ВВЕДЕНИЕ
Ученые археологи разных стран после изучения большого количества материалов подтвердили, что действительно первым хлебным растением надо считать не современные злаки-рожь и пшеницу, а дуб. Обильные урожаи его желудей люди использовали для приготовления хлеба еще в древности.
Прошло много тысячелетий с тех пор, как люди стали культивировать злаки. В глубине веков затерялся день, когда первобытный человек растер горсть зерен, замесил муку с водой и на раскаленных углях испек первый хлеб.
Сначала люди питались сырыми зернами. Затем, приспособив два камня, человек создал нечто вроде мельничного жернова и научился делать муку. Замесив измельченное зерно с водой, он открыл новый вид пищи-кашу.
Считается, что именно каша была первой праматерью хлеба. Открытие огня позволило человеку усовершенствовать свою пищу. Может быть, совсем нечаянно женщина, готовившая еду для своей семьи, спекла однажды кашу и по недосмотру получилась твердая лепешка. Однако, из этой ошибки люди извлекли пользу. Лепешки оказались лучше и удобнее каши. Вначале лепешки ели в горячем виде в качестве приправы к мясу, а потом стали употреблять в пищу и холодными. А холодная лепешка была уже хлебом.
Время шло, век за веком, открытие за открытием, и человек сделал следующий шаг в искусстве приготовления хлеба. От выпекания пресных лепешек он перешел к изготовлению кислого хлеба. Произошло это, возможно, впервые в Египте, 4-5 тысяч лет назад. Есть все основания полагать, что египтяне пользовались кислым тестом. Об этом говорят статуэтки, изображающие приготовление пива. Казалось бы, причем тут пиво? А у пива и хлеба во многом общее происхождение. Оба эти продукта результат брожения, которое вызывается дрожжами. Вполне возможно, что пивные дрожжи, случайно попав в замешанное тесто, произвели чудо.
На глазах у изумленных людей тесто стало подниматься, пузыриться, дышать.
Хлеб и хлебобулочные изделия относятся к продуктам повседневного спроса. В настоящее время хлебопекарный бизнес располагает большими возможностями для увеличения количества предприятий, создания развитой конкурентной среды, новых рабочих мест. Хлебопечение является социально значимой отраслью экономики. Большинство хлебозаводов, выпускающих основные сорта хлеба, решают важную стратегическую задачу обеспечения дешевым хлебом как можно большого количества человек.
Сейчас на российском рынке хлеба присутствует как наследие СССР - традиционные виды хлеба - черный, белый, круглый, батон и буханка, так и формирующая в последние годы премиальная категория- хлебобулочные изделия с ограниченным сроком хранения, содержанием минералов и органических элементов, низкокалорийные сорта и т.п. Потребление хлеба и хлебобулочных изделий связано в первую очередь с благосостоянием населения, с ростом которого российский потребитель переходит от дешевой и калорийной пищи к более дорогим продуктам.
По данным Института питания РАМН, уровень потребления этого важного продукта питания в нашей стране в разные годы был неодинаков и зависел, в первую очередь, от экономической ситуации в стране и уровня доходов населения.
Известно, что современный россиянин потребляет в среднем около 100 кг хлеба в год, при этом для Москвы этот показатель составляет, по разным данным, от 70 до 90 кг в год, в то время как в некоторых российских регионах- до 260 кг, в европейских странах уровень потребления хлеба составляет 70-80 кг на душу населения в год.
НОРМАТИВНЫЕ ДАННЫЕ
Таблица 1 Унифицированная рецептура
| Наименование сырья | Бублики сдобные | Сухари рязанские |
| Мука пшеничная 1сорта, кг | 100,0 | 100,0 |
| Дрожжи прессованные, кг | 1,0 | 2,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | 1,5 | 1,0 |
| Сахар-песок, кг | 3,0 | 10,0 |
| Масло сливочное, кг | - | 15,0 |
| Масло растительное, кг | 0,15 | 0,5 |
| Патока на варку, кг | 1,0 | - |
| Яйца, шт /кг | - | 50/2,0 |
| Итого | 106,15 | 129,0 |
[1], с. 121; [2], с.119.
