Охладитель наддувочного воздуха

Охладитель наддувочного воздуха снимается, воздушная и водяная полости промываются в моющем растворе в следующей последовательности:

входной стороной воздушной полости вверх охладитель устанавливается в наполненный моющим раствором бак, при этом уровень раствора в баке должен быть несколько выше охладителя;

по истечении трех часов охладитель вынимается из раствора, продувается сжатым воздухом до прекращения выпадания загрязнения и визуально проверяется чистота полостей;

промывка повторяется шести-восьмикратным погружением в моющий раствор;

после промывки моющим раствором полости охладителя тщательно смываются проточной горячей водой при температуре не менее 60⁰С в течение 10-15 мин.

Состав раствора и его приготовления производится согласно Руководству по эксплуатации 2А-9ДГ.16РЭ Коломенского завода.

Секция охладителя (без крышек и патрубка) опрессовывается со стороны воздушной полости водой давлением 4 кгс/см² в течение не менее 5 мин. Течь или потение не допускаются.

Течь устраняется:

при дефектах развальцовки охлаждающих труб в трубных досках, доразвальцовкой на величину 0,1-0,15 мм, толщина стенки труб после развальцовки должна быть не менее 1,3 мм;

при течи по трещине трубки, заглушкой трубки с обоих концов металлическими пробками с последующей их пайкой припоем ПОССУ 40-2.

Разрешается глушить не более 10 трубок в каждой половине секции и не более 3-х штук в одном ряду.

Перед сборкой охладителя чистота внутренних поверхностей трубок проверяется специальным шомполом-калибром на проход Ш 6-8 мм.

Трещины любого размера и расположения на патрубке, верхних и нижних крышках разрешается заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой. Крышки подлежат замене при кавитационных разрушенниях внутренних полостей.

Ввертыши (втулки) с поврежденной резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба под ввертыши перерезается на следующий размер. Ввертыши устанавливаются с раскерновкой в четырех точках.

Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка ступенчатых шпилек, утолщенная часть которых не должна выступать над плоскостью.

После ремонта и сборки охладитель опрессовывается водой на плотность в течение 5 мин. давлением: водяная полость - 6 кгс/см²; воздушная полость - 4 кгс/см².

Форсунка

Форсунки с дизеля снимаются, разбираются, детали очищаются от нагарообразования. Корпуса распылителей, сопловые наконечники распылителей, иглы и остальные детали промываются в осветительном керосине, бензине и обдуваются сжатым воздухом.

Износ торцевых поверхностей тарелки и штанги в месте контакта с пружиной более 0,1 мм исправляется с помощью доводочных паст или шлифовкой с обеспечением шероховатости не менее 8-го класса и толщины буртов не менее 3 мм.

Отверстия сопловых наконечников прочищаются. Торцевые поверхности корпуса распылителя, корпуса форсунки, соплового наконечника распылителя и пружины при необходимости притираются с помощью доводочных паст, при этом достигается шероховатость не менее 12-го класса.

В случае подтекания топлива при прокачке форсунки, а также повреждения уплотнительного пояска запирающего конуса иглы и корпуса распылителя, производится их подбивка при вращении иглы, закрепленной в патроне станка, с n= 400-800 об/мин.

Щелевой фильтр с местным сопротивлением (прихватами), препятствующими свободному перемещению стержня в корпусе, исправляется совместной притиркой пары пастой до плавного перемещения стержня.

Перед сборкой все детали форсунки промываются в чистом дизельном топливе, распылители промываются в отдельной емкости.

Протирка деталей ветошью запрещается.

При сборке форсунки корпус устанавливается в приспособление вниз фланцем, надеваются резиновые кольца, уплотняющие колпак. Устанавливается корпус распылителя с иглой и сопло, наворачивается колпак. Лыска сопла располагается против плоскости головки болта приспособления и в таком положении сопло закрепляется болтом. Колпак предварительно заворачивается ключом с плечом не более 200 мм до полного прилегания на 5-6 делений по колпаку относительно корпуса форсунки.

Форсунка переставляется в приспособлении вниз соплом. Ставится и закрепляется щелевой фильтр. Устанавливаются штанга, пружина, тарелка и заворачивается регулировочный винт.

На приспособлении, оборудованном аккумулятором с емкостью системы 65 см³, регулировочным винтом регулируется затяжка пружины на давление подъема иглы 320 + 5 кгс/см². Проверяется величина давления закрытия иглы, которая должна быть 160-205 кгс/см². Проверяется качество распыливания форсунки: впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться резким звуком, распылив его в виде тумана; не должно быть засоренных сопловых отверстий. Проверяется герметичность распылителей по запирающему конусу при давлении на 20 кгс/см² меньшем давления начала подъема иглы, при этом появление капли в течение 15 секунд не допускается, разрешается увлажнение (без видимого объема) носика сопла.

Устанавливается красномедная прокладка в расточку корпуса форсунки, закрепляется регулировочный винт гайкой. Повторно проверяется давление открытия иглы, при необходимости оно регулируется.

Проверяется плотность форсунки, падение давления с 250 до 200 кгс/см² должно происходить в течение не менее 5 секунд на приспособлении без аккумулятора и не менее 10 секунд с аккумулятором с емкостью системы 65 см ^{3 .}

Прессуется центральный канал форсунки дизельным топливом давлением 5 кгс/см² в приспособлении. Пропуск топлива в соединениях не допускается.

Проверяется правильность установки сопла форсунки. Лыска сопла должна быть перпендикулярна плоскости, проходящей по большой оси фланца форсунки и находиться справа, если смотреть на форсунку со стороны фланца при положении щелевого фильтра снизу.

Поскольку распылитель в сборе с иглой изготовлены методом селективной сборки, для обеспечения качественной работы производится ремонт тем же методом на предприятиях, имеющих специализированное оборудование. До организации ремонта распылителей с использованием селективного метода сборки, в локомотивных депо ремонт распылителя выполняется по следующей технологии:

подбирается из имеющегося комплекта чугунный притир с обеспечением зазора между цилиндрической частью притира и отверстием в корпусе распылителя 0,002-0,004 мм (притиры изготавливаются из мягкого, серого отожженного чугуна);

притир закрепляется в патрон станка, проверяется прилегание у поверхности конуса притира по шаблону, разрешается припилить конус притира по шаблону с углом 59⁰.

Станок включается, притир смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), надевается корпус распылителя на притир и слегка ударяется 3 - 4 раза корпусом по притиру без нанесения притирочной пасты. По отпечаткам от ударов определяется в какой части конуса притира наибольшее прилегание.

На участок наибольшего прилегания конуса притира наносится паста и многократным пристукиванием с одновременным поворотом корпуса распылителя против вращения притира притирается (восстанавливается) конус в корпусе распылителя. Длительное прижатие распылителя к притиру не рекомендуется. Притирается корпус распылителя до такого состояния, чтобы на всей длине конуса поясок был ровным, чистым, с зеркальным блеском, без вмятин и отдельных рисок и неровностей. Чистота и прямолинейность конуса контролируются визуально. Для получения требуемой геометрии конуса распылителя периодически припиливается конус притира по шаблону.

После притирки конуса распылитель промывается в бензине в ванночке с помощью волосяной щеточки до полного вымывания пасты.

Закрепляется штатная игла распылителя в патрон станка за хвостовик, протирается чистой салфеткой, цилиндрическая часть смазывается машинным маслом или дизельным топливом (одна капля), запускается станок, наносится на конус иглы паста и притирается конус иглы по конусу корпуса распылителя так, чтобы у основания конуса иглы образовалась кромка шириной 0,1 - 0,4 мм, отдельные вмятины и риски на притирочном пояске конуса иглы не допускаются. Кромка притирочного пояска должна быть блестящей.

