45. Технологические свойства руд, как правило, изучаются в лабораторных и полупромышленных условиях на минералого-технологических, малых технологических, лабораторных, укрупненно-лабораторных и полупромышленных пробах. При имеющемся опыте промышленной переработки для легкообогатимых руд допускается использование аналогии, подтвержденной результатами лабораторных исследований. Для труднообогатимых или новых типов руд, опыт переработки которых отсутствует, технологические исследования руд и продуктов их переработки, в случае несоответствия последних техническим условиям, должны проводиться по специальным программам.
46. Отбор проб для технологических исследований на разных стадиях геологоразведочных работ следует выполнять в соответствии со стандартом Российского геологического общества СТО РосГео 09–001–98 «Твердые полезные ископаемые и горные породы. Технологическое опробование в процессе геологоразведочных работ» [19].
47. В процессе технологических исследований целесообразно изучить возможность предобогащения добытой горнорудной массы или разделения ее на сорта с использованием радиометрической (фотометрической, рентгенорадиометрической, рентгено-абсорбционной и др.) крупнопорционной сортировки в транспортных емкостях, а для руд с высоким выходом кусковой фракции (–200+20 мм) — возможность их радиометрической сепарации.
Предварительные прогнозные технологические показатели получаются расчетным способом при обработке данных опробования или каротажа в предполагаемых технологических контурах эксплуатационных блоков. Устанавливаются: порционная неравномерность (контрастность) руд выделенных природных разновидностей, физические признаки, которые могут быть использованы для разделения горнорудной массы, показатели радиометрической сортировки для порций разного объема. Для экспериментального подтверждения технологических показателей крупнопорционной сортировки проводятся опытные горные работы с экспресс-анализом горнорудной массы в транспортных емкостях на рудоконтролирующей станции (РКС) и сортировкой на кондиционную, некондиционную руду и отвальную породу. Достоверность зкспресс-анализа руды в транспортных емкостях и качество продуктов сортировки должны быть заверены контрольным опробованием. При положительных результатах необходимо уточнить промышленные (технологические) типы руд, требующие селективной добычи (или подтвердить возможность валовой выемки рудной массы), уточнить параметры системы отработки, а также определить возможность получения сортов богатой руды.
Согласно «Требованиям к изучению радиометрической обогатимости минерального сырья при разведке месторождений металлических и неметаллических полезных ископаемых» ГКЗ РФ. М. 1993 г. и в соответствии с «Методическими рекомендациями №103 «Оценка обогатимости руд черных и легирующих металлов методами крупнокусковой сепарации», утвержденными НСОМТИ ВИМС протокол№1 от 31.10.2014 г. должны быть проведены исследования радиометрической обогатимости на разных стадиях геологоразведочных работ с использованием лабораторных, укрупненно-лабораторных и полупромышленных проб. Технологические пробы должны быть представительными, т.е. отвечать по химическому и минеральному составу, текстурно - структурным особенностям, неравномерности (контрастности), физическим и другим свойствам средним параметрам руд данного технологического типа с учетом возможного разубоживания при добыче и повышения содержания в руде полезных компонентов после крупнопорционной сортировки. По гранулометрическому составу пробы должны соответствовать отбитой горнорудной массе при принятой системе отработки.
Исследования (лабораторные, укрупнено-лабораторные) на стадии оценочных работ включают:
- определение гранулярного состава руды после крупного дробления;
- изучение неравномерности (контрастности) руды;
- обоснование физического признака разделения и оценка его эффективности;
- выбор метода радиометрической сепарации (фотометрический, рентгенорадиометрический, рентгено-абсорбционный);
- экспериментальную оценку технологических показателей радиометрической сепарации с получением отвальных хвостов и концентрата, направляемого вместе с отсевом (класс-20 мм) на переработку традиционными методами обогащения (гравитационным, флотационным).
Полупромышленные (крупнотоннажные) испытания по изучению обогатимости руд проводятся с целью проверки и корректировки технологических показателей, полученных на стадии лабораторных и укрупнено-лабораторных исследований. Испытания проводятся по отдельному проекту на специальных установках, укомплектованных промышленным оборудованием.
