Технические средства обеспечения монтажа
Для монтажа конструкций и деталей зданий применяют следующие виды оборудования:
■ такелажные приспособления, предназначенные для строповки конструкций — стропы, траверсы, захваты, карабины;
■ оборудование для перемещения конструкций — лебедки, блоки и полиспасты, домкраты, тали, монтажные мачты, шевры;
■ оборудование для закрепления и заделки монтажных стыков -сварочные аппараты, трансформаторы, компрессоры, аппараты для нанесения противокоррозионных покрытий, герметизации стыков и т.п.;
■ монтажные приспособления для временного закрепления и выверки конструкций — кондукторы, распорки, подкосы, струбцины;
■ оборудование для изменения рабочего места монтажников — лестницы и стремянки, подмости, люльки, подвесные площадки.
Подготовка мест установки сборных элементов
Перед монтажом фундаментов проверяют готовность основания, а именно, контролируют отметку основания, его горизонтальность, при необходимости осуществляют планировку основания. Подготовка фундаментов перед монтажом колонн и фундаментных балок состоит в проверке правильности размеров конструкций и установки анкерных болтов в фундаментах под стальные колонны. Правильность положения осей фундаментов, уровня стаканов в железобетонных башмаках, горизонтальных отметок и уровней проверяют геодезическими инструментами.
При установке колонн одноэтажных промышленных зданий особо контролируют горизонтальный уровень консолей колонн, на которые будут укладывать подкрановые балки. Этого достигают за счет подливки бетонной смеси в стакан фундамента или укладки в него армо-цементных подкладок толщиной 1 и 2 см.
Подготовка мест установки сборных конструкций заключается в очистке основания, разметке места установки, для большинства железобетонных элементов в устройстве растворной постели. Наилучшее качество шва получается при точной установке конструкции, когда она сразу займет проектное положение. Если по условиям выверки устанавливаемый элемент необходимо снимать с постели, то раствор убирают и заменяют новым, который хорошо разравнивают, выполняют одинаковой толщины, распределяя по всей площади основания.
Подготовка элементов к подъему заключается в определении пригодности изделия по внешнему виду, ее очистке, проверке размеров и нанесении разметочных рисок. При внешнем осмотре проверяют наличие сколов бетона и трещин, исправность монтажных петель, нет ли наплыва бетона на закладных металлических деталях, в штрабах, в гнездах для монтажных петель. Детали с трещинами и другими дефектами, превышающие допуски, отбраковывают. Риски наносят на бетонные поверхности мягким черным карандашом, на металлических закладных деталях — зубилом и молотком.
Строповка конструкций
Грузозахватные приспособления предназначены для захвата и надежного удерживания различных строительных грузов и изделий при перемещении кранами, обеспечения их сохранности при транспортировании, простой расстроповки при опускании на рабочее место.
В зависимости от назначения и конструктивного исполнения грузозахватные приспособления разделяют на следующие группы: канатные стропы, строповые устройства с дистанционным управлением, траверсы, захваты.
Для строповки сборных элементов используют универсальные и специальные канатные стропы с крюками, а также пальцевые, рамочные, вилочные, фрикционные захваты и петли-подхваты. Наибольшее применение нашли универсальные канатные стропы, оснащенные палочными крюками для подъема сборных элементов за монтажные петли. По числу ветвей стропы подразделяют на одно-, двух-, трех-, и четырехветвевые и кольцевые. Строп — съемное приспособление, выполненное в виде обрезка стального каната с соединительными элементами — кольца, крюки, коуши, карабины, канатная петля.
Наряду с унифицированными стропами общего назначения используют специальные стропы, рассчитанные на определенную номенклатуру изделий и схемы строповки. Для подъема плит перекрытий, имеющих шесть точек подвеса, применяют балансирные стропы с блоками, обеспечивающими равномерное натяжение ветвей стропов (рис. 8.10). Для монтажа крупнопанельных зданий разработан четырехветвевой балансирный строп.
Р и с. Строповка плит и панелей перекрытий:
а — четырехветвевым стропом; б — то же, трехтраверсным; в — то же, трехблочным
Для упрощения расстроповки разработан вариант конструкции крюков стропов, позволяющий производить расстроповку сборных элементов с перекрытия, не поднимаясь к строповочному узлу. С этой целью на крюках укреплены карабины, имеющие проушину. Для растроповки тянут карабин тягой с крюком на конце за проушину. При этом карабин поворачивается, раскрывая сначала зев крюка, а затем, разворачивая крюк, снимает его с подъемной петли (рис. 8.11). Применяют полуавтоматические стропы с выдергиванием чеки с земли.
