Вентилятор осевой централизованного воздухоснабжения разбирается.
Детали и узлы вентилятора ЦВС очищаются в моечных машинах или выварочных ваннах с последующей обдувкой в камерах.
9.3.2.1. Трещины корпуса вентилятора ЦВС длиной до 100 мм разделываются и завариваются аргоно-дуговой сваркой с зачисткой шва. Посадочные поверхности по диаметрам 100, 180, 200, 400 при износе, конусности более 0,02 мм и выработки обрабатываются до размеров, превышающих чертежные не более чем на 2,5 мм с постановкой при сборке увеличенных сопрягаемых деталей с соблюдением посадки по чертежу. Отверстия по диаметрам 16, 20, 30 при износе разрешается наплавлять с последующей обработкой до чертежных размеров.
Вал и вал-шестерня редуктора заменяются при трещинах любого размера и расположения.
Посадочные поверхности вала и вал-шестерня при износе и задирах разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Дефектные резьбовые отверстия М20 разрешается перерезать на М22. Шестерня заменяется при трещинах и изломах зубьев, питтингах на рабочих поверхностях. Замена шестерни должна производиться комплектно с валом-шестерней.
Лопатки и диск рабочего колеса вентилятора ЦВС заменяются при наличии трещин, забоинах по пазу «ласточкин хвост». Посадочная поверхность ступицы диска колеса при износе разрешается наплавлять аргоно-дуговой сваркой с последующей обработкой по чертежу. Прилегание поверхности по калибру должно быть равномерным не менее 75% площади. После замены лопаток колесо протачивается до наружного диаметра 779 мм. Одинаковые по массе лопатки устанавливаются диаметрально противоположно. На заменяемой лопатке выбивается номер, соответствующий номеру паза в диске. При сборке рабочего колеса лопатки должны свободно входить в паз. Допускается качка лопаток на внешнем диаметре до 1,12 мм. Биение входных кромок лопаток на внешнем диаметре 640 мм относительно торцевой поверхности диска должно быть не более 0,5 мм. Колесо после смены лопаток должно балансироваться динамически, допускаемый дисбаланс 10-3 Нм (0,0001 кгм).
|
|
9.3.2.2. Лопатки входного направляющего аппарата заменяются при трещинах, погнутостях, износе стержня. Рычаги привода лопаток заменяются при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия. Корпус заменяется при наличии сквозных трещин, выходящих на проходные отверстия, изломов приливов (лап), пробоин площадью больше 50 см2, трещин длиною более 100 мм, изломов более двух ребер жесткости. Другие трещины разделываются и завариваются.
9.3.2.3. Аппарат спрямляющий заменяется при необходимости замены более 50% лопаток. Допускается заварка трещин на лопатках.
9.3.2.4. Стаканы подшипниковых узлов заменяются при наличии сквозных трещин, выходящих на отверстия для болтов крепления. Другие трещины разделываются и завариваются. Износ посадочных поверхностей устраняется осталиванием.
9.3.2.5. Детали масляного насоса осевого вентилятора заменяются:
корпус при трещинах, отколах, увеличении диаметра 54 мм более чем на 1 мм, уменьшении высоты 30 мм более чем на 0,3 мм;
валик при трещинах;
фланец и крышка при трещинах.
Допускается увеличение паза валика под лопасти до 12 мм с постановкой при сборке лопастей соответствующего размера, восстановление хромированием или осталиванием поверхности по диаметру 20 мм.
|
|
При сборке масляного насоса должны соблюдаться следующие требования:
валик легко проворачиваться от руки без заеданий;
зазор в месте наибольшего приближения валика к поверхности корпуса в пределах 0,06…0,12 мм;
зазор между валиком и втулками фланца и крышки в пределах 0,02…0,124 мм;
зазор между пазом валика и лопастью в пределах 0,045…0,11 мм:
осевой разбег валика в пределах 0,04…0,131 мм, регулируется прокладками;
шпильки М8 установлены на сурике или густотертых белилах.
После сборки насосу производится испытания на стенде при частоте вращения 6,7±0,8 с-1 (1000±50 об/мин). При этом производительность должна быть не менее 8 л/мин. Для испытаний применяется масло М14В2 или М14ГБ, или М14Г2.