Испытания на начальном этапе предусматривают оценку технологических свойств руды на кусковых выборках, а также проведение пилотных испытаний порций расклассифицированной руды массой 10-20 т с отработкой режимов работы сепараторов. При этом оцениваются основные параметры сепарации, подлежащие регулировке – производительность и граничное значение признака разделения. В процессе проведения работ по каждому исследуемому параметру производится технико-экономический расчет. Экономическая эффективность принимается в качестве основного критерия при выборе оптимальных режимов сепарации. Завершаются работы проведением балансовых испытаний проб расклассифицированной руды массой 2-5 тыс. т по выбранным в результате пилотных испытаний оптимальным режимам сепарации. При проведении исследований необходимо сопоставить показатели переработки с включением в технологическую схему процессов радиометрического обогащения и без них.
Применение указанных методов радиометрического обогащения позволило на месторождении Кокпатас Навоийского ГОКа (Узбекистан) реализовать технологию управления качеством добываемых руд с выводом из процесса отвальных продуктов, хвостов сепарации и стабилизации качества руды, поступающей на фабрику.
При положительных результатах исследований по предобогащению следует уточнить промышленные (технологические) типы руд, требующие селективной добычи, или подтвердить возможность валовой выемки рудной массы.
Дальнейшие исследования способов глубокого обогащения руд проводят с учетом возможностей и экономической эффективности включения в общую технологическую схему обогащения руд стадии предобогащения.
48. Для выделения технологических типов и сортов руд проводится геолого-технологическое картирование, при котором сеть опробования выбирается в зависимости от числа и частоты перемежаемости природных разновидностей руд. При этом рекомендуется руководствоваться стандартом Российского геологического общества — СТО РосГео 09–002–98 «Твердые полезные ископаемые и горные породы. Геолого-технологическое картирование» [20].
Минералого-технологическими и малыми технологическими пробами (масса 5–50 кг), отобранными по определенной сети, должны быть охарактеризованы все природные разновидности руд, выявленные на месторождении. По результатам их испытаний проводится геолого-технологическая типизация руд месторождения с выделением промышленных (технологических) типов и сортов руд, изучается пространственная изменчивость вещественного состава, физико-механических и технологических свойств руд в пределах выделенных промышленных (технологических) типов и составляются геолого-технологические карты, планы и разрезы.
49. На лабораторных (масса 0.1–1 т) и укрупненно-лабораторных пробах (масса 1.5–5 т) должны быть изучены технологические свойства всех выделенных промышленных (технологических) типов руд в степени, необходимой для выбора оптимальной технологической схемы их переработки и определения основных технологических показателей обогащения и качества получаемой продукции. При этом важно определить оптимальную степень измельчения руд, которая обеспечит максимальное вскрытие ценных минералов при минимальном ошламовании и сбросе их в хвосты.
50. Полупромышленные технологические пробы (масса 20–3000 т) служат для проверки технологических схем и уточнения показателей обогащения руд, полученных на лабораторных пробах.
Полупромышленные технологические испытания проводятся в соответствии с программой, разработанной недропользователем совместно с организацией, выполняющей технологические исследования. Отбор проб производится по специальному проекту.
51. Укрупненно-лабораторные и полупромышленные пробы должны быть представительными, те. отвечать по химическому и минеральному составу, структурно-текстурным особенностям, физическим и другим свойствам среднему составу руд данного промышленного (технологического) типа с учетом возможного разубоживания рудовмещающими породами.
52. При исследовании обогатимости золотосодержащих руд изучаются степень их окисленности, минеральный состав, структурные и текстурные особенности, а также физические и химические свойства минералов, устанавливается наличие попутных компонентов и вредных примесей с использованием приемов и методов технологической минералогии. Оценивается дробимость и измельчаемость руд и необходимая степень измельчения материала, проводится ситовый, дисперсионный и гравитационный анализы разных классов руды. Выбирается технологическая схема обогащения, устанавливается число стадий и стадиальная крупность измельчения. Определяются способы обогащения и доводки концентратов и промпродуктов, содержащих попутные компоненты. Должен быть решен вопрос о целесообразности использования отдельных типов руд в качестве кислых флюсов в металлургическом производстве.
