Расчет площади складов на минимально допустимую величину производственного запаса выполняется в табличной форме (табл. 2.2).
В соответствии с исходными данными необходимой информацией заполняются графы 1, 2, 3, 4, 5.
Для принятых материалов в зависимости от способа хранения выбирают вид склада (табл. 2.3) и заносят эту информацию в графу 13 табл. 2.2.
Расчет площади склада осуществляется по формуле
,
где q – количество материала, складируемого на 1 м2 полезной площади склада, определяется по табл. 2.4 и заносится в графу 9 (табл. 2.2);
K ск – коэффициент использования площади склада определяется по табл. 2.5, заносится в графу 10 табл. 2.2;
Q ск – величина производственного запаса материала. Определяется по формуле (2.1)
Норма запаса материалов на складе в днях Т н определяется по табл. 2.6. и заносится в графу 7 табл. 2.2.
Следует иметь в виду следующее обстоятельство. В некоторых случаях расчетный период укладки материала в дело может быть равным, или меньше нормативной величины запаса в днях. Тогда, в процессе расчета, величина производственного запаса для хранения на складе может оказаться больше, чем всего этого материала нужно для выполнения работы. В этом случае в графу 8 для соответствующих материалов ставится объем из графы 4.
Таким образом, рассматриваемый способ позволяет для конкретного материала определить минимально допустимую величину производственного запаса материалов на складе и, соответственно необходимую для хранения этого количества материала площадь склада.
Площадь определяется с учетом необходимости устройства проходов, проездов, других ограничений. Окончательные результаты расчета заносятся в графу 11 (табл. 2.2). Габариты склада назначаются исходя из размеров хранимых конструкций, в соответствии с условиями складирования и заносятся в графу 12.
Однако такой подход и такое графическое изображение совершенно не отражают реальную ситуацию, которая складывается на строительной площадке.
На практике величина запаса материалов на складе формируется как разность между завезенным количеством того или иного материала и количеством материала, уложенным в дело. При этом следует учитывать, что если интенсивность расходования материала (укладки в дело) строго предопределена календарным планом и в процессе строительства теоретически не должна меняться, то поставка материалов может осуществляться с различной интенсивностью и продолжительностью, в зависимости от конкретных производственных условий.
Для учета всех возможных факторов, обеспечения наглядности динамики расходования, поставки и движения материальных ресурсов на складе удобнее всего использовать интегральные или дифференциальные графики поставки и расходования материалов, которые позволяют достоверно определить величину максимального производственного запаса материала.
Дифференциальный график показывает ежедневную интенсивность расхода, поставки и остаток материала на складе (рис. 2.1а, 2.1б).
Интегральный график показывает с нарастающим итогом расход материала с начала выполнения работ и поставку материала с принятой интенсивностью от начала поставки (рис. 2.2а, 2.2б).
По выбору для трех материалов построить интегральные и дифференциальные графики расходования и поставки материалов и рассчитать площадь складов (рис. 2.3, 2.4).
Таким образом, используя метод построения дифференциальных или интегральных графиков можно абсолютно достоверно определить и максимальную величину запаса, и число дней, на сколько этого запаса хватит, если прекратится поставка.
Рис. 2.1а. Дифференциальный график равномерного расходования
и поставки ресурсов
 |
Рис. 2.1б. Дифференциальный график,
отражающий ситуацию на складе
Рис. 2.2а. Дифференциальный график при неравномерном расходовании
и равномерной поставке кирпича
 |
Рис. 2.2б. Дифференциальный график, отражающий ситуацию на складе
|
Рис. 2.3. Общий вид интегрального графика при поставке
и расходовании кирпича с одинаковой интенсивностью
 |
Рис. 2.4. Интегральный график при неравномерном расходовании кирпича
и равномерной поставке
Размещение и привязка складов
на строительном генеральном плане
1. Размещение открытых приобъектных складов производится, как правило, около зданий и сооружений в зоне действия монтажных кранов, с указанием мест хранения сборных элементов, приемки раствора и бетона, подмостей и различных других приспособлений для производства работ.
2. При складировании сборных элементов необходимо учитывать, что одноименные конструкции, детали и материалы следует складировать по захваткам. Штабеля с тяжелыми элементами следует размещать ближе к крану, а более легкие – в глубине склада.
3. Порядок расположения изделий и конструкций в штабеле должен соответствовать технологической последовательности монтажа.
4. Закрытые склады располагают объединенной группой (зона складского хозяйства стройплощадки) либо непосредственно у объекта. Кладовые располагают у мест производства СМР или рядом с конторой производителя работ (мастера).
5. Все склады должны отстоять от края дороги не менее чем на 0,5 м.
6. В открытых складах необходимо предусматривать продольные и поперечные проходы шириной не менее 0,7 м и поперечные проходы устраивать через каждые 25–30 м.
7. При вычерчивании складов (мест их расположения) необходимо соблюдать и использовать рекомендуемые условные обозначения.
8. Размещение и складирование материалов на складах должно осуществляться таким образом, чтобы обеспечить сохранение их свойств, размеров, удобство доступа с учетом основных рекомендаций, приведенных в пункте «Способы хранения изделий и конструкций на складе» и «Схемы складирования сборных конструкций» (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Схемы складирования сборных конструкций