Таблица 2 Физико-химические показатели
| Наименование показателей | Бублики сдобные | Сухари рязанские |
| Стандарты | ГОСТ 7128-91 | ГОСТ 8494-96 |
| Влажность не более, % | 27,0 | 12,0 |
| Кислотность не более, % | 3,5 | 4,0 |
| Содержание в пересчете на сухое вещество не менее, %: сахара жира | 9,5 14,0 | |
| Набухаемость, мин | - | 1,0 |
| Количество в кг, шт | ||
| Наружный диаметр, мм | - | |
| Размеры изделий: длина высота толщина | - - - | 50-60 11-13 |
| Продолжительность выпечки, мин | 17-19 | - |
| Влажность теста, % | 30-32 | - |
[1], с.121; [2], с.119.
Таблица 3 Плановый выход
В процентах
| Вид изделия | Выход |
| 1. Бублики сдобные | 112,0 |
| 2. Сухари рязанские | 105,0 |
[1], с.204,206.
Таблица 4 Масса сухарей и количество плит на 1м² пода печи и на листе
| Масса сухарей и плит размещаемых на 1 м пода печи, кг | Количество плит на листе | ||
| сухари | Плиты | Масса плит, кг | Количество плит, кг |
| 3,0 | 7,0 | 0,5 |
[4], с 215
Таблица 5 Температура и продолжительность выпечки сухарных плит и сушки московских сухарей
[4],с 216.
| Температура, С | Продолжительность, мин | ||
| выпечки | сушки | выпечки | сушки |
| 240-250 | 180-210 | 14-15 | 18-20 |
Таблица 6 Техническая характеристика печи
| Марка печи | Суточная производительность | Площадь пода м | Кол-во люлек в печи | Размеры люльки,мм Длина ширина | Размер листа,мм | |
| Ш2-ХПА-10 | 384,7 | 18,2 | 640*350 | |||
| ПХС-25М | 583,3 | 25,0 | - | (12000) | (2100) | - |
[5], с 49.
Таблица 7 Параметры режима технического процесса
[5], 29.
| Параметры режима | Бублики сдобные | |
| опара | тесто | |
| 1. Продолжительность брожения,ч | 3-5 | - |
| 2. Начальная температура,С | 27-30 | 29-35 |
| 3. Конечная кислотность, H | 2,5-3,5 | 2,0-3,5 |
| 4. Влажность,% | 39,5-40,5 | 30-32 |
| 5. Продолжительность отлежки до и после натирки,мин | - | 10-20 |
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
2.1 Хранение муки
Мука с мелькомбината доставляется на хлебозавод на автомуковозе, и распределяется по силосам (3) с помощью аэрозольтранспорта. Применение аэрозольтранспорта позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные операции, уменьшить штат рабочих, снизить затраты на перевозку и хранение муки и мешкотару, уменьшить распыл муки и улучшить санитарное состояние предприятия.
На хлебозаводе предусматривается 7-суточный запас муки. Мука хранится в силосах (3) марки А2-Х2-Е-160А. Силоса установлены на электронно-тензометрические весодозирующие устройства. На загрузочном мукопроводе имеются устройства для отбора проб, на анализ поступающей, на склад муки. Подача муки в производственные силоса производится с помощью роторных питателей марки М-122.
2.2 Хранение соли
На хлебозаводе предусматривается мокрое хранение соли. Соль доставляется насыпью в автосамосвалах и разгружается в емкость(6),в которую подается вода. Раствор соли перед употреблением фильтруется и насосами перекачивается в расходные баки(1),плотность раствора 1,2 кг/дм3,запас соли предусматривается на 15 суток.
2.3 Хранение сырья
Прессованные дрожжи поступают на хлебозавод в ящиках и хранятся в холодильной камере. Дрожжевую суспензию готовят в соотношении 1:3, в емкости Х-14Д(8).
Патоку и масло растительное на предприятие привозят в бочках, срок хранения 15 суток.
2.4 Просеивательное и силосное отделения
Из силосов с помощью роторных питателей(8) мука поступает в циклон-разгрузитель(13) над просеивателем(9). После просеивания мука с помощью роторных питателей направляется в производственные силоса(12), ХЕ-63В, рассчитанные на 8-часовой запас просеянной муки.
2.5 Тестоприготовительное отделение
Приготовление теста. Бараночные изделия рекомендуется готовить из муки с достаточно упругой и эластичной клейковиной растяжимостью 16-19 см. Содержание клейковины в муке высшего сорта должно быть 34-38%.