53. Для попутных компонентов в соответствии с «Методическими рекомендациями по комплексному изучению месторождений и подсчету запасов попутных полезных ископаемых и компонентов» [13], необходимо выяснить формы их нахождения и баланс распределения в продуктах обогащения и передела концентратов, а также установить условия, возможность и экономическую целесообразность их извлечения.
54. Должна быть изучена возможность использования оборотных вод и отходов, получаемых при рекомендуемой технологической схеме переработки минерального сырья, даны рекомендации по очистке промстоков.
55. Технологические свойства руд месторождений золота отличаются большим разнообразием. Наибольшее значение имеют следующие признаки, определяющие технологию переработки золотосодержащего минерального сырья:
- характеристика содержащегося в руде золота (крупность, форма нахождения, характер ассоциации с рудными и нерудными минералами, состояние поверхности частиц);
- комплексность руд, т е. содержание в руде наряду с золотом других полезных компонентов, имеющих промышленное значение;
- степень окисленности руд, те. соотношение (в %) окисленных и сульфидных минералов;
- наличие в руде компонентов, существенно осложняющих технологию переработки.
По содержанию золота (г/т) руды подразделяются на сорта:
- богатые — 10–30(50);
- рядовые — 3–6 до 10;
- бедные (убогие) — 2–3 и ниже.
По крупности частиц золото классифицируется на:
- крупное (более 0,07 мм);
- мелкое (от 0,001 до 0,07 мм);
- тонкодисперсное (мельче 0,001 мм).
Крупное золото обычно легко высвобождается при измельчении и извлекается гравитационными методами, но плохо флотируется и медленно растворяется при цианировании. Мелкое золото (свободное и в сростках с сульфидами) хорошо флотируется, а также быстро растворяется при цианировании, но лишь частично извлекается гравитацией. Тонкодисперсное золото плохо вскрывается при измельчении руд и извлекается в гравитационные и флотационные концентраты совместно с минералами-носителями (сульфидами). Из сульфидов его извлекают пирометаллургией или цианированием после окислительного обжига. Если золото ассоциирует с гидроксидами железа и другими гипергенными минералам, оно может быть извлечено цианированием. Из кварца тонкодисперсное золото может извлекаться только при плавке.
По фазовому составу выделяют золото: свободное (амальгамируемое); в сростках с кварцем, сульфидами, карбонатами и другими минералами (цианируемое, легкообогатимое); покрытое пленками оксидов и гидроксидов железа и марганца «в рубашках», ассоциированные с кислоторастворимыми минералами; тонковкрапленное в сульфидах (пирит, арсенопирит, пирротин, халькопирит и др.); труднообогатимое (упорное); тонковкрапленное в породообразующих минералах (кварц, алюмосиликаты и другие кислоторастворимые минералы).
По содержанию сульфидов руды делят на:
- убогосульфидные (до 1–2 %);
- умеренносульфидные (5–20 %);
- существенносульфидные (более 20 %).
По степени окисления сульфидов руды подразделяют на:
- первичные (сульфидные);
- частично окисленные (смешанные), содержащие не более 30 % окисленных минералов;
- окисленные — свыше 30 % окисленных минералов.
В качестве показателя степени окисленности золотосодержащих руд и для выделения сортов часто используется показатель содержания в них цианируемого золота.
При оценке вредных примесей в рудах в первую очередь учитываются те из них, которые могут оказать отрицательное влияние на процесс цианирования — основной процесс извлечения золота. К вредным примесям относятся:
- некоторые минералы меди (оксиды, карбонаты, вторичные сульфиды, сульфаты), сурьмы (антимонит), железа (пирротин), мышьяка (реальгар, аурипигмент), в присутствии которых резко снижается скорость растворения золота и увеличивается расход цианида;
- отдельные разновидности углеродистого вещества, характеризующиеся повышенной сорбционной активностью;
- шламообразующие минералы (слюдисто-глинистые), осложняющие процесс обезвоживания цианистой пульпы и отмывку растворенного золота. Наличие этих минералов вызывает значительные затруднения при транспортировке и бункеровании, а также при гравитационно-флотационном обогащении руд;
- минералы мышьяка (арсенопирит, мышьяковые сульфосоли и др.), которые затрудняют пирометаллургическую переработку золотосодержащих концентратов и вызывают необходимость проведения специальных дорогостоящих мероприятий для охраны окружающей среды.
