Участок по производству ингредиентов для РТИ

Общие сведения о предприятии

Карта-схема территории предприятия с нанесенными источниками выбросов загрязняющих веществ в атмосферу приведена в Приложении 1.

2 Краткая характеристика технологии производства
и технологического оборудования

Участок по переработке полимерных отходов

Участок предназначен для получения продукта «Поликрош» на основе отходов каучуков общего назначения (СКС, СКД, СКН, СКИ).

Отходы синтетических каучуков получаются при чистке технологического оборудования после обязательной пропарки оборудования для исключения образования взрывчатых парогазовых смесей. В некоторых случаях отходы дополнительно обрабатывают раствором гидроксида кальция, что обуславливает их влажность на уровне 10-40 % (мас.), зольность – до 10% (мас.). В основе технологии переработки отходов каучуков общего назначения на предприятии лежит их обезвоживание посредствам механической обработки.

Отходы синтетических каучуков, согласно ТУ 38.103320-95, принимаются в упакованном виде, исключающем выделение в воздух пыли и других загрязняющих веществ, временно хранятся на открытой площадке, либо в складском помещении.

Принципиальная схема процесса переработки отходов каучуков и получения продукта «Поликрош» представлена на рисунке 1.

Подготовка сырья (отходов каучуков) включает переборку вручную для удаления крупных механических включений. Далее осуществляется резка крупных глыб на куски размером 350×350 мм с помощью резательной машины и измельчение на фрагменты с помощью разрывной машины СНП-200. Выделения ЗВ при этих операциях не происходит. Процесс идет при температуре окружающей среды.

На участке по переработке полимерных отходов расположены две однотипные технологические установки для переработки полимерных отходов. В состав технологической установки входят: отжимная машина ОМ-2К-300, две тепловые пушки, скребковые транспортеры. Фрагменты отходов каучуков и целевые добавки (содержащие масла отбельные глины) подаются в загрузочную воронку отжимной машины червячного типа, снабженную фильерой. Здесь происходит отделение воды, а также частичная термомеханическая деструкция молекул полимеров. Отжатая вода стекает в поддон и через коллектор отводится в сборник (подземная емкость). Выходящий из фильер полимер вращающимися ножами режется на куски, обдувается горячим воздухом из тепловых пушек для дополнительной сушки продукта «Поликрош» и поступает на закрытые транспортеры, где происходит охлаждение продукта до 30° С, после чего поступает на расфасовку в полиэтиленовые мешки.

При обработке отходов полимеров на отжимной машине за счет термомеханической деструкции выделяются мономеры: стирол – при переработке отходов СКС, дивинил – при переработке СКД; нитрил акриловой кислоты при переработке отходов СКН, изопрен – при переработке отходов СКИ. Загрязняющие вещества (ЗВ) удаляются при помощи механической вентиляции в трубу высотой 16 м, предварительно пройдя двухступенчатую очистку (газовый конвертор «Ятаган» 3.0-2000 и масляный абсорбер).

Фильтры грубой очистки, входящие в состав газового конвертора, проходят стадию регенерации растворителем (спиртом этиловым). При промывке фильтров происходит выделение паров спирта этилового, которые удаляются вытяжной вентсистемой источника загрязнения.

Участок по производству ингредиентов для РТИ

Участок предназначен для производства технологических добавок (ТД) к РТИ серии «Вулкатив» на основе отходов масложировой промышленности (отходов адсорбционной рафинации растительных масел и жиров). Отход масложирового производства, применяемый в технологическом процессе должен соответствовать требованиям ТУ 91 47316-002-54685448-2006 (ОАО «Маслопродукт», с. Верхняя Хава, Воронежская область, РФ). Технологией допускается переработка других жиросодержащих отходов маслоперерабатывающих предприятий с содержанием минеральных компонентов (зольностью) до 55 % и влажностью до 4 %.

Отходы принимаются в контейнерах. Временно хранятся на открытой площадке, либо в складском помещении.

Процесс переработки отходов масложировой промышленности предусматривает производство ТД серии «Вулкатив» в твердой («Вулкатив-ВЦ» и «Вулкатив-ФЦ») и сыпучей («Вулкатив-ВЦ-С» и «Вулкатив-ФЦ-С») формах (принципиальная схема представлена на рисунке 2).

Технологический процесс производства активаторов вулканизации в твердой форме («Вулкатив-ВЦ», «Вулкатив-ФЦ») включает в себя следующие стадии: подготовка исходного сырья; расплавление и гомогенизация смеси; введение в расплав целевых добавок; гомогенизация смеси и проведение химического синтеза; разлив массы в формы-поддоны для застывания; расфасовка готового продукта. Для производства ТД на предприятии используют 2 однотипных смесителя – СМ-100.

Принципиальная схема производства ингредиентов для РТИ представлена на рисунке 2.

Отход загружают в смеситель СМ-100 и при температуре теплоносителя 70 ˚С в течение 10-15 мин при постоянном перемешивании его расплавляют до однородной массы. При производстве ТД «Вулкатив-ВЦ» для снижения вязкости исходного порошка в смеситель дополнительно вводят изопропиловый спирт, ацетоновый раствор ионола; при этом выделяются пары ацетона и изопропанола.

После гомогенизации смеси, в смеситель вводят оксид цинка, а при производстве ТД «Вулкатив-ВЦ», и триэтаноламин, что сопровождается выделением пыли ZnO. Перемешивание продолжают в течение часа при 70 ˚С для достижения однородности смеси и осуществления химических взаимодействий между компонентами, результатом которых является образование карбоксилатов цинка. После этого в смесь дополнительно вводят расплав парафина (при производстве ТД «Вулкатив-ВЦ» и температуре окружающей среды выше 25 ˚С.

Полученный продукт разливают в металлические формы-поддоны, охлаждают до комнатной температуры, измельчают и расфасовывают в полиэтиленовые мешки, после чего ТД «Вулкатив-ВЦ» («Вулкатив-ФЦ») и отправляют на склад готовой продукции. Выделения ЗВ в атмосферу на данной стадии не происходит.

Технологический процесс производства активаторов вулканизации в сыпучей форме («Вулкатив-ВЦ-С», «Вулкатив-ФЦ-С») предусматривает модификацию ТД «Вулкатив-ВЦ» («Вулкатив-ФЦ») шунгитом: в смеситель СМ-100 вносят «Вулкатив-ВЦ» («Вулкатив-ФЦ») и шунгит, при этом происходит выделение пыли неорганической (20-70 % SiO2).

Смесь доводят до однородности (температура теплоносителя смесителя не должна превышать 25 ˚С), после чего полученный продукт – «Вулкатив-ВЦ-С» («Вулкатив-ФЦ-С») – расфасовывают в полиэтиленовые мешки и отправляют на склад готовой продукции.