Технологию производства баранок можно разделить на несколько этапов:
1.приготовление теста;
2.натирка теста;
3.отлежка теста;
4.формование тестовых заготовок;
5.расстойка тестовых заготовок;
6.ошпарка тестовых заготовок;
7.выпечка изделий;
8.упаковывание и хранение изделий:
1. Приготовление теста опарным способом на густой опаре. Густая опара влажностью 38-40 % состоит из муки (50-60%), прессованных дрожжей (0,5-1,0%) и поды. Начальная температура опары составляет 28-32 С, продолжительность брожения 3,5-4,5 ч, кислотность к началу расходования 2,5-3,5 град. Брожение опары в корыте И8-ХТА-12/6(15). Густую опару выгружают после замеса в тестомесильную машину А2-ХТТ(17).
Приготовление бараночного теста на опаре- наиболее распространенный способ, вытесняющий применение притвора. Опарный способ технически более прост(опару готовят в одну стадию, а притвор-в две) и универсален. В то же время притвор содержит больше ароматических веществ и кислот, чем опара, он вызывает медленное равномерное брожение, улучшающее качество простых баранок и сушек [7].
2.Натирка теста. Заключается в механической обработке(вальцовке), которая делает тесто более пластичным и однородным, улучшает набухание клейковины, способствует равномерному распределению дополнительного сырья в массе теста, облегчает формование заготовок. Тесто после замеса режут на куски массой около 10 кг, которые пропускают поочередно через вальцы натирочной машины H-4М(20).
Тесто для баранок прокатывают 2-3 раза. После каждой прокатки пласт теста складывают вдвое[7].
3.Отлежка теста. Куски теста после натирки свертывают в рулоны, покрывают полотном, чтобы предупредить заветривание, и оставляют в покое на 10-40 мин. Продолжительность отлежки теста, в процессе которой происходит брожение. Проводят эту операцию до и после натирки на транспорьтере(24). Тесто в конце отлежки должно быть пластичным с редкими порами, следов от рифленых валков натирочной машины быть не должно[7].
4.Формование тестовых заготовок. Тестовые заготовки приобретают форму колец на универсальной делительно-формующей машине БИ-58(21).Куски теста массой 8-10 кг загружают в приемную воронку, которая должна быть постоянно заполнена тестом. С помощью питающих валков оно поступает в поршневую камеру, откуда поршнями нагнетается в кольцевые щели между концами формующих гильз и скалок. Тесто выходит в виде кольцевой спирали.[7].
После выпрессовывания кольцевых заготовок из щели цилиндрические ножи, перемещаясь под действием пружин влево, отрезают заготовки от общей массы и сдвигают их по скалке. Затем закатывающие втулки, совершив 3 раза возвратно-поступательное движение вдоль скалок, окончательно формуют заготовку и слаживают неровности на ее поверхности. После этого заготовки сбрасываются на ленточный транспортер(32) и укладываются на листы[7].
5.Расстойка тестовых заготовок. Сформованные тестовые заготовки укладывают на металлические листы, если выпечку проводят на листах в ошпарочно-печных агрегатах с печами. Для расстойки используют щкаф Т1-ХРГ-48(26).
Низкая влажность и плотная консистенция бараночных заготовок требуют длительной их расстойки, поэтому проводят при высокой влажности (80-90%) и температуре (35-40С) среды.
6.Ошпарка тестовых заготовок(28). Расстоявшиеся тестовые заготовки ошпаривают паром низкого давления (3,0-5,0кПа) в специальных камерах при температуре среды 96-98%. Продолжительность ошпарки составляет 1-3 мин-чем больше масса заготовки, тем продолжительнее ошпарка. При ошпарке значительно увеличивается обьем изделий и незначительно(на 6-7%) их масса[7].