Рис. Грузозахватное устройство с дистанционной отцепкой крюков:
а — начало отцепки; б — окончание; 1 — тяга; 2 — крюк; 3 — коромысло; 4 — палец; 5 -ветвь стропа
Траверсы состоят из металлической балки или фермы с устройствами для захвата монтируемых элементов, число которых зависит от количества точек захвата элементов — для колонн обычно одна или две точки, для ферм и балок — две или четыре (рис.8.12 и 8.13), для плит -четыре или шесть. В качестве захватных устройств используют облегченные стропы с крюками или карабинами на концах, а также захваты из двух металлических щек, которые, охватывая монтируемые элементы, удерживают их с помощью продетого в них штыря — клещевые и другие захваты.
Рис. 8.12. Строповка железобетонных ферм:
I — ферма: 2 траверса; 3 — полуавтоматический механический захват; 4 — палец, 5 — верхний пояс фермы
Р и с. Строповка металлической фермы:
1 — ферма; 2 — траверса
Изделия без петель стропуют с помощью захватов. Для подъема многоветвевым стропом панелей перекрытий, имеющих отверстия вместо монтажных петель, применяют петлевой захват. Для строповки колонн применимы захват с полуавтоматическим замком, с выдвигаемым штырем (рис. 8.14).
Рис. Захваты для монтажа колонн:
а — фрикционный; б — траверса со штыревым креплением; / — колонна; 2 — монтажный строп; 3 — полуавтоматический замок; 4 — канат для расстроповки; 5 — выдвигаемый штырь; б — траверса; 7 — чека
Разновидностью захватов являются рамочные подхваты и фрикционные рамочные захваты для подъема колонн, вилочный подхват для монтажа лестничных маршей, специальные захваты и траверсы для подъема и установки отдельных специфичных элементов — блоков мусоропроводов, шахт лифтов, санитарно-технических кабин и т. д. Все они должны обеспечивать, по возможности, автоматическую строповку и расстроповку поднимаемых элементов.
Для предотвращения самопроизвольного разворота длинномерных и громоздких конструкций во время подъема и перемещения к ним привязывают оттяжки из пенькового или стального каната.
3. Временное закрепление элементов
Подъем сборного элемента рекомендуется производить в том же положении, в каком монтируемый элемент будет работать в возводимой конструкции. Поднимать монтируемые конструкции необходимо плавно, без рывков, раскачивания и вращения. Подъем изделий осуществляют способами, исключающими возникновение опасных напряжений в процессе их подъема и установки, а также гарантирующими безопасные условия ведения работ. При необходимости производят временное усиление поднимаемых элементов. Тяжелые элементы и конструкции поднимают в два приема: сначала на высоту 0,2…0,3 м с задержкой на весу для дополнительной проверки надежности строповки и правильного положения, затем продолжают поднимать на проектную отметку.
Р и с. 8.15. Приспособления для временного закрепления и выверки конструкций:
а — расчалка, б — подкос; в — кондуктор для установки колонны в стакан фундамента; г — кондуктор для установки колонн на оголовки ранее смонтированных колонн; 1 — фундамент; 2 колонна: 3 — расчалка; 4 — винтовая стяжка, 5 — клиновой вкладыш; б — крюк с надвижной муфтой; 7 телескопическая штанга; 8 — струбцина; 9 — панель; 10 — стяжные болты; 11 — рама; 12 — распорный домкрат; 13 — запорный шкворень; 14 — поворотная балка; 15 — винты для выверки колонны; 16 — оголовок колонны; 17 — винты для закрепления кондуктора на оголовке колонны
Рис. Временное крепление колонн в стаканах фундаментов:
а — клиньями, б — кондуктором; в — клиновыми вкладышами; 1 — клинья стальные или деревянные; 2 — домкраты; 3 — кондуктор; 4 — клиновой вкладыш
В строительстве для временного закрепления монтируемых элементов применяют различные монтажные приспособления и устройства.