Сетка фильтра насоса заменяется новой при необходимости.
9.3.2.6. Проверяется чистота отверстий жиклеров. Очистка их производится медной проволокой диаметром 1 мм.
Корпус и крышка сапуна заменяется при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия, трубу и стержень при трещинах, изгибе, не поддающемся правке. Дефектная резьба М42 корпуса и крышки срезается, наплавляется и нарезается новая согласно чертежу. Сапун после сборки выдерживается в масле 10 мин, предусмотренном для смазки вентилятора.
93.2.7. Подшипники качения редуктора вентилятора 32317М. 32518ЛМ, 317, 318 заменяются при наличии следующих дефектов:
скола металла или трещины кольца, шарика и ролика;
цвета побежалости и следа заклинивания на шариках или роликах и беговых дорожках колец, как следствие перегрева подшипника;
|
|
выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки или тугой посадки;
выкрашивания или шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющихся вследствие усталости металла;
раковин коррозийного и некоррозийного характера;
глубоких рисок на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появляющихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипник;
трещин в сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора до выпадения роликов.
9.3.2.8. При сборке корпуса направляющего аппарата осевого вентилятора должны выполняться следующие требования:
штифтовку рычагов (13 шт.) производить после окончательной установки рычагов по лопаткам;
установку равномерности зазора между кольцом и рычагом производить за счет эксцентриков;
перемещение направляющего аппарата должно осуществляться рычагом поворотного устройства на угол от -10о до +20о свободно без заеданий;
величина монтажного зазора должна быть между лопаткой и кольцом - 0,5 мм, между лопаткой и корпусом - 1,5 мм.
9.3.2.9. При общей сборке осевого вентилятора должны быть выполнены следующие требования:
подшипники и втулки лабиринтов посажены на валы до упора с предварительным их нагревом до температуры 100-120о С;
проставочное кольцо между роликоподшипником и шестерней ведущего вала соответствовать размеру величины зазора между этими деталями +0,1мм или -0,8 мм, замеренного при установленной на вал шестерни в исходное положение перед напрессовкой;
после напрессовки шестерни произвести затяжку гайки шестерни с предварительным обжатием резьбы и шайбы путем крепления гайки усилием 300Н (30 кгс) на плече 250-300 мм. Считать это исходным положением для окончательного крепления гайки;
окончательное крепление гайки выполнить ее поворотом на Ѕ грани от исходного положения;
зацепление конических шестерен регулировать за счет толщины регулировочных колец (прокладок), при этом боковой зазор установить в пределах 0,2-0,3 мм, при пятне контакта не менее 60% по длине и высоте зуба;
зазор между корпусом подшипника и стаканом, крышкой лабиринта и стаканом при незатянутых болтах обеспечить в пределах 0,05-0,8 мм, после контроля болты затянуть;
уплотнительные кольца между корпусом и стаканами установить с натягом 0,8-1 мм, после регулировки зацепления конических шестерен;
при сборке узла вертикального вала пазы в стакане и втулке совместить;
перед напрессовкой рабочего колеса на вал-шестерню при исходном положении проверить зазоры:
между нижним краем проточки вала-шестерни и верхним торцом диска рабочего колеса, который должен быть не менее 3,0 мм;
между диском рабочего колеса и кольцом корпуса, который должен быть в пределах 5-10 мм;
при напрессовке рабочего колеса на вал-шестерню обеспечить осевой натяг 0,9+0,15 мм, затяжку гайки произвести аналогично затяжки гайки шестерни (см. выше);
зазор между диском рабочего колеса и спрямляющим аппаратом отрегулировать прокладками в пределах 3-6 мм;
после сборки вентилятора прокачать масляные каналы маслом и проверить слив масла из подшипниковых узлов, залить масло в количестве 35 л, (уровень масла должен находиться между двумя рисками на масломерном щупе) и обкатать на стенде.
Обкатка осевого вентилятора производится на стенде при числе оборотов ведущего вала 16,7 с-1 (1000 об/мин) и нагрузке 25 кВт на ведомом валу. При обкатке не должно быть стуков, прерывистого шума, течи масла.
