Порядок выполнения задания. 1. По ГОСТ 8338-75 определяются основные размеры подшип­ника (приложение 8 [1])

1. По ГОСТ 8338-75 определяются основные размеры подшип­ника (приложение 8 [1]):

Серия: тяжелая

Диаметр внутреннего кольца: d= 55 мм;

Диаметр наружного кольца: D= 140 мм;

Ширина: В= 33 мм;

Радиус закругления фаски: r= 3.5 мм.

Устанавливается вид нагружения колец подшипника. Вид нагружения показывает, какая часть беговой дорожки каждого кольца воспринимает радиальную нагрузку. При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей беговой дорожкой, что имеет место при вращении кольца относительно этой нагрузки. Такой вид нагружения имеют кольца подшипников, сопрягаемые с вращающейся деталью узла, при постоянной по направлению радиальной нагрузке.

При местном нагружении кольцо воспринимает радиальную нагрузку только небольшим участком беговой дорожки, что набл дастся при неподвижном положении кольца относительно paдиальной нагрузки.

В нашем случае внутреннее кольцо имеет циркуляционный вид нагружения, а наружное – местный вид.

Для циркуляционно нагруженного кольца посадка выбирается по интенсивности радиальной пагрузки на посадочной поверхности P_R (Н/мм), которая определяется по уравнению:

(30) где R - радиальная нагрузка, Н;

В - ширина колец подшипника, мм;

r - радиус закругления фаски кольца подшипника, мм;

k₁ - динамический коэффициент посадки, зависящий от:

характера нагрузки (при перегрузке до 150%, при умеренных

толчках и вибрации k₁=1,0; при перегрузке до 300%, при

сильных ударах и вибрации k₁ =1,8), принимаем k₁=1,0

k₂ – коэффициент учитывающий степень

ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале и массивном корпусе k₂=1 );

k₃ - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки R между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опоре; для радиальных и радиально-упорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k₃=1.

При выборе посадки должно выполняться условие:

P_R=[P_R], (31)

где [P_R] - допускаемая интенсивность радиальной нагрузки для выбранного поля допуска посадочной поверхности вала или корпуса (приложение 9 [1]).

Выбираем поле допуска вала k6, так как d=55 мм, а [P_R]=300 – 1400 Н/мм

Для местно нагруженного кольца поле допуска посадочной по­верхности вала или корпуса выбирается с учетом его номинального размера и характера нагрузки (приложение 10 [1]).

Выбираем поле допуска отверстия в корпусе G7

2. По таблицам ГОСТ 520-89 (приложение 11 [1]) и ГОСТ 25347-82 определяются предельные отклонения размеров колец подшипника и сопрягаемых с ними вала и корпуса.

Предельные отклонения внутреннего кольца подшипника: Ø55L0

ES=0 мкм

EI= -15 мкм

Предельные отклонения вала:

Ø40k6

Предельные отклонения наружного кольца подшипника Ø140L0:

es=0 мкм

ei= - 18 мкм

Предельные отклонения отверстия в корпусе: Ø140G7

3. Строим схему расположения полей допусков для сопряже­ния "внутреннее кольцо-вал" и "наружное кольцо-корпус" с указа­нием на ней предельных зазоров и натягов. Устанавливаем вид посадки для каждого соединения, рассчитываются предельные зазоры и натяги (рисунок 6).

Рисунок 6-Схема расположения полей допусков посадочных размеров подшипников и сопряженных деталей.

Проверяем допустимость посадки из условия прочность внутреннего кольца на разрыв (при циркуляционно нагруженном внутреннем кольце):

(32)

где N_доп – допустимый натяг, мм;

s_д - допустимое напряжение на разрыв: для подшипниковой стали s_д = 40 кгс/мм²(400 Н/мм²);

N' - коэффициент; для легкой серии подшипников N' = 2,8; для средней N' = 2,3; для тяжелой N'= 2,0 (принимаем N' = 2)

При выборе и расчете посадок должно выполняться условие:

(33)

где N_max - наибольший натяг для выбранной посадки, мм.

36<250, условие выполняется

4. Допуски овальности и конусообразности посадочных мест валов (осей) и отверстий корпусов под подшипники качения классов точности 0 и 6 не должны превышать в любом сечении четвертой части допуска на диаметр посадочной поверхности, т.е:

(34)

(35)

(36)

Требования к шероховатости посадочных поверхностен вала и отверстия корпуса под подшипники качения 0 класса точности устанавливаются следующим образом: при номинальном диаметре до 80 мм – Ra £ 1,25 мкм; при номинальном диаметре свыше 80 до 500 мм - Ra £ 2,5 мкм; для торцов заплечиков валов и отверстий корпусов Ra £ 2,5 мкм.

Допустимое торцовое биение заплечиков валов и отверстий корпусов под подшипники качения устанавливаются по таблице 5 [1].

Определим шероховатость для вала в соединении «внутреннее кольцо-вал».При d=55 мм Ra £1.25 мкм.

Определим шероховатость для отверстия в корпусе для соединения «наружное кольцо-корпус».При D=140 мм Ra £2.5 мкм.

Биение заплечиков валов и отверстий корпусов под подшипники определим по номинальным диаметрам:

-биение заплечиков валов с d=55 мм равно 25 мкм.

-биение заплечиков отверстий корпусов с номинальным диаметром D=140 мм равно 50 мкм.

5. Наиболее приемлемые технологические процессы окончатель­ной обработки отверстия в корпусе и вала устанавливаем из условия приме­нения наиболее распространенных технологических процессов и обеспечения допусков выбранных квалитетов (приложение 3[1]):

- для отверстия в корпусе – обтачивание продольной подачей (чистовое);

- для вала –шлифование плоское;

Выбираем универсальные средства для измерения размеров отверстия и вала. При этом должно выполняться следующее условие:

(19)

где – предельная погрешность измерения выбранным средством измерения (приложение 5[1]);

– допустимая погрешность измерения по ГОСТ 8.051-81 (приложение 6[1]).

- для отверстия выбираем индикаторный нутрометр с ценой деления 0.001 и 0.002 мм, δ=12 мкм; IT=40

- для вала выбираем рычажную скобу с ценой деления 0,002 мм (Δ_lim=±3,5 мкм), δ=5 мкм; IT=19

6. Вычерчиваем эскизы подшипника качения, вала, корпуса и сбо­рочный чертеж с указанием отклонений размеров и формы, шероховатости посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусе на чертежах деталей.(рисунок 7)

Рисунок 7.-Обозначение посадок подшипников качения на сборочных чертежах