7.Выпечка изделий. Для выпечки бараночных изделий применяем печь Ш2-ХПА-10(30). Выпекать бараночные изделия рекомендуется на сетчатых листах, что улучшает цвет и состояние поверхности, а также хрупкость и набухаемость изделия. Продолжительность выпечки баранок 13-15 мин. Независимо от конструкции печи бараночные изделия выпекают без пара и при достаточной вентиляции пекарной камеры, так как в процессе ошпарки заготовки уже получили необходимое увлажнение. Наличие пара в процессе выпечки в бараночных изделиях происходят следующие процессы. Заканчивается денатурация белков и клейстеризация крахмала, в результате карамелизации сахара и образования меланоидинов окрашивается поверхность изделия, нейтральная часть изделия прогревается до 106-112 С [7].
Упек составляет 16-25% от массы тестовой заготовки. Хрупкость и набухаемость изделий в основном зависят от режима выпечки. Выпечки при относительно высокой температуре в пекарной камере и значительное обезвоживание изделий при этом(остаточная влажность 8-12%) обеспечивают рыхлую структуру и высокую набухаемость баранок.
8.Упаковывание и хранение изделий. Изделия, выходящие из печи, поступают по транспортерам на стол и в бункер низальной машины, одновременно охлаждаются с помощью вентиляторов. При упаковывании или нанизывании изделия с дефектами отбраковывают. Срок хранения баранок не установлен, эти изделия из-за низкой влажности черствеют медленнее, чем бублики, и являются как бы хлебными консервами.
Баранки можно упаковать россыпью в пакеты (по 0,2-0,25кг) или в мешки или ящики, выстланные бумагой, или нанизывают на шпагат.
Для упаковывания в пакеты из полимерной пленки применяют автоматы. Для нанизывания изделий на шпагат широко используют низальные машины производительностью около 150кг/ч. Число изделий в одной связке составляет для баранок 70-80. Затем вешают связки на шпилечные вагонетки. При перевозке связки укладывают в лотки. Перевозка нанизанных изделий навалом запрещена.
Условия и сроки хранения бараночных изделий значительно влияют на их качество. При хранении в этих изделиях происходит (хотя и медленно) процесс черствения. Изделия уплотняются, хрупкость и набухаемость снижаются, ухудшаются вкус и аромат. Особенно интенсивно происходят эти неблагоприятные процессы, если изделия хранят в атмосфере влажного воздуха. Упаковывание изделий в пакеты из полимерных пленок способствует длительному сохранению свежести, вкуса, аромата и хрупкости изделий. Бараночные изделия хранят от хлебобулочных, что предупреждает их излишнее увлажнение. Усушка бараночных изделий незначительна(до 0,5%) [7].
2.6 Описание технологической схемы
Сухари получают в результате сушки выпеченных плит хлеба. Технологию производства сухарей сдобных можно разделить на несколько этапов:
1.приготовление теста;
2.формование и расстойка заготовок для сухарных плит;
3.выпечка сухарных плит;
4.остывание и выдержка плит;
5.разрезание плит и раскладка ломтей на листы;
6.высушивание и охлаждение сухарей;
7.упаковывание и хранение сухарей.
1.Приготовление теста. Тесто для сухарных плит готовят на густой опаре. Опару готовят из 50-60% муки, дрожжей, воды и крошки, полученной из отходов при резке плит. Дозировка крошки в опару для сухарей из муки первого сорта не более 5% к общей массе муки в тесте. Влажность опары составляет 40-43%, температура 30-32% С, продолжительность брожения 3,5-5ч. Опару замешивают в тестомесильной машине А2-ХТТ(17), брожение идет в агрегате И8-ХТА-6/2(14) [6].
Готовая опара отправляется в тестомесильную машину(17) для замеса теста, через дозировочную станцию(19) добавляется остальное сырье по рецептуре, через дозировочную станцию(19) добавляется остальное сырье по рецептуре и муку. Тесто бродит в течении 60-70 мин в корыте И8-ХТА-6/6(16). Влажность теста для сухарей должна составлять 34-35%, а длительность брожения 60-75 мин.
Замешенное тесто прорабатывается шнеком и поступает в люк над воронкой формующей машины(23). При недостаточной или избыточной обработке качество плит ухудшается, а у готовых изделий снижаются хрупкость и набухаемость. Сухари лучшего качества получают ускоренным опарным и безопарном способом.