9.3.2.10. При ремонте эластичной муфты осевого вентилятора ЦВС фланцы муфты и регулировочные кольца заменяются при трещинах, резинокордный элемент - по состоянию.
Коническая поверхность фланца вала редуктора, при его посадки на вал, проверяется калибром на прилегание по краске, которое должно быть не менее 75% площади. Допускается наплавка и обработка согласно чертежу конусной поверхности при необходимости.
При сборке эластичной муфты выполняются следующие требования:
кольца регулировочные для обеспечения обжатия резинокордного элемента (на размер 7 мм + отклонение в мм) устанавливаются с учетом среднего отклонения от размера борта (35 мм) корда;
биение резинокордного элемента относительно оси муфты в свободном состоянии должно быть не более 2 мм;
болты крепления в отверстия фланцев муфты, а также фланцы устанавливаются в соответствии с маркировкой и затягиваются диаметрально противоположно с равномерно наращиваемым моментом до 150 Нм (15 кгм);
дисбаланс собранной муфты должен составлять 0,015 Нм (150 гсм). Балансировка производится снятием металла с фасок фланцев толщиной слоя не более 1,5 мм.
9.3.2.11. Трещины в сварных швах патрубков разделываются и завариваются, вмятины выправляются.
Прокладки и парусиновые рукава воздушных патрубков заменяются по состоянию. Новые прокладки устанавливаются на клей 88-Н.
Предохранительные сетки патрубков воздуховодов заменяются при наличии разрывов.
9.3.2.12. Каркас блока фильтров системы ЦВС осматривается, трещины завариваются аргоно-дуговой сваркой.
Производится ремонт кассет. Фильтрующие элементы из пенополиуретана и уплотнения кассет заменяются. Фильтрующие элементы из пенополиуретана перед установкой в кассеты промасливаются в дизельном масле при температуре 40-500С. Трещины рамок кассет завариваются. Уплотнения каркаса приклеиваются клеем 88-Н.
Резиновые шланги при необходимости заменяются, при наличии трещин жалюзи завариваются, зажимы с поврежденной резьбой заменяются.
Редуктор гидронасосов
9.3.3.1. Редуктор гидронасосов разбирается, детали обмываются и осматриваются. Несквозные трещины корпуса завариваются.
Посадочные поверхности корпуса, имеющие износ, овальность, конусность более 0,02 мм, допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой согласно чертежу.
Шестерни ведущая и ведомая подлежат замене при наличии:
трещин или излома зубьев;
откола зубьев, если дефектное место расположено от торца зуба на расстоянии более 2 мм;
вмятин на рабочей поверхности зубьев площадью более 30 мм2 и глубиной 0,3 мм;
покрытия более 10% поверхности зубьев коррозийными язвами;
износа зубьев, при котором длина общей нормали ведущей шестерни менее 999,25 мм и ведомой - 68,7 мм.
Износ, задиры посадочной поверхности ведущей шестерни на вал устраняются наплавкой и обработкой согласно чертежу. Износ шпоночного паза по ширине до 1 мм компенсируется установкой при сборке ступенчатой шпильки, при большем износе фрезеруется новый паз со смещением на 1800 или наплавляется изношенный и обрабатывается согласно размерам чертежа.
Износ внутренних щлицев ведомой шестерни более 0,15 мм устраняется наплавкой и обработкой согласно чертежу.
Вал ведущий заменяется при трещинах, изломах и наличии плен. Резьбы М20, М48, М56 при срыве более 2-х ниток завариваются вибродуговой наплавкой и после механической обработки нарезаются вновь. Износ, овальность шеек вала свыше 0,02 мм устраняются хромированием или наплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа. Задиры, риски на конусной поверхности, прилегания менее допустимого, устраняются наплавкой с последующей механической обработкой.
9.3.3.2. Насос масляный редуктора гидронасосов разбирается, детали очищаются и дефектируются. Фланец и крышка насоса заменяется при наличии трещин, отколов. Посадочную поверхность под втулки (диаметр 28 мм) при износе, выработке разрешается обрабатывать до диаметра 30 мм с постановкой втулки соответствующей диаметру. Посадочную поверхность фланца (диаметр 210 мм) при износе разрешается восстанавливать хромированием или наплавкой с последующей обработкой согласно нормам чертежа. Резьбовые и проходные отверстия при износе и срыве резьбы завариваются и нарезаются новые.
Корпус заменяется при увеличении внутреннего диаметра более 55 мм. При износе, овальности внутреннего отверстия корпуса свыше 0,02 мм, отверстие обрабатывается до допускаемого размера чертежа с последующей установкой новых лопастей при сборке насоса, высотой до 13 мм.
Валик насоса заменяется при наличии трещин. Износ, овальность шеек вала (диаметр 20 мм) свыше 0,02 мм, устраняются хромированием с последующей обработкой по размерам чертежа. Риски, вмятины, износ на торцевых поверхностях валика устраняются обработкой до размера не менее 29,7 мм с обработкой лопастей до такого же размера.
Сборка масляного насоса производится согласно следующим условиям:
зазор между валиком и поверхностью корпуса (в месте наибольшего приближения) должен быть 0,06-0,12 мм;
зазор между лопастями и валиком должен быть 0,045-0,11 мм;
осевой разбег валика должен быть в пределах 0,04-0,13 мм. Регулировку необходимо производить постановкой прокладок между корпусом и фланцем, крышкой;
насос должен быть испытан на стенде при частоте вращения 1225±50 об/мин., при этом производительность насоса должна составлять не менее 8 л/мин. При испытании применяется масло М14Г2, М14ГБ или М14В2.
9.3.3.3. При сборке редуктора гидронасосов выполняются следующие требования:
посадка подшипников и шестерен на валы выполняется с предварительным нагревом их в масле до температуры 100-1200С;
пазы крышки лабиринта (со стороны валопровода) и стакана должны быть совмещены;
качество прилегания поверхностей корпуса и крышки по стыку должно проверяться щупом, допускается местное прохождение щупа 0,05 мм на глубину не более 20 мм при общей длине местных зазоров не более 40 мм;
боковой зазор между зубьями шестерни устнавливается в пределах 0,2-0,45 мм;
шестерни в собранном редукторе, при вращении ведущего вала, должны вращаться без рывков и заеданий.
Собранный редуктор должен быть обкатан на стенде в течение 30 минут при нагрузке 100 л.с. и 1000 об/мин ведущего вала.
Насос-моторы
9.3.4.1. Насос-моторы очищаются, разбираются, детали обмываются и дефектируются. Корпус, имеющий сквозные трещины, заменяется. Другие трещины длиной не более 50 мм разделываются, концы трещины засверливаются и завариваются. Износ посадочных поверхностей под подшипники свыше 0,05 мм устраняется осталиванием.
Шатуны, кардан заменяются при трещинах, износе шаровой поверхности. Незначительные риски и задиры шаровой поверхности исправляются полированием. Пальцы кардана заменяются при трещинах. Ролики кардана заменяются при наличии на сферических поверхностях натиров, рисок глубиной более 0,2 мм.
Суммарный люфт шатунов во вкладышах и поршнях должен быть не более 0,1 мм при нагрузке 10 кг.
Ось блока цилиндров заменяется при трещинах, задирах. Блок цилиндров заменяется при трещинах, значительных отколах. Износ шеек оси и отверстий по диаметрам 52,55 мм блока разрешается устранять хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа. Отверстие блока диаметром 26 мм при овальности, конусности более 0,015 мм разрешается обрабатывать до размера 27 мм с постановкой поршней увеличенного диаметра и обеспечением зазора между поршнем и блоком в пределах 0,025…0,045 мм. Диаметры отверстий под поршни в пределах одного блока цилиндров не должны отличаться друг от друга более чем на 0,15 мм. Риски и натиры на торцевой поверхности блока цилиндров, сопрягаемой с распределителем, устраняются обработкой до размера не менее 114 мм.
Вал заменяется при трещинах, износе шлицев более 25% толщины. Минимальная толщина шлица в результате износа допускается не менее 7,85 мм. При большем износе шлицы восстанавливаются вибродуговой наплавкой с последующей обработкой согласно нормам чертежа.
