяется щупом зазор между фальшвалом и постелями блока в районе стыков. Равномерность зазоров на длине блока по каждой стороне должна быть не более 0,07 мм.
Отклонение от соосности постели в вертикальной плоскости на длине блока допускается не более 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока - не более 0,05 мм, по соседним опорам - 0,02 мм.
Отклонения от соосности, овальность и конусность до 0,1 мм устраняется шабровкой.