Они могут быть индивидуальными и групповыми (рис. 8.15). К индивидуальным средствам относятся клинья, расчалки, подкосы, распорки, кондукторы, фиксаторы и т.п. Групповые средства предусматривают закрепление нескольких статически неустойчивых монтажных элементов.
Для металлических конструкций временное закрепление осуществляют монтажными болтами.
Рис. Клиновой вкладыш (а) и приставка (б):
1 — корпус; 2 — бобышка; 3 — гайка; 4 — винт; 5 — колонна; б — ключ; 7 — ручка; 8 — шарнир; 9 — клин; 10 — фундамент
Для железобетонных конструкций:
■ колонны, устанавливаемые в стаканы фундаментов, крепятся деревянными, бетонными, железобетонными и металлическими клинья-ми, по одному — два клина с каждой стороны в зависимости от сечения и высоты колонны; растяжками и металлическими кондукторами, оснащенными регулировочными винтами (рис. 8.16). Выверку осуществляют путем погружения клиньев в полость между боковой гранью колонны и стакана фундамента с последующим инструментальным контролем. После замоно-личивания стыков и набора бетоном определенной прочности деревянные и металлические клинья извлекают, что требует больших затрат ручного труда. Широкое распространение получили инвентарные клиновые вкладыши с винтовыми домкратами (рис. 8.17);
Рис. 8.18. Кондуктор для временного закрепления балок и ферм:
1 — колонна; 2 — рама кондуктора; 3 — балка или ферма; 4 — зажимные винты
■ балки при отношении высоты к ширине до 4:1 временного крепления не требуют. При большем соотношении высоты к ширине используют винтовые стяжки фермы — первую, а иногда вторую крепят расчалками, последующие устанавливают и соединяют с ранее установленными и закрепленными на колоннах с помощью инвентарных винтовых стяжек. Временное крепление на колоннах осуществляют с помощью специальных кондукторов (рис. 8.18); стеновые панели (в основном жилых зданий) крепят инвентарными винтовыми стяжками и струбцинами (рис. 8.19).
Р и с. Временное крепление наружных и внутренних стеновых панелей:
а — бесструбцинным подкосом с винтовым зажимом; б. в — укороченным подкосом; 1 — панель наружной стены; 2 — монтажная петля панели; 3 — верхняя захватная головка; 4 — гайка с барашком; 5 — труба подкоса; 6 — натяжная муфта; 7 — клиновой захват; 8 — плата перекрытия; 9 -верхний захват с натяжным устройством; 10 — нижний захватывающий крюк с натяжной муфтой; 11 — внутренняя стеновая панель; 12 — универсальный захват
4. Выверка элементов
Выверка обеспечивает точное соответствие монтируемых конструкций проектному положению. В зависимости от вида монтируемых конструкций, их оснастки, стыков и условий обеспечения устойчивости, выверку производят визуально или инструментально в процессе установки, когда конструкция удерживается монтажным механизмом или после установки при ее закреплении.
Визуальную выверку производят при достаточной точности опорных поверхностей и стыков конструкций. При этом могут использо-I ваться стальные рулетки, калибры, шаблоны и т. п.
Инструментальную выверку выполняют при сложности обеспечения точности установки монтажных элементов и конструкций проверкой только опорных поверхностей, торцовых оснований или стыков смонтированных конструкций. Ее производят при установке специальных монтажных приспособлений (кондукторов, рамно-шарнирных индикаторов и т. п.). Инструментальная выверка является наиболее распространенным видом проверки положения смонтированных конструкций в плане, высотном и вертикальном положениях. В процессе такой выверки применяют теодолиты, нивелиры, лазерные приборы и устройства.
Безвыверочная установка получила наибольшее распространение при монтаже сборных металлических конструкций (в отдельных случаях и железобетонных конструкций). Основным ее условием является применение конструкций с повышенным классом точности геометрических размеров в монтажных стыках. Это позволяет при монтаже устанавливать, например, стальные колонны, опоры и другие элементы каркаса с фрезерованными опорными торцами в проектное положение, исключая выверку по высоте и вертикали.
Автоматическая выверка предусматривает установку конструкций с параллельной выверкой при помощи автоматических устройств.
При выверке элементов:
■ вертикальность установки элементов проверяют по отвесу или при помощи теодолита;
■ горизонтальность установки проверяют уровнем или нивелиром;
■ перед установкой колонн в стаканы фундаментов контролируют их фактические размеры, по этим размерам подготавливают фундаменты — осуществляют углубление гнезда стакана фундамента или проводят подливку бетонной смеси в стакан, чаще укладывают армоцементные прокладки толщиной 1 и 2 см.
