9.5.9.1. При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:
шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников устанавливаются в нагретом до температуры 100-120°С состоянии;
внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к упорному (уплотнительному) кольцу.
торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам;
смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца подшипника тяговых электродвигателей не допускается;
зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин должны соответствовать нормам чертежа, а для тяговых электродвигателей - требованиям действующей Инструкции ЦТ.
9.5.9.2. Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников производится при равномерном давлении, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины.
Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям корпуса остова. При этом общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности.
Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой, канавки лабиринта заполняются полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются. Тип смазки должен соответствовать действующей Инструкции ЦТ ОАО "РЖД" по применению смазочных материалов.
Якорь (ротор) устанавливается в остов (статор) на специализированном стенде с использованием приспособления обеспечивающего его установку без повреждения обмотки, коллектора и подшипников.
9.5.9.3. При установке щеткодержателей расстояние от рабочей поверхности коллектора до корпуса щеткодержателя должно быть 2-4 мм и от боковой поверхности щеткодержателя до петушков – 7,5-15,5 мм, а щетки в обоих крайних положениях продольного перемещения (разбега) якоря находиться на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1,5 мм. Щетки устанавливаются новые. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок и щетки марок, не согласованных с Департаментом локомотивного хозяйства.
При установке болтов крепления, деталей и узлов должны использоваться новые пружинные шайбы.
9.5.10.4. После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов производятся испытания электрической машины на испытательном стенде согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.
После испытания и устранения всех обнаруженных дефектов электрическая машина предъявляется приемщику локомотивов.
После проведенных приемо-сдаточных испытаний машины выполняются следующие работы:
очищается коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти;
продувается машина сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см2;
покрывается при необходимости бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель на поверхностях, предусмотренных чертежом, эмалью;
покрывается внутренняя поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответствии с требованиями чертежа;
окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком
БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью;
головки верхних болтов крепления полюсов тяговых электродвигателей заливаются компаундной массой.
Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование,
Автосцепные устройства и устройства безопасности
Рама и кузов тепловоза
9.6.1.1. Кузов устанавливается на специальные тумбы, очищается и осматривается его рама.
При осмотре рамы обращается особое внимание на состояние: продольных балок коробчатого сечения;
лобовых поперечных балок, образующих короба для установки сцепных приборов;
настильных листов;
сварных швов в шкворневых балках, фундаментов под силовые механизмы, кронштейнов под домкраты, ограничителей поворота тележек, опорных поверхностей кузова под пружины, воздушных каналов охлаждения электрического оборудования.
Трещины в продольных и лобовых балках допускается заварить с установкой усиливающих накладок. Перед сваркой концы трещин должны засверливаться сверлом Æ 8…10 мм, разделываться. После заварки шов зачищается заподлицо с основным металлом. Усиливающие накладки изготовливаются из стали ВСт3 Сп5 ГОСТ 380 или стали 20 ГОСТ 1050 и толщиной не менее 70% толщины основного металла листа балки. Накладки должны плотно прилегать к основному металлу, допускаются местные зазоры не более 1 мм. Накладки должны иметь округленные углы, обварены по всему периметру, и перекрывать заваренную трещину по концам на 50…100 мм.
Трещины в настильных листах, шкворневых балках, концевых секциях длиной до 100 мм разделываются, а затем заварить с последующей зачисткой сварного шва, а более 100 мм завариваются с применением усиливающей накладки.
Отверстия Æ 24 мм под амортизаторы дизель-генератора, имеющие износ, выработку обрабатываются до размеров, превышающих чертежный не более чем на 2 мм. При большей выработке отверстия завариваются и сверлятся новые согласно требованиям чертежа.
Прогиб продольных балок рамы тепловоза выпуклостью вверх допускается до 15 мм. При наличии прогиба свыше 15 мм, но не более 25 мм необходимо производить правку с местным подогревом. Разность величин прогиба балок в вертикальной плоскости не должна превышать 5 мм.
9.6.1.2. Трещины каналов и патрубков воздухоснабжения разделываются с предварительной засверловкой концов трещин и последующей заваркой, зачисткой шва заподлицо с основным металлом.
Очищаются внутренние полости топливного бака. Очистка производится дизельным топливом с использованием установки черт. А715.06.00.
9.6.1.3. При необходимости выполнения сварочных работ по топливному баку внутренние его полости промываются горячей (80-90о С) водой давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см2) и пропариваются.
Трещины листов топливного бака и его ниш для аккумуляторных батарей длиной до 200 мм на площади 1 м2 разрешается засверливать по концам, разделывать и заваривать с последующей постановкой накладки. Трещины в сварных швах завариваются с предварительным удалением старых швов.
При необходимости ремонтируется сетка фильтра топливного бака, крышка, щуп, клапаны, краны и люки.
Топливомер бака разбирается, стеклянная трубка топливомера промывается. Пробка крана притирается. Фильтрующий элемент заменяется.
9.6.1.4. Трещины в листах обшивы кузова по их концам ее засверливаются и ставятся накладки с внутренней стороны. При длине трещины свыше 300 мм, пробоинах, местном коррозионном повреждении (свыше 15% толщины) лист наружной обшивки заменяется.
Местные вмятины, волнистость наружной обшивки на каждый квадратный метр площади до 4 мм допускается оставлять без исправления.
Листы внутренней обшивки, имеющие вмятины исправляются.
9.6.1.5. Крышки воздушного канала, люков, дверцы песочниц, жалюзи, предохранительные устройства ремонтируются. Крышки и дверцы должны свободно проворачиваться, легко открываться и плотно закрываться, местные неприлегания допускаются не более 2 мм.
Ремонтируются входные двери. Заменяются при необходимости уплотнения дверей.
Деформированные поручни правятся. При наличии трещин по сечению приварные детали поручней срезаются и привариваются новые.
9.6.1.6. Каркас пола при необходимости ремонтируется. Негодные фанерные плиты и линолеум пола кабины машиниста заменяются.
Стекла кабины с трещинами или микротрещинами заменяются. При установке стекол стык резинового профиля располагается на вертикальной стороне, а стык замка смещается относительно стыка профиля на 100…200 мм в любую сторону, шатание стекол не допускается.
Задвижные окна кабины должны свободно передвигаться без заклинивания от усилия руки. В любом положении задвижного и ветрового стекол допускается вертикальный люфт не более 2 мм, горизонтальный не более 1 мм.
Стеклоочистители лобовых стекол кабины ремонтируются, неисправные заменяются.
9.6.1.7. Путеочиститель ремонтируется. Погнутые детали выправляются, трещины засверливаются по концам, разделываются и завариваются с постановкой накладок. Высота нижней кромки путеоочистителя от головки рельса должна находиться в пределах 145-160 мм (размер контролируется на ровном горизонтальном пути в рабочем состоянии тепловоза).
Тележка
9.6.2.1. Шкворневое и возвращающее устройство разбираются, детали обмываются и осматриваются. Трещины опоры шкворневого устройства, не выходящие на посадочные поверхности, трещины в ребрах жесткости завариваются. Втулка шкворня заменяется при необходимости. При съеме втулки шкворень дефектоскопируется, при обнаружении трещин шкворень заменяется. Новая втулка устанавливается на шкворень с натягом 0,1-0,2 мм с предварительным нагревом до температуры 150-200оС.
Трещины в корпусе и шаре не допускаются. Износ сферы поверхностей корпуса и шара устраняется хромированием с последующей обработкой до размеров чертежа. Износ по высоте корпуса и шара, а также по ширине корпуса допускается устранять обработкой, допускается уменьшение размеров на 1мм от чертежных.
9.6.2.2. Упоры возвращающего устройства заменяются при наличии трещин. Износы поверхности соприкосновения упора с корпусом восстанавливается хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа. Пружины проверяются под статической нагрузкой 3430Н (343 кгс) и пробной нагрузкой 76400 Н (7640 кгс). Остаточные деформации после проверки пружин не допускаются. Заменяются пружины при наличии изломов, трещин, отколов, выработки.
9.6.2.3. При ремонте рамы тележки сварные швы очищаются от краски и осматриваются на наличие трещин. Разрешается заваривать и наплавлять:
трещины в сварных швах поперечных балок и боковин в местах приварки поперечных и шкворневой балок к боковинам;
трещины в листах поперечных и шкворневой балок с усилением сварных швов накладками;
трещины в местах приварки кронштейнов цилиндров, тормозных подвесок;
изношенные отверстия в деталях рамы;
изношенные места боковин рамы (под пружинами опор кузова при их износе более 3 мм).
При заварке трещин по сварным швам производится вырубка шва с трещинами и разделка вырубки листа. При заварке трещин в листах балок рамы также требуется их разделка после предварительной засверловки концов трещин, последующая обработка сварного шва заподлицо с основным металлом и постановка усиливающих накладок. При восстановлении наплавкой изношенных отверстий в деталях рамы производится их обработка после наплавки до размеров, регламентированных чертежом.
При ремонте рамы запрещается заваривать:
поперечные сквозные трещины, а также трещины, длина которых превышает 30% периметра поперечного сечения в шкворневой и поперечных балках, боковинах;
трещины в углах загибов листов боковин;
трещины в кронштейнах тормозных подвесок, тормозных цилиндров и тяговых электродвигателей.
Элементы рамы, имеющие погнутость, разрешается править с предварительным подогревом.
Втулки в кронштейнах рамы заменяются при необходимости. Посадка новых втулок должна соответствовать требованиям чертежа.