2.Формование и расстойка заготовок для сухарных плит. Для формования сухарных плит машины марки МСП-2(22), в которых тесто нагнетается через формующие матрицы, осуществляющие деление теста на мелкие дольки, раскатку их в жгуты, а затем укладку их в ряды на листах. Расстойка,Т1-ХР-30(27), отформатированных плит производится на листах в камерах или конвейерных установках при температуре 35-40С и относительной влажности воздуха 75-85% в течение 40-120 мин. При расстойке и выпечке высота плиты возрастает почти в 2 раза, ширина увеличивается незначительно.
Перед выпечкой расстоявшиеся плиты смазывают эмульсией из яиц и воды и накалывают, чтобы предотвратить вздутие корки[6].
3.Выпечка сухарных плит. Плиты выпекают,в печи ПХС-25М(31), при температуре от 180 до 25С в течение 7-20 мин. Упек составляет 6-9%. Выпеченные плиты должны иметь тонкую светло-коричневую корку, мелкую равномерную пористость, эластичный, хорошо пропеченный мякиш.
Выпеченные плиты в течение 15-20 мин охлаждают на листах, на которых они выпекались. Спустя 5-8 мин после выпечки плиты переворачивают, чтобы избежать появления на нижней корке темных пятен [6].
4.Остывание и выдержка плит. Охлаждение плиты перекладывают на деревянные лотки и выдерживают на специальных стеллажах в течение 8-24ч или в вентилируемых шкафах - кулерах(29) при 30-32 С,2-4 ч. В результате остывания плиты теряют часть влаги(масса при выдержке уменьшиться на 4-6%) и несколько черствеют. Структура плит становится более прочной, они легче разрезаются на ломти, поверхность среза получается более ровной.
При выдержке плит создают условия для равномерного смывания их воздухом температурой 12-15 С и относительной влажностью 65-75%. При чрезмерном черствении плиты в процессе разрезания сильно крошатся и вкус и хрупкость готовых изделий ухудшаются [6].
5.Разрезание плит и раскладка ломтей на листы. Плиты после выдержки разрезают на ломти машиной хлеборезальной(36). Между кулером и пилорамной машиной устанавливают накопитель, вмещающий запас плит на 1,0-1,5ч работы. Поперек загрузочного транспортера резальной машины (36) помещают плиты. Две рамы с укрепленными пилообразными ножами, совершающие возвратно-поступательное движение(одна против другой), разрезают плиты на ломти.
Толщина ломтя зависит от расстояния между ножами. Поверхность среза должна быть ровной, а масса отходов(крошки)-минимальной: ножи должны быть острыми, с высокой скоростью и располагаться параллельно друг другу.
Ломти укладывают плашмя в один ряд на металлические листы вручную, а на специализированных предприятиях - с помощью специальных приспособлений на подленточной печи [6].
6.Высушивание и охлаждение сухарей. Готовые сухари должны быть высушены до влажности 8-12%, иметь зарумяненный слой на боковых поверхностях, поэтому сушку – обжарку сухарей производят в хлебопекарной печи(31) при температуре 165-220 С в течение 12-35 мин без увлажнения пекарной камеры.
В целом, жесткий режим сушки обеспечивает лучшее качество сухарей: из-за появляющихся микротрещин изделия становятся хрупкими и хорошо набухают в воде.
При высушивании сухарей влага испаряется из внешних слоев ломтей, середина в момент выемки из печи остается непросушенной и имеет структуру мякиша, так как испарение влаги снаружи опережает подвод влаги из центра сухарей. При остывании и хранении сухарей в течении 20-24ч концентрационное перемещение влаги из центральных слоев к наружным продолжается и влажность изделия становятся однородной [6].
7.Упаковывание и хранение сухарей. После охлаждения в течение
2-3ч и отбраковки, сухари упаковывают или фасуют в пачки, коробки, пакеты из полиэтиленовой пленки. Весовые сухари упаковывают в фанерные ящики, дно которых покрывают бумагой, или картонные короба.
Масса сухарей (нетто) в ящике должно быть не более 20кг, а в мелкой расфасовке 0,1-0,5кг. При контроле массы фасованных сухарей допускаются отклонения в меньшую сторону: до 5%, если масса единицы упаковки
0,1-0,2кг, и до 3,0%, если масса более 0,25кг [6].
Сухари хранят при температуре 20-22 С и относительной влажности воздуха 65-75%. Усушка сухарей при таких условиях составляет около 0,5%.
При хранении в сыром помещении влажность сухарей может увеличиться.