В период выверки конструкция должна быть устойчивой под действием собственной массы, монтажных и ветровых нагрузок благодаря правильной последовательности монтажа, соблюдению проектных размеров опорных площадок и сопряжений, своевременной установке предусмотренных в проекте постоянных или временных связей или креплений, а также обеспечению мероприятий по безопасному ведению строительных процессов.
Возможные предельные отклонения от проектного положения элементов и конструкций при монтаже должны быть установлены в проекте производства работ в зависимости от конструктивных решений, применяемых приспособлений и оснастки, порядка сварки и других условий в пределах, предусмотренных СНиПом. Результаты проверки оформляют актами промежуточной приемки смонтированных ответственных конструкций и актами освидетельствования скрытых работ с приложением исполнительной схемы геодезического контроля.
5. Постоянное закрепление конструкций
Долговечность полносборных зданий в значительной степени зависит от качества закладных деталей и сварных соединений между ними. Стальные закладные детали и сварные швы под действием проникающей через щели и поры агрессивной среды подвергаются коррозии, что ведет к ослаблению и разрушению стального соединения между конструкциями. Постоянным закреплением конструкций в большей степени предотвращают негативное влияние окружающей среды.
Одной из основных задач при возведении зданий является надежное соединение отдельных конструкций между собой, так как качество такого соединения в определенной степени предопределяет качество и надежность смонтированного сооружения. Соединения элементов имеют три разновидности: швы, стыки и узлы.
Швы — наиболее часто встречаемое соединение элементов; это все горизонтальные и вертикальные плоскости, полости между рядом расположенными элементами. Полость между рядом лежащими панелями перекрытий, панелью перекрытия и стенкой ригеля, на котором она лежит, плоскость соединения панели перекрытия и установленной на ней стеновой панели — это швы соединяемых конструкций.
Стык — более ответственное сочленение двух элементов каркаса, это место соединения, а в большей степени зона передачи нагрузки от одного элемента каркаса другому. Стыком является место соединения двух колонн между собой по вертикали, место опирания и передачи нагрузки от подкрановой балки на консоль колонны, аналогичный стык фермы и колонны.
Узел — место конструктивного соединения двух или нескольких элементов между собой. Так, просто узлом называют место соединения двух наружных и одной внутренней панелей крупнопанельного I здания, место соединения колонны и фундамента также является узлом, но через колонну передается нагрузка на фундамент, поэтому узел одновременно является и рабочим стыком двух элементов.
Стыки и узлы конструкций могут быть несущими (нагрузку) и не-несущими. Если стык несущий, то он воспринимает нагрузку и поэтому обязан обеспечить соединению прочность, жесткость и неизменяемость. К несущим стыкам можно отнести все соединения каркаса здания. Ненесущий стык по определению не несет нагрузки — это и стык санитарно-технической кабины и перегородки, стык (узел), отмеченный ранее, двух наружных и внутренней стеновых панелей.
Стыки конструкций в зависимости от их положения в каркасе здания, воспринимаемых ими усилий, и способа их выполнения подразделяют на сухие, замоноличенные и смешанные.
Сухие стыки могут быть выполнены на сварке, на заклепках или болтах, на сочетании этих способов соединения конструкций. После окончательного выполнения сухих стыков исключаются мокрые процессы по дополнительной защите стыка. Такими способами соединяют между собой металлические конструкции. Для двух металлических колонн каркаса многоэтажного здания при центральном сжатии соединение торцов колонн выполняется только на сварке или на болтах. Стык колонны и подкрановой балки воспринимает внецентренное сжатие, сухое соединение включает первоначальное соединение на болтах с последующей электросваркой стыка.
Для железобетонных конструкций характерны замоноличенные стыки, когда стык между двумя конструкциями заделывается раствором или бетонной смесью. Одни стыки просты с точки зрения устройства — стык двух панелей перекрытия, стык фундаментных блоков, для устройства других необходимо устройство опалубки и контроль за набором этим стыком заданной прочности.