56. Золотосодержащие руды в некоторых случаях кроме золота содержат другие полезные компоненты, которые могут представлять промышленный интерес. К таким компонентам относятся: серебро, медь, сурьма, свинец, цинк, вольфрам, уран, ртуть, висмут, таллий, селен, теллур, кремнезем, сера (в сульфидной форме), барит, флюорит и др. Соответственно выделяют золото-пиритные, золото-мышьяковые, золото-серебряные, золото-медные, золото-сурьмяные, золото-урановые, золото-баритовые, золото-полиметаллические и золото-кварцевые руды. Золото-кварцевые руды, содержащие больше 60 % кремнезема, меньше 13 % глинозема, 0,8 % мышьяка и 0,3 % сурьмы, могут использоваться в качестве флюса на металлургических заводах.
57. Технология обогащения и схемы переработки определяются преимущественно типами руд. Основными технологическими схемами переработки минерального сырья золоторудных месторождений в большинстве случаев является комбинация процессов обогащения и пиро- и гидрометаллургии, включающих в себя рудосортировку, дробление, измельчение, обесшламливание, гравитационное и флотационное (коллективное или селективное) обогащение, амальгамацию, цианирование (по фильтрационной или сорбционной технологии) или пирометаллургическую переработку (обжиг, плавку) руд и концентратов. Заключительным процессом является аффинаж золота.
Новыми технологическими процессами являются: радиометрическая сортировка и сепарация, пенная сепарация, кучное выщелачивание, автоклавное и биовыщелачивание, а также геотехнологические способы добычи золота (шахтные и скважинные системы выщелачивания).
В настоящее время более 70 % мирового производства золота осуществляется цианированием на основе технологических процессов с использованием угольной абсорбции (процесс CIP — «уголь в пульпе» и его производные: CIL — «уголь в растворе»; CIC — «уголь в колоннах»). Методы CIP и CIL используются для прямого извлечения золота из взвесей, содержащих 50–60 % твердых компонентов, в то время как процесс CIC — для извлечения золота из растворов (обычно при кучном выщелачивании). Процесс CIP («уголь в пульпе»), как показывает практика, менее чувствителен, чем процессы, использующие осаждение золота цинком, к загрязнениям раствора серой, сурьмой, мышьяком и более устойчив («всеяден») по отношению к характеру перерабатываемого сырья. Он повышает извлекаемость золота по сравнению с традиционными методами и экономически выгоднее их. В Северной Америке, Австралии, ЮАР действуют комбинаты, перерабатывающие на основе данной технологии различные виды сырья, начиная от низкокачественных руд до флотационных концентратов, флотационных хвостов и хвостов биологического окисления.
В России при извлечении золота более широко и успешно практикуются ионообменные технологии (процессы «смола во взвеси» и «смола в выщелачивающем растворе»), основанные на использовании в сорбционном процессе специальных ионообменных смол. Эти методы имеют ряд определенных преимуществ по отношению к методу CIP, и предполагается, что ионообменные смолы в перспективе будут играть в добыче золота все более значительную роль. В результате десорбции сорбента и электролиза раствора получают катодное золото, отвечающее по качеству техническим требованиям, предъявляемым аффинажными заводами, на которых осуществляют его дальнейшую переработку с получением 99,9 или 99,99 % золота.
58. В настоящее время, наряду с использованием традиционных, фабричных методов переработки руды большое распространение получили новые, более экономичные технологии.
58.1. Процесс кучного выщелачивания (КВ). дешев и гибок, будучи удобным как для малообъемных (до 200 т в день), так и крупнообъемных (50000 т в день) производств, и позволяет вовлекать в эксплуатацию руды с низким (до 0,5 г/т) содержанием золота.
В зависимости от проницаемости руды возможны варианты ее переработки как с дроблением руды (5…20 мм), так без дробления (до 100 мм). Золото и серебро должны находиться в свободном состоянии. «Упорные» руды и руды, содержащие компоненты, интенсивно связывающие цианид (например, окисленные сульфиды Zn, Cu, Fe As, Sb, а также органическое вещество), для кучного выщелачивания непригодны из-за неуправляемости химических процессов внутри кучи и требуют предварительной обработки (выщелачивание под давлением, бактериальное выщелачивание и обжиг в кипящем слое).