Распределитель при наличии трещин, рисок и забоин на торцевой поверхности глубиной более 0,5 мм заменяется. Глубиной до 0,5 мм устраняются обработкой, при этом допускаемое уменьшение толщины распределителя не более 1 мм. Разрешается восстановление поверхности распределителя хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.
Подшипники качения проверяются на соответствие ОСТу, при необходимости заменяются.
9.3.4.2. Корпус клапанной коробки заменяется при наличии трещин, отколов. Допускается поврежденное резьбовое отверстие под пробку (М48) перерезать на М50 с постановкой при сборке пробки соответствующего размера. Стакан и клапан подлежат замене при наличии трещин, волосовин, отколов, задиров на рабочих поверхностях глубиной более 0,15 мм. Износ, овальность, конусность рабочих поверхностей восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой согласно чертежу. Разрешается в стакане обработка рабочей поверхности до 31,5 мм с установкой клапана большего размера и обеспечением посадки (зазор 0,015…0,025 мм). После сборки клапанной коробки клапаны, смазанные рабочей жидкостью, должны перемещаться в стакане при вертикальном положении от собственного веса на всей длине хода плавно, без заеданий. Клапанная коробка испытывается на герметичность маслом давлением 15 МПа (150 кгс/см2) при температуре 45-50о С в течение 5 мин. Утечки из-под заглушек, пробок и дренажного отверстия не допускаются. Суммарные утечки масла при давлении 5±1 МПа (50±10 кгс/см2) и температуре 15-40о С допускаются не более 100 см3/мин.
9.3.4.3. Сборка насос-моторов производится с соблюдением следующих требований:
детали, поступающие на сборку должны быть чистыми, сопрягаемые трущиеся поверхности смазаны веретенным или трансформаторным маслом;
посадка подшипников на вал производится с предварительным подогревом до температуры 80-100о С;
расстояние между торцом корпуса и торцом вала должно быть выдержано 23±0,1 мм;
расстояние между торцом фланца и точкой пересечения оси малого упора и оси кардана обеспечено (113,5±0,1 мм) за счет компенсационной шайбы;
зазор между отверстием блока цилиндров и подшипником оси блока должен быть не менее 0,01 мм. Разрешается подбор подшипников или дополнительная обработка отверстия диаметром 52 мм в блоке цилиндров до размера не более 52,03 мм.
Собранный насос-мотор испытывается на стенде в соответствии с соблюдением следующих требований:
в качестве рабочей жидкости должно применяться масло ИГП-18, ИГП-30 или трансформаторное;
обкатка насос-мотора в период испытаний производится согласно программе, указанной в табл. 8.
Таблица 8
| Давление, кгс/см2 | Длительность обкатки, мин |
| 9,5 | |
| 1,5 | |
| 0,5 | |
| Холостой ход | |
| Всего | |
| На каждой полости |
после обкатки насос-мотор должен быть проверен на утечки рабочей жидкости при давлении в рабочих полостях 16 МПа (160 кгс/см2). Утечки не должны превышать 3000 см3/мин при неподвижном вале насос-мотора, а при частоте вращения вала 16,7 или 25 с-1 (1000 или 1500 об/мин) не должны быть более 5000 см3/мин;
наружная герметичность проверяется путем создания подпора в корпусе насоса Р=0,05 МПа (0,5 кгс/см2) на дренажном отверстии при установившейся частоте вращения вала и давлении 14 МПа (140 кгс/см2). Течь рабочей жидкости через соединения, стыки и резьбы не допускается. Разрешается проверка наружной герметичности насос-мотора давлением воздуха в корпусе до 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) с одновременным погружением в емкость с эмульсией (вал не вращается) на 1 мин, появление пузырьков воздуха не допускается;
потребляемая мощность насос-мотора, при давлении 16 МПа, должна быть не более 71,1 кВт;
номинальная подача насоса, при номинальной частоте вращения 16,7 с-1 (1000 об/мин) и номинальном давлении 16 МПа (160 кгс/см2) должна составлять 240-7,2 л/мин. Коэффициент подачи - не менее 96%.