Клиновые пазы для поводков проверяются калибром. Контролируются одновременно оба паза поводковой скобы единым калибром, щуп 0,2 мм между поверхностями калибра и паза не должен проходить. При этом зазор между горизонтальной поверхностью клина валика поводка и дном клинового паза тележки должен быть не менее 4,5 мм при затянутых болтах крепления поводка моментом 15-21 Нм (1,5-2,1 кгсּм).
При необходимости проверяется геометрия рамы тележки. При проверке продольной осью рамы считается линия, проходящая через центр отверстия Æ 410 мм и контрольные риски на поперечных балках.
Колесные пары
9.6.3.1. При текущем ремонте тепловоза ТР-3 устанавливаются колесные пары отремонтированные без смены элементов, со сменой элементов, а также отремонтированные дорожными мастерскими или ремонтными заводами ГУ "Желдорреммаш" с толщиной бандажа обеспечивающего пробег тепловоза до очередного текущего ремонта ТР-3 или капитального.
Колесные пары должны полностью удовлетворять требованиям действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
9.6.3.2. При полном освидетельствовании колесной пары производится дефектация ее элементов. Полый вал колесной пары заменяется при наличии:
трещин любого размера и расположения;
рисок, забоин и вмятин глубиной более 5 мм;
трещин или излома вилки кронштейна привода;
трещин фланца, выходящих на отверстия.
Риски и забоины на трубе полого вала глубиной менее 2 мм разрешается зачищать с плавными переходами наружных кромок.
Колесный центр заменяется при трещинах в ступице и ободе. Радиальное биение обода вновь установленного колесного центра относительно центра оси должно быть не более 1 мм.
Поверхность ступицы колесного центра под ось при задирах, зазорах устраняется расточкой до диаметра не свыше 240 мм с последующей посадкой на ось с увеличенным диаметром подступичных шеек оси и посадкой согласно чертежу.
Поверхности пальцев колесного центра при износе по диаметру до 1 мм разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием, а при износе свыше 1 мм – вибродуговой наплавкой. После хромирования, осталивания и наплавки производится механическая обработка пальцев согласно условиям чертежа. После окончания обработки пальцы колесного центра должны проверяться дефектоскопом.
Сопрягаемые поверхности отремонтированных или новых пальцев перед установкой должны покрываться эластомером с последующей полимеризацией в течение 50-60 мин при температуре 1600С. Толщина покрытия должна быть 0,015-0,020 мм.
Посадка пальцев в колесный центр с насажанным бандажом производится путем охлаждения пальцев и местного нагрева колесного центра до температуры не более 2500С. При этом должен быть обеспечен натяг 0,09-0,12 мм без учета покрытия.
После полного остывания пальца и колесного центра должен производиться контроль прочности посадки каждого пальца 3-х кратным нагружением на гидравлическом прессе усилием 30+8 т с выдержкой по 10 с.
Отверстия колесного центра под посадку пальцев Ǿ 70 мм при износе, овальности, ослаблении пальцев обрабатываются до размера не более Ǿ 75 мм с постановкой пальца увеличенного размера по диаметру.
Колесный центр после ремонта должен статически балансироваться, допускаемый небаланс 12,5 кгсм.
При насадке нового бандажа на колесный центр выдерживается натяг в пределах 1,28–1,71 мм. Разность в конусообразности посадочных поверхностей бандажа и центра допускается не более 0,1 мм. После насадки бандажа допускаются местные зазоры между торцом центра и буртом бандажа не более 0,1 мм на общей длине 1/6 окружности.
Ось колесной пары ремонтируется согласно действующей Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
9.6.3.3. Формирование колесной пары должно производиться тепловым методом с соблюдением требований действующей Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
При формировании колесной пары выполняются следующие требования:
посадка колесных центров на ось производится с натягом 0,2-0,24 мм;
проверяется на прочность посадка каждого колесного центра путем 3-х кратного нагружения на гидравлическом прессе усилием 150±5 т с выдержкой 10 сек и записью диаграммы испытания, при этом сдвиг оси в ступице не допускается;
проверяется смещение осей отверстий Æ 150 мм одного колесного центра и Æ 90 мм другого колесного центра относительно осей отверстий Æ 70 мм под пальцы и осей отверстий Æ 90 мм колесного центра относительно осей отверстий Æ 60 мм в полом валу должно быть не более 1 мм;
проверяется смещение осей отверстий Æ 70 мм привода и осей отверстий Æ 60 мм полого вала относительно оси симметрии должно быть не более 1 мм;
полый вал в собранном виде с приводом и опорой должен устанавливаться на ось с посаженным правым колесным центром до посадки левого;
разность размеров от внутренних граней бандажей до конца предподступичных частей должно быть не более 1 мм;
болты крепления привода к полому валу должны затягиваться моментом 30 Нм (3 кгсм).