Возможность применения той или иной схемы кучного выщелачивания для конкретных объектов должна определяться на основе технологических испытаний и технико-экономического сопоставления различных вариантов. Определяющими технико-экономическими показателями эффективности кучного выщелачивания являются: извлечение золота; расход и стоимость реагентов; интенсивность (продолжительность) процесса.
Основным реагентом, применяемым при кучном выщелачивании в промышленном масштабе, является цианид натрия (при расходе 0,5–1,0 кг/т). Заменителями цианида могут служить кислые растворы тиомочевины, тиосульфатные растворы, гуминовые кислоты с добавлением окислителей, композиции, составленные на основе сульфатно-хлоритовых растворов с добавками хлористого натрия и др.
Важной характеристикой руды при кучном выщелачивании является ее приемлемая проницаемость в штабеле. Присутствие в руде шлама крупностью –50 мкм приводит к уплотнению материала внутри штабеля, вызывает образование каналов, создающих неблагоприятные условия для циркуляции раствора. При этом увеличивается продолжительность цикла выщелачивания и снижается извлечение металла. В связи с этим при технологических исследованиях глинистых золотосодержащих руд и руд с высоким выходом шлама при их дроблении необходимо установить оптимальные условия окомкования для получения агрегатов, обладающих необходимой прочностью и пористостью. Окомкование проводят портландцементом или известью при расходе 2,5–5,0 кг/т.
Технологические исследования по кучному выщелачиванию рекомендуется завершать опытно-промышленными испытаниями в реальных условиях месторождения, так как в лабораторных условиях невозможно учесть все факторы, влияющие на эффективность данной технологии (температура окружающей среды, высота и порядок формирования штабеля и др.). При опытно-промышленной отработке оптимальных режимов и параметров всех операций технологической схемы особое внимание должно быть уделено вопросам экологии и практической оценке надежности комплекса гидротехнических сооружений в условиях возможной фильтрации цианистых растворов при возникновении критических ситуаций.
В России по технологии КВ сезонно (5–6 месяцев в году) перерабатывают руды нескольких месторождений: Майского, Кузнецовского, Лопуховского и др. Производительность предприятий за сезон 100–150 тыс. т руды. Извлечение золота составляет 55–85 %.
58.2. Для установления возможности использования способа подземного выщелачивания (ПВ) на конкретном объекте необходимо провести комплекс лабораторных и натурных геотехнологических исследований. Решение о целесообразности проведения опытно-промышленного выщелачивания на рабочих ячейках, представительных по геотехнологическим свойствам отдельных типов руд, или по месторождению в целом принимается в зависимости от полноты и достоверности предшествующих исследований.
По результатам исследований необходимо установить:
- форму нахождения золота и принципиальную возможность его перевода в растворенное состояние;
- коэффициенты и скорости извлечения золота из недр, а при анизотропии отложений и возможности использования на них различных геотехнологических режимов — выделить технологические типы;
- кинетику роста и последующего постепенного снижения содержания золота в продуктивном растворе, остаточные содержания и остаточные его запасы в недрах в контуре опытной отработки, заверенные данными контрольных скважин;
- режим закачки выщелачивающих и откачки продуктивных растворов, показатели расхода реагентов в количественном и денежном выражении;
- технологию и показатели извлечения золота из продуктивных растворов, переработки золотосодержащих концентратов;
- возможность загрязнения территории по площади и на глубину (миграция вредных элементов в латеральном и вертикальном направлениях, утечка их из рабочей зоны с учетом фоновых значений) и технологию рекультивации геологической среды после завершения отработки.
58.3. Автоклавное выщелачивание — метод окислительного разложения сульфидных минералов железа и цветных металлов. При автоклавном окислении водная пульпа, содержащая сульфиды, нагревается в автоклаве до температуры 180–280 °С при давлении кислорода, превосходящем упругость пара раствора. Золото и серебро остается в нерастворимом остатке, из которого их можно извлечь цианированием или другими гидрометаллургическими методами. Технология автоклавного окисления — цианирования позволяет извлекать из концентратов до 97 % золота. Переработка полиметаллических золотосодержащих концентратов методом автоклавного окисления позволяет попутно извлекать в товарную продукцию цветные металлы. В процессе высокотемпературного сернокислотного автоклавного выщелачивания медь и цинк полностью переходят в продуктивные растворы.
