Проектирование маршрутного технологического процесса
Изготовления детали
1. Назначение детали. Анализ технических требований к детали (точности размеров, формы и расположения поверхностей, шероховатости, твердости и др.), выявление основных технологических задач, разработка схем контроля по основным параметрам точности.
Целесобразно начинать анализ с требований к точности размеров и шероховатости поверхностей (они обеспечиваются соответствующим методом обработки, нужно указать конкретные варианты); далее анализировать требования к точности формы (они зависят от точности оборудования, обеспечиваются постепенной обработкой заготовок за несколько переходов, чтобы силы резания не оказывали большого влияния на заготовку и пр.); затем анализировать требования к ориентации, месторасположению и биению поверхностей (см. ГОСТ Р 53442-2009. Данные требования обеспечиваются правильным выбором баз при обработке заготовки, последовательностью обработки поверхностей и др.); потом анализируют остальные требования (например: твердость - зависит от выбора материала детали и термической обработки заготовки (нужно указать вариант/варианты термообработки).
В анализе для каждого требования необходимо указать: 1) формулировку; 2) для чего это требование необходимо, что будет, если требование не выполнить; 3) как обеспечить требование при изготовлении детали (Это и есть технологическая задача.); 4) как проконтролировать величину отклонения (описание – для контроля универсальными инструментами; схемы – для контроля отклонений формы и расположения с помощью индикаторов).
2. Анализ технологичности конструкции детали (по качественным критериям)
|
|
Нужно проанализировать: удобство изготовления заготовки (с точки зрения требуемых габаритных размеров, перепадов размеров, наличия и размеров отверстий, полостей и пр. – анализировать только конструкцию, выбор конкретной заготовки делается позже!); удобство установки заготовки на станках (наличие удобных базовых поверхностей, жесткость заготовки в продольном и поперечном направлении, возможность совмещения технологической и измерительной баз, соблюдения принципа постоянства баз); удобство обработки заготовки (стандартизация размеров, свободный подвод/отвод инструмента, наличие глухих отверстий и пазов, необходимость использования кондукторных приспособлений, наличие унифицированных элементов и пр.); удобство контроля указанных на чертеже требований (правильно проставлены размеры и др. требования, есть ли возможность прямого контроля или придется косвенно контролировать (например, глубину шпоночного паза от воображаемой точки), удобно ли подводить измерительный инструмент и т.д.).
При этом нужно проанализировать конкретные конструктивные особенности поверхностей детали, но не описывать признаки технологичности конструкции в общем виде. Из каждого приведенного факта должен быть вывод!
3. Обоснование выбора материала детали: критерии выбора, условия эксплуатации детали, возможные варианты материала; какой выбран и почему.
4. Выбор и обоснование метода получения заготовки: критерии выбора заготовок и анализ рассматриваемой заготовки в соответствии с этими критериями (материал и его физико-механические свойства, размеры и масса, ответственность детали, необходимость получения определенной структуры или свойств заготовки, тип производства и т.п.); возможные варианты заготовок; эскиз выбранной заготовки с припусками, указанием размеров, их точности (допусков) и шероховатости.
|
|
5. Маршруты обработки отдельных поверхностей детали, их обоснование.
Для 2 – 3 поверхностей необходимо указать последовательность переходов обработки, точность и шероховатость, получаемые на каждом из переходов.
6. Выбор баз и анализ схем базирования заготовки для основных операций.
7. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали для заданного типа производства с выбором технологического оборудования; оформление эскизов и технологических карт.
В маршрутном технологическом процессе эскизы показывают для каждого установа; на эскизах нужно показать схемы базирования и закрепления заготовок (элементы приспособлений показывают условными обозначениями по ГОСТ 3.1107-81), выделить обрабатываемые поверхности (линиями в 2 раза толще основных линий или красным цветом), указать размеры, допуски и шероховатость для обрабатываемых поверхностей.
ВАРИАНТ 2
Проектирование маршрутного технологического процесса
Сборки узла или изделия
1. Назначение узла или изделия. Анализ технических требований на сборку (К техническим требования на сборку относят посадки в соединениях; обеспечение точности соответственно размерной цепи (зазоры, дистанционные или компенсаторные элементы и пр.); точность расположения деталей друг относительно друга; фиксацию/стопорение деталей для предотвращения рассоединения; герметичность и т.п.), выявление основных технологических задач (описание методов обеспечения требований в процессе сборки – за счет точности изготовления деталей, за счет регулировки или подбора компенсаторов, за счет пригонки, т.е. механической обработки в процессе сборки и пр. При этом описание должно быть конкретное, если требование обеспечивают за счет базирования, то нужно описать схему базирования и пояснить, почему выбрана именно такая схема, в чем ее преимущество и т.д.), разработка схем контроля по основным параметрам точности (для контроля универсальными инструментами – можно ограничится описанием процедуры контроля; для контроля отклонений расположения деталей с помощью индикаторов – нужно показать схему).
|
|
2. Выбор организационной формы сборки (исходя из типа производства).
3. Анализ технологичности конструкции узла или изделия по качественным критериям (для выбранной организационной формы сборки): а) возможность и целесообразность разделения конструкции на сборочные единицы (для данного типа производства; габаритных размеров и необходимых грузоподъемных средств; видов выполняемые соединений и требуемого оборудования); б) уровень стандартизации и унификации, повторяемости (много ли стандартных деталей входят в конструкцию; можно ли использовать стандартное оборудование); используются ли унифицированные (т.е. единообразные, одинаковые) детали или соединения); в) взаимозаменяемость (необходимы ли прогоночные или регулировочные работы, насколько сложно их выполнить); г) меняется ли направление сборки, сколько раз нужно менять установы базовой детали. (При этом нужно проанализировать конкретные конструктивные особенности поверхностей детали, но не описывать признаки технологичности конструкции в общем виде. Из каждого приведенного факта должен быть вывод!)
4. Выбор метода обеспечения заданной точности (полная взаимозаменяемость, неполная взаимозаменяемость, селективная сборка, сборка с регулировкой или сборка с пригонкой – и почему выбран определенный метод).
5. Разработка и обоснование технологической схемы сборки узла или изделия.
6. Разработка маршрутного технологического процесса сборки узла или изделия для заданного типа производства с выбором технологического оборудования и оснастки; оформление эскизов и технологических карт. Содержание технологического процесса описать в технологических картах; эскизы сборочных операций изобразить с конструктивным изображением элементов базирования и закрепления, выделить поверхности сопряжения синим цветом, обозначить позиций собираемых деталей по спецификации, направления сборки, указать выполняемые размеры (присоединительные, габаритные).
Текстовая часть – около 10 – 20 страниц, включая технологические карты. Графическая часть – 2 листа формата А1. На листы выносятся рабочий чертеж детали или сборочный чертеж узла (в зависимости от варианта технологической части), эскизы маршртутного тех.процесса изготовления детали или наиболее важных сборочных операций (по выбору руководителя тех.части и студента).