Наиболее ответственные и сложные по исполнению смешанные стыки. Их особенностью является то, что два примыкающих сборных изделия сначала соединяются между собой на сварке или на болтах, а затем этот стык замоноличивают раствором или бетоном. Соединяемые металлические детали покрываются антикоррозийным покрытием. С точки зрения производства работ более удобны соединения на болтах или сварке, которые выдерживают действующие монтажные нагрузки и выполнить замоноличивание которых можно в более позднее и удобное время.
Металлические конструкции закрепляют болтами и часто дополнительно сваркой.
Железобетонные колонны одноэтажных промышленных зданий и колонны первого этажа многоэтажных зданий, заделываемые в стаканы фундаментов, закрепляют заливкой в стаканы бетонной смеси, при этом зазоры между колонной и стенками стакана не должны быть менее 3 см для свободного прохождения бетонной смеси. Время набо ра 70%-ной марочной прочности при глиноземистых цементах — 3 сут при обычных портландцементах — 7 сут.
Остальные железобетонные элементы крепят путем сварки закладных деталей. Стыки между такими элементами каркаса, как плиты и ригели, ригели и колонны и т. д. имеют различные конструкции. В соответствии с этим в проектах указывают способы заделки: обетониро-вание сварных узлов, зачеканивание, заделка швов раствором.
До начала сварочных работ проверяют правильность установки конструкций. Выпуски арматуры, закладные детали, подкладки и на кладки следует тщательно очистить от наплывов бетона, битума, краски, ржавчины и другого загрязнения металлической щеткой, молотком, растворителями, пламенем резака непосредственно перед наложением швов.
Выполняя сварочные работы при неблагоприятных атмосферных условиях, нужно использовать приспособления (шатры, экраны), предохраняющие рабочее место сварщика от попадания осадков и воздействия резких порывов ветра. Сварочные работы можно производить при температуре до -30°С. При отрицательной температуре сварку выполняют по обычной технологии, но при повышенной силе тока.
Антикоррозийную защиту закладных деталей осуществляют при изготовлении конструкций в заводских условиях. Для восстановления покрытия после сварки в условиях строительной площадки применяют металлизацию — нанесение цинкополимерного покрытия с устройством защитной обмазки. Толщина металлических покрытий и металлизаци-онного слоя должна быть: для цинковых — не менее 120… 180 мкм, для алюминиевых — не менее 150…250 мкм. Толщина цинковых покрытий, получаемых горячим цинкованием, должна составлять 50…60 мкм.
Заделка стыков состоит из следующих операций: конопатки, гидроизоляции, утепления, замоноличивания, герметизации, отделки поверхности. Заливка швов плит перекрытий и покрытий, заделка стыков и заливка швов стеновых панелей способствуют повышению жесткости каркаса, повышению его теплотехнических и изоляционных характеристик.
аботы по заделке стыков ведут в процессе монтажа и выполняют с перекрытия. Если конструкцией предусмотрена обработка стыка снаружи, эту операцию выполняют по ходу монтажа на первом этаже со стремянки, на последующих — с навесных люлек. Люльку навешивают на перекрытие и крепят к частям здания, чаще всего к монтажным петлям плит перекрытия. Вдоль здания люльку переставляют при помощи монтажного крана.
6. Технологическое обеспечение точности монтажа конструкций
В сборном строительстве обеспечение качества неразрывно связано с точностью сборки конструкций. Качество конструкции будет гарантировано при соблюдении погрешностей процессов изготовления элементов и их монтажа, которые указаны в нормах. Нормированные случайные погрешности носят название допусков. Систематические погрешности регламентируются допустимыми от номинала отклонениями. Допуски геометрических размеров в строительстве разделяют на функциональные и технологические.
Функциональными допусками регламентируют точность геометрических параметров в сопряжениях конструкций и точность взаимного положения конструкций. Функциональные допуски назначают исходя из прочностных, изоляционных или эстетических требований к конструкциям.
Технологическими допусками устанавливают точность технологических процессов и операций по изготовлению и установке элементов, а также выполнению необходимых разбивочных операций.
Цель назначения допусков состоит в обеспечении точности сборки конструкций, под которой подразумевают свойство независимо изготовленных элементов гарантировать возможность сборки из них конструкций зданий и сооружений с точностью их геометрических параметров, соответствующей предъявляемым к конструкциям эксплуатационным требованиям. Количественной характеристикой является уровень собираемости, который оценивает монтажные процессы, выполняемые без дополнительных операций по подбору, подгонке и регулированию параметров элементов.