58.4. Метод бактериального выщелачивания основан на том, что в присутствии микроорганизмов — автотрофных бактерий золотосодержащие сульфиды железа окисляются до сульфата, арсената железа и серной кислоты при атмосферном давлении и нормальной температуре. Освобожденное от сростков золото легко выщелачивается цианистыми растворами. Наиболее благоприятным сырьем для биоокисления являются мышьяковистые руды, а наиболее упорными — пиритные, углеродсодержащие руды.
При проведении технологических испытаний необходимо подобрать эффективные культуры бактерий, степень измельчения концентрата (руд), определить плотность пульпы, активность ее перемешивания и аэрации, оптимальные для процесса выщелачивания рН, температуру, содержание клеток в 1 мл пульпы, скорость окисления сульфидов, величину извлечения золота при последующем цианировании, расход реагентов при цианировании и обезвреживании использованных растворов.
Установлено, что в большинстве случаев разница в извлечении золота бактериально обработанных концентратов по сравнению с цианированием необработанных «сырых» концентратов составляет 10–15 %. Технология рекомендована для реализации на рудах, перерабатываемых на Дарасунской (Забайкалье), Актусской (Казахстан), Олимпиадинской (Красноярский край) и других фабриках.
59. Среди минеральных ресурсов, призванных обеспечить стабильное развитие МСБ России и ее экономическое состояние, важное значение имеют техногенные минеральные ресурсы. Руды и продукты производства обогатительных фабрик с тонковкрапленным золотом и серебром занимают ведущее место среди всех технологических типов упорного сырья. Переработка таких материалов может быть эффективно осуществлена на основе метода цианирования, после предварительного вскрытия золота и серебра (ассоциированных с соответствующими минеральными компонентами) различными методами: окислительный обжиг, плавка, автоклавное окисление, бактериальное вскрытие.
60. Качество золотосодержащих концентратов в каждом конкретном случае регламентируется договором между поставщиком (рудником) и металлургическим предприятием или должно соответствовать существующим стандартам и техническим условиям (Таблица Г.7, Таблица Г.8, Таблица Г.9).
Таблица Г.7 — Нормы содержаний золота и примесей в гравитационном концентрате
| Содержание | Влажность, не более, % | Крупность, не более, мм | |||
| золота, не менее, г/т | примесей, не более, % | ||||
| мышьяка | сурьмы | глинозема | |||
| 0,7 | 0,3 |
Таблица Г.8 — Нормы содержаний золота и примесей во флотационном концентрате
| Концентрат | Содержание | Влажность, не более, % | |||
| золота, не менее, г/т | примесей, не более, % | ||||
| мышьяка | сурьмы | глинозема | |||
| Флотационный золотосодержащий Золотосодержащий обожженный (огарок) | 0,3 0,3 | – |
Таблица Г.9 — Требования к химическому составу и крупности классов и сортов флюсовых руд
| Класс и сорт | Содержание, % | Крупность, мм | |||
| кремнезема общего, не менее | глинозема, не более | мышьяка, не более | сурьмы, не более | ||
| Отражательный | 0–10 | ||||
| I сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| II сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| III сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| Конверторный | 10–50 | ||||
| I сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| II сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| III сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| Шахтный | 50–120 | ||||
| I сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| II сорт | 0,8 | 0,3 | |||
| IIIсорт | 0,8 | 0,3 | |||
| Примечания: 1. Минимально допустимое содержание золота в отгружаемой золотосодержащей кварцевой флюсовой руде должно быть не менее 2 г/т. 2. Допускается, как исключение, поставка несортной флюсовой руды по договору с предприятием-потребителем: отражательного класса крупностью не выше 8 мм с содержанием кремнезема общего не менее 58 %, глинозема не более 15 %, мышьяка не более 0,8 %, сурьмы не более 0,3 %; конверторного класса с содержанием кремнезема не менее 60 %, глинозема не более 13 %, мышьяка не более 0,8 %, сурьмы не более 0,3 %. |
Золотосодержащая кварцевая руда, применяемая в качестве флюса на медеплавильных заводах, подