Заслонка управления, манометр жидкостной

Заслонка управления разбирается. Детали промываются в осветительном керосине. Мембраны (2 штуки)заменяются независимо от состояния.

Подшипники промываются и осматриваются. Выявленные дефектные подшипники, заменяются.

При сборке:

проверяется осевой разбег заслонки, который должен быть не более 0,2 мм;

заслонка устанавливается и закрепляется винтами, так чтобы валик без заеданий поворачивался от 0 до 50±5 делений на шкале;

После установки заслонки управления на маслоотделитель дизеля рекомендуется произвести предварительную ее настройку. Для этого подводится под давлением вода или сжатый воздух к крану, установленному в масляной системе перед датчиком разряжением, и выполняются следующие операции:

натяжением пружины регулируется начало движения шкалы при давлении 0,5±0,1 кгс/см²;

при давлении 1,7±0,1 кгс/см² шкала должна переместиться до 50±5 делений, перемещение регулируется серьгой.

Манометр жидкостной снимается с дизеля и разбирается. Канал корпуса промывается. Неисправные проволочные электроды заменяются новыми. Новые электроды изготавливаются и припаиваются из медной никелированной проволоки диаметром 1,3 мм и длиной 45 мм. После сборки в канал манометра заливается водный раствор, содержащий 5-10% поваренной соли и 1-2% бихромата калия и проверяется его работа.

Настройка система регулирования разряжения в картере дизеля производится на реостатных испытаниях тепловоза, при полностью открытом шибере маслоотделителя и открытом кране перед датчиком разряжения. Настройка производится в следующей последовательности:

отключаются контакты жидкостного манометра;

увеличивается частота вращения коленчатого вала дизеля до величины соответствующей 12-ой позиции контроллера и растяжением пружины заслонки управления устанавливается разряжение в картере равным 0,196 ± 0,0981 кПа (20 ± 10 мм вод.ст.). При увеличении растяжения пружины разряжение растет, при уменьшении – падает;

увеличивается нагрузка дизеля до полной мощности и проверяется разряжение в картере, которое должно быть в пределах 0,0981- 0,392 кПа (10-40 мм вод.ст.), допускается регулировка;

проверяется разряжение в картере во время работы дизеля по тепловозной характеристике на остальных позициях контроллера и на минимальной частоте вращения холостого хода, которое должно быть 0-0,392 кПа (0-40 мм вод.ст.);

по окончании регулировки рукоятка крана (перед датчиком разряжения) в положении "открыто" обвязывается проволокой и пломбируется;

подключаются контакты жидкостного манометра.

Насосы масляные дизеля

Насосы масляные снимаются, разбираются, детали осматриваются.

Корпуса насосов подлежат замене при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин не выходящих на рабочую поверхность. После ремонта сваркой корпуса насосов опрессовываются водой давлением 1,6 ± 0,1 МПа (16±1 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение стенок не допускаются.

Ослабшие шпильки корпуса заменяются. Поврежденные резьбовые отверстия в корпусе разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу (не более одного раза) с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

Крышки, имеющие сквозные трещины, заменяются. Несквозные трещины крышек разрешается заваривать. Поврежденные резьбовые отверстия крышек разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу. Изношенные поверхности под втулки в крышках восстанавливаются наплавкой. Допускается проточка поверхностей под втулки до диаметров превышающих чертежный размер не более чем на 1 мм.

Бронзовые втулки, запресованные в крышки, и ведомую шестерню, имеющие износ и ослабление в посадке, заменяются. Допускается увеличение наружных диаметров новых втулок не более чем на 1 мм от чертежных размеров. Посадка новых втулок производится за счет разности температур. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскерниваются в трех точках. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. Отклонение от перпендикулярности осей втулок к торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть 0,05 мм на длине 100 мм.

Ось и вал приводной проверяются магнитным дефектоскопом, при наличии трещин заменяются. При выкрашивании цементированного слоя оси и вала также производится их замена. Рабочие шейки оси восстанавливаются хромированием или осталиванием.

Проверяется износ шлицев вала предельным калибром. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба, вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3 мм, заменяются.

Шлицы, имеющие износ по ширине не более 25% от чертежного размера, разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой согласно чертежу. Повторная наплавка шлицев не допускается. Твердость шлицев после обработки должна соответствовать требованиям чертежа.

Детали клапана насоса заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Износ рабочих поверхностей клапана до Ш90 мм восстанавливается хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Пружина проверяется на отсутствие остаточной деформации после трехкратного сжатия до соприкосновения витков.

При сборке насоса проверяется прилегание привалочных поверхностей (по плите), которое должно быть не менее 80% площади.

После сборки насос обкатывается и испытывается на производительность дизельным маслом вязкостью 25…52 сСт при частоте вращения 1500 об/мин на режимах, указанных в таблице 4.

Таблица 4

На режиме 2 замеряется производительность, которая должна быть не менее 110 м³/ч.

На режиме 3 произвести проверку начала открытия клапана, которая должна быть при давлении 9+1 кгс/см².

На режиме 4 проверяется герметичность, течи и потение через стенки и стыки не допускаются.

Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей, после устранения дефектов испытывается повторно.

Насосы водяные

Насосы водяные снимаются, разбираются, промываются, детали дефектуются. При разборке следует учитывать, что резьба у болта крепления крыльчатки к валу левая.

Станина и корпус насоса заменяются при наличии сквозных трещин в местах их крепления, а также трещин, выходящих на резьбовые, проходные отверстия и выходящие на посадочные места под подшипники. Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. Допускается заполнять мелкие свищи и поры корпуса насоса эпоксидными компаундными смолами согласно "Временной технологической инструкции по применению эпоксидных компаундов при ремонте локомотивов", КЛ-192, а также бакелитовым лаком.

Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины, выходящие на резьбовые и проходные отверстия, заменяется.

Шпильки заменяются при наличии сорванных ниток резьбы или ослаблении шпилек по месту установки. При износе резьбовых отверстий шпилек корпуса, разрешается перерезать их на следующий размер. В этом случае шпильки заменяются на ступенчатые.

При увеличении радиального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой более 1,1 мм, восстановление зазора до чертежного производится за счет наплавки поверхности всасывающей головки, зазор должен быть 0,3...0,4 мм. Диаметр отверстия всасывающей головки допускается увеличивать не более чем на 4 мм. Допускается при ослаблении посадки всасывающей головки в корпусе ее восстановление нанесением на поверхность всасывающей головки эластомера Ф6 или Ф40.

Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, должны быть не менее 85% площади прилегания.

Восстановление посадки подшипников в станине допускается нанесением эластомера Ф6 или Ф40.

Осматривается рабочее колесо. Наличие трещин в любом месте не допускается.

Вал приводной в сборе со шлицевой втулкой осматривается, обмеряется и проверяется на отсутствие трещин. Заварка трещин, наплавка на цилиндрической части вала насоса запрещается. Проверяется на станке биение шеек вала по индикатору. При биении более 0,02 мм вал заменяется. Вал, имеющий выработку в местах посадки подшипников, уплотнений, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до требуемого размера. Допускается посадку подшипников восстанавливать нанесением пленки эластомера Ф6 или Ф40. Конусная часть вала, при ослаблении посадки рабочего колеса восстанавливается вибродугой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой на станке. Конусность посадочного места должна быть 1:10, а частота обработки 1,25. После обработки на станке конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.

Шлицевая втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Допускается шлицы втулки вала восстанавливать вибродуговой наплавкой. После обработки чистота поверхности шлицев должна быть не менее 2,5. Перед восстановлением шлицевая втулка спрессовывается с вала.

При установке рабочего колеса на вал, конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности. Колесо в сборе с валом статически балансируется, допускается небаланс не более 30 гсм. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.

Подшипники вала промываются, осматриваются, выявляются их дефекты. При наличии повреждения сепараторов и шелушения рабочих поверхностей шариков, дорожек колец, подшипники заменяются.

Рабочая поверхность фланца осматривается, при наличии следов выработки восстанавливается шлифовкой с последующей проверкой геометрии фланца. Рабочая поверхность притирается, прилегание должно быть 100%. Интерференционным стеклом Æ 60 мм проверяется неплотность. На стекле должно быть не более 2-х полос, что соответствует неплоскостности 0,0006 мм. Предельная толщина фланца допускается 6 мм. Проверяется магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Допускаются волосовины общим количеством не более 2-х с максимальной длиной 3 мм и суммарной протяженностью 5 мм.

Осматривается рабочая поверхность уплотнительного кольца, при наличии выработки восстанавливается с соблюдением следующих требований:

протачивается рабочая поверхность уплотнительного кольца до плотного удаления следов износа, при этом должна быть выдержана непараллельность торцов 0,2 мм, не более;

притирается рабочая поверхность на плите со смазкой водой (без порошка), шероховатость поверхности после притирки должна быть 0,16 и обеспечено стопроцентное прилегание рабочей поверхности на плите.

При расслоении прессматериала, отслоении углеграфического кольца, выработки паза до 17 мм уплотнительное кольцо заменяется новым.

Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Обоймы должны плотно охватывать резиновое кольцо (проверяется при сборке). Края обоймы разрешается подогнуть до плотного прилегания.

Пружина заменяется при наличии трещин, поломки витков и высоте в свободном состоянии менее 40,5 мм.

Перед сборкой все детали промываются в осветительном керосине (кроме уплотнительного углеграфитового кольца и фланца) и обдуваются сжатым воздухом. Детали должны быть чистыми и обезжиренными (бензином или уайт-спиртом) трущимися поверхностями углеграфитового кольца и фланца.

Насос собирается, при этом выполняются следующие требования:

посадка колеса на вал должна иметь осевой натяг 0,2...0,4 мм на длине конуса, затяжной болт на 1,0...1,5 грани от момента его упора;

зазор между колесом и валом при незатянутом конусе должен быть в пределах 1,0...3,7 мм;

проверяется плотность посадки на вал резинового кольца с обоймами, одевается съёмником через оправку;

затяжка болта производиться динамометрическим ключом, моментом затяжки равным 20+1 кгс·см (резьба у болта левая);

после постановки всасывающей головки контролируется радиальный зазор между головкой и колесом, должен быть равен 0,3...0,4 мм;

осевой разбег вала должен быть не более 0,1 мм, проверяется щупом между кольцом и втулкой отражателем;

расположение канавок слива масла, должно быть вниз при любом варианте сборки насоса;

в сборном насосе вал должен свободно проворачиваться от руки, заедание не допускается.

После сборки насоса водяная полость его опрессовывается водой давлением 4 кгс/см² в течение 5 мин. Пропуск воды в соединениях не допускается. Разрешается незначительный пропуск воды в виде отдельных капель через сальниковое уплотнение.

После ремонта насос подвергается стендовым испытаниям при температуре воды 80±10⁰С на режимах, указанных в таблице 5.

Таблица 5

на режиме Ш насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 125 м³/ч;

на режиме Ш и 1У насос проверяется на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускается.

Пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.