Собираемость конструкций зависит от точности как изготовления элементов, так и геодезических разбивочных работ и установки элементов. На эти же процессы назначаются технологические допуски.
К технологическим допускам изготовления относятся допуски линейных размеров элементов, формы и взаимного положения поверхностей. Допуски линейных размеров регламентируют точность их изготовления по длине, ширине, высоте, толщине, а также точность наносимых на элементы ориентиров. Точность формы поверхностей характеризуют допусками прямолинейности и допусками плоскостности, а допуски взаимного положения поверхностей — допусками перпендикулярности.
Точность разбивочных процессов характеризуется допусками разбивки осей (точек) в плане, передачи осей по вертикали, а также допусками разбивки и передачи высотных отметок.
Точность установки элементов сборных конструкций контролируется допусками совмещения ориентиров (точек, линий и поверхностей) и допусками симметричности установки элементов.
Точность установки элементов здания при свободном методе монтажа зависит от применяемых технологических приемов выполнения процессов, монтажных приспособлений и инструментов, а также методов и средств контроля точности. Установлены шесть классов контроля точности монтажа.
Первый класс тонности обеспечивается при установке верха элемента в проектное положение путем доводки в несколько приемов с помощью регулируемых монтажных приспособлений (подкосов, торцевых стоек, кондукторов, домкратов и т.п.). При этом точность совмещения установочных рисок контролируется при помощи теодолита.
Второй и третий классы точности достигаются при контроле точности установки элементов с помощью отвеса, рейки-отвеса, рейки-уровня и других простых измерительных средств и доводке их с помощью регулируемых монтажных приспособлений или монтажного ломика.
Четвертый и пятый классы точности обеспечиваются при использовании для выверки элемента монтажного крана. При этом контроль производится с помощью отвеса. Для шестого класса характерна установка элемента в один прием без доводки при визуальном контроле качества.
Различают два метода установки сборных конструкций: свободный и ограниченно свободный. При свободном методе монтажа ориентирование и установка конструкций достигаются совместными действиями монтажников и движения крана. Положение конструкции корректиру-ют с помощью подкосов, струбцин, расчалок, одиночных кондукторов, связывающих устанавливаемый элемент с ранее смонтированными-Точность установки в этом случае зависит от квалификации монтажников.
При ограниченно-свободном методе перемещение конструкции лимитировано одним или несколькими направлениями. Для такого ограничения используют упоры, фиксаторы, групповые кондукторы. Этот метод значительно упрощает работу монтажников, способствует повышению точности монтажа и снижению затрат времени крана и рабочих на установку сборного элемента. Недостаток метода — большой расход металла на приспособления, трудоемкость их установки и демонтажа.
При строительстве крупнопанельных зданий отклонения от проектного положения в плане допускаются для стен в пределах 5 мм, по высоте верхние опорные поверхности должны выравниваться с погрешностями менее 10 мм, а лицевые поверхности 5 мм. Смещение осей панелей и перегородок в нижнем сечении относительно разбивочных осей не должно превышать 3 мм. Вертикальные оси панелей внутренних несущих стен, располагаемых друг над другом, должны совпадать; несовпадение осей этих панелей допускается не более 10 мм. Смещение в плане плит перекрытий и покрытий относительно их проектного положения на опорных поверхностях не должно превышать ± 20 мм.
7. Геодезические средства обеспечения точности монтажа конструкций
При монтаже сборных конструкций на геодезическую службу возлагаются задачи по обеспечению возводимого здания всеми видами разбивок, необходимых для качественного монтажа элементов конструкций, а также контроля за соответствием геометрических параметров собранных конструкций их проектным значениям.
Основой для перенесения в натуру и закрепления проектных параметров здания, производства детальных разбивочных работ при монтаже элементов и исполнительных съемок сборных конструкций служит внешняя разбивочная сеть здания. До начала производства работ по монтажу конструкций подземной части здания разбивочные оси переносят на обноску, с нее на дно котлована передается положение осей и высотная отметка.
По окончании работ по устройству фундаментов производят контрольную выверку планового и высотного положения фундаментов, составляют исполнительный чертеж. При монтаже наземной части здания выполняют следующие геодезические процессы:
■ создание разбивочного геодезического плана с закреплением осей на здании с возможностью переноса этих осей на этажи;
■ перенос по вертикали основных разбивочных осей на перекрытие каждого этажа, т. е. на новый монтажный горизонт;
■ разбивка на перекрытии каждого монтируемого этажа промежуточных и вспомогательных осей;
■ разметка необходимых по условиям монтажа элементов установочных рисок;
■ определение монтажного горизонта на этажах;
■ составление поэтажной исполнительной схемы.
Необходимые геодезические измерения выполняют нивелирами, теодолитами, зенит-приборами, используют вспомогательный инвентарь.
Нивелир — геодезический прибор для определения относительной высоты точек, переноса отметок от геодезических знаков на строительную площадку, определение поэтажного монтажного горизонта, т е. оценка взаимного положения основных точек на плане этажа.
Теодолит — геодезический оптический прибор для измерения или закрепления в натуре горизонтальных и вертикальных углов. Широко используется для переноса на этажи здания основных разбивочных осей с уровня земли.
Зенит-прибор предназначен только для перенесения оси строго по вертикали. При возведении многоэтажных зданий и сооружений определение положения базовых элементов на каждом этаже находят от перекрестия основных осей здания. Зенит-прибор предназначен только для проецирования на новый монтажный горизонт с помощью оптического луча прохождения основных осей.
Для геодезических работ применяют лазерную технику — лазеры-теодолиты, нивелиры, приборы вертикального проецирования, дальномеры, тахеометры. Принцип применения лазерных систем для выполнения разбивочных работ при монтаже многоэтажных зданий заключается в размещении на уровне цокольного этажа специального отражателя и целого ряда подобных отражателей по пути направляемого движения лазерного луча, а параллельно продольной оси здания — лазерный теодолит. Лазерный луч попадает на нижний отражатель, от него под прямым углом переходит на верхний отражатель, затем направляется в приемную аппаратуру, установленную на монтируемых элементах, например колоннах. Колонны могут оснащаться специальными отражателями, которые позволят по отклонению луча контролировать точность установки элементов.
Использование лазерной техники позволяет существенно упростить контроль качества монтажных работ. Точность проецирования лазерным лучом не зависит от расстояния и позволяет получать более точные результаты по сравнению с существующими геодезическими приборами.
Для обеспечения надежности и высокого качества возводимых зданий и сооружений большое значение имеет постоянный геодезический контроль точности установки сборных элементов в проектное положение. По видам смонтированных элементов, по захваткам и этажам производят исполнительную съемку — геодезическую проверку фактического положения конструкций в плане и по высоте. По данным геодезической съемки составляют исполнительный чертеж, по которому оценивают точность монтажа. Правильность установки конструкций проверяют с помощью геодезических инструментов и шаблонов по ранее нанесенным осевым и другим рискам и отметкам.
При монтаже крупнопанельных зданий для каждого этажа составляют исполнительную схему отклонений от проектного положения установленных конструкций. Для проверки правильности установки конструкций еще при разметке осей и ориентирных рисок вычисляют, записывают и отмечают расстояние, на котором должен находиться конструктивный элемент от риски. После установки и закрепления элемента измеряют расстояние и вычисляют отклонения от проектных размеров. Это расстояние и записывают на схеме исполнительной съемки, по ее величине судят о точности и качестве монтажа.
По мере возведения здания составляют схему исполнительной съемки соосности несущих панелей. В соответствии с этими данными при монтаже следующего этажа вносят необходимые изменения в положение конструкций.
При монтаже каркасных зданий после установки колонн очередного яруса составляют исполнительную схему установки колонн. На схеме фиксируют отметки опорных поверхностей колонн каждого яруса, проставленные в центре каждой колонны. Также вычисляют смещение осей колонн от разбивочных осей здания, которое проверяют по всем четырем граням и проставляют в схеме на соответствующих гранях колонн.
Вертикальность одиночных высоких колонн проверяют после их установки с помощью двух теодолитов, расположенных под прямым углом по цифровой и буквенной осям здания. Крест нитей обоих теодолитов наводят на риски, отмеченные на стакане фундамента и нижней части колонны; затем плавно поднимают трубу до риски на верхнем торце колонны. Совпадение креста нитей с верхней риской означает, что колонна установлена вертикально. После проверки вертикальности ряда колонн нивелируют верхние плоскости их консолей и торцов, которые являются опорами для вышележащих элементов.
Написать конспект и нарисовать все рисунки