Наносится на притирочную плиту паста и притирается по плите последовательно большой и малый торец распылителя, торец корпуса форсунки и сопла до полного вывода неровностей, шероховатостей, рисок, а также местных неприлеганий. Торцы указанных деталей притираются плавными возвратно-поступательными движением рук. При притирке торца корпуса форсунки, во избежании завала краев торца, рекомендуется держать корпус форсунки у нижнего основания (за резьбу у торца) и притирать торец только под действием массы корпуса.

Промываются все притертые детали в осветительном керосине, а затем продуваются сжатым воздухом. Проверяется неплоскостность притертых поверхностей. Допускается не более двух интерференционных полос для нижнего торца распылителя и сопла, а для верхнего торца - не более трех. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на 1/3 длины направляющей поверхности при угле наклона корпуса к горизонтали на 45^о, должна свободно перемещаться под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей оси. Ход иглы распылителя должен быть 0,75 ± 0,05 мм.

При надевании корпуса распылителя на притир, а также на иглу, необходимо строго следить за тем, чтобы паста не могла попасть на цилиндрическую часть притира, иглы и корпуса распылителя.

Топливный насос

Топливные насосы с дизеля снимаются и разбираются.

При ремонте деталей насоса и его испытании должны выполняться ниже приведенные проверки и требования.

На корпусах насоса, нагнетательного клапана, толкателя, втулке плунжера трещины не допускаются. При срыве резьбы М45х2 корпус заменяется. Обеспечивается зазор между корпусом и рейкой не более 0,1 мм. Проверяются прецизионные поверхности плунжерных пар и нагнетательных клапанов. Наличие задиров не допускается. Плунжерная пара заменяется при разрушении спиральных и торцевых кромок плунжера. Плунжерная пара или нагнетательный клапан, имеющие местные сопротивления препятствующие легкости перемещения плунжера во втулке или клапана в корпусе растираются пастой окиси алюминия.

Плавность перемещения плунжера во втулке и клапана в корпусе проверяется после промывки их в осветленном керосине. Плунжер, выдвинутый из втулки или клапан из корпуса на 1/3 длины рабочей цилиндрической поверхности должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Шероховатость или неплоскостность торцов втулки плунжера и корпуса клапана ниже чертежных данных притереть пастами. Поверхность торцов рекомендуется проверить стеклом для интерференционных измерений. Допускается не более 3-х интерференционных полос.

Проверяется плотность золотниковой части плунжерной пары на стенде с падающим грузом. Время падения груза не менее 5 сек. Пригодность и исправность стенда проверяется образцовой по плотности плунжерной парой.

Проверяется герметичность конусного уплотнителя нагнетательного клапана в 3-х положениях сжатым воздухом под давлением 4-7 кгс/см² в течении 10 секунд. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается.

В случае нарушения герметичности конусного уплотнителя притирается конус клапана в корпусе пастами или шлифуется конус клапана и детали притираются друг к другу.

Ход нагнетательного клапана должен быть 1,5^{+ 0,3} мм. Если величина хода более допустимой, заменить упор на новый большей толщины, обеспечив ход клапана по чертежу.

Толкатель разбирается и ремонтируется в следующей последовательности:

вынимается из корпуса ось, втулки и ролик; выворачивается из оси пробка; очищается и промывается осветленным керосином масляный канал оси; заворачивается пробка в масляный канал; с помощью стержня диаметром 3 мм проверяется, не перекрыт ли пробкой канал оси и пробка раскернивается в четырех местах.

Проверяется начало подъема клапана, которое должно быть при давлении 2-4 кгс/см². В случае несоответствия заменяется пружина клапана и проверяется ширина уплотнительного пояска притирки деталей по конусам, должен быть не более 0,4 мм.

Задиры на втулке и оси ролика толкателя должны быть в пределах допуска. Местная выработка на торце упора толкателя глубиной 0,3 мм и более не допускается.

Перед сборкой все детали промываются в осветленном керосине.

Плунжерные пары и нагнетательные клапаны промываются в отдельной емкости. Протирать детали ветошью запрещается.

Сборка насоса выполняется в следующем рекомендуемом порядке с выполнением нижеуказанных требований.

Корпус насоса устанавливается в приспособление без направляющей втулки, устанавливается втулка плунжера в корпус и фиксируется в таком положении стопорным винтом, при этом корпус не должен упираться во втулку плунжера.

Устанавливается нагнетатальный клапан с уплотнительным кольцом. Предварительно проверяется отсутствие перекручивания кольца и смазывается маслом.

Устанавливается уплотнительная прокладка, заворачивается штуцер и закрепляется ключом, приложив момент 55-60 кгс·м.

Насос переставляется в приспособлении штуцером вниз. Венец с рейкой соединяется так, чтобы первый зуб рейки со стороны ее паза входил во впадину зуба венца. При этом выступание рейки из корпуса (размер А) должно быть = 69 мм, а канавка на поводке плунжера располагаться с противоположной стороны рейки. Перед сборкой проверить размер ширины паза рейки. При превышении размера ширины паза более 12,1 мм рейка заменяется.

Устанавливается и закрепляется винтами тарелка, пружина, тарелка на плунжер, уплотнительное кольцо, направляющая втулка вместе с толкателем. Проверяется зазор в стыке фланца корпуса насоса и направляющей. Зазор должен быть не более 0,06 мм.

Проверяется легкость хода рейки, перемещение рейки должно быть плавным без заеданий и прихватываний при усилии не более 0,3 кгс при нижнем и верхнем положениях плунжера. Осевой люфт рейки при зажатом плунжере до упора в корпус клапана должен быть не более половины деления рейки.

После сборки топливный насос опрессовывается:

полость высокого давления (под клапаном), давлением 800 кгс/см², падение давления допускается не более 10 кгс/см² в течение 1 мин.;

полость всасывающую, давлением 60 кгс/см² при размере H = 70 мм (расстояние от нижней плоскости фланца направляющей втулки до нижней поверхности ролика) и выходе рейки А = 89,3 мм, падение давления с 60 до 50 кгс/см² должно быть в течение не менее 10 с.

Собранный топливный насос при замене плунжерных пар новыми обкатывается на стенде на следующих режимах: при 300 об/мин. без форсунки в течение 30 мин. и с форсункой при рейке А = 80,85 и 95 мм в течение 1 часа (по 20 мин. на каждом режиме); при 500 об/мин. и А = 85 и 95 мм по 1 часу на каждом режиме при температуре топлива 25 + 10⁰С и давлении топлива 4 ± 0,5 кгс/см² и давлении масла 1,2-2 кгс/см².

Производительность насоса регулируется на специальном стенде с образцовыми форсунками и образцовыми форсуночными трубками при температуре топлива 25±5⁰С, давлении масла 0,5-1 кгс/см² и топлива 4,0±0,5 кгс/см².

Регулируется и проверяется производительность на режимах, указанных в таблице 7.

Таблица 7

Если при этом не удается достичь требуемой производительности необходимо искать дефект в топливной аппаратуре.

На производительность влияют следующие дефекты: зависание или нарушение герметичности иглы распылителя форсунки; зависание, неплотность посадки или несоответствие давления открытия 2 - 4 кгс/см² нагнетательного клапана; нарушение геометрии окон- втулок или спиральной кромки плунжера; трещины в деталях (втулки, плунжера, корпуса клапана); изменение затяжки пружины иглы форсунки; поломка или изменение затяжки пружины нагнетательного клапана.

После установки топливных насосов на дизель, собирается трубопровод низкого и высокого давления, заменяются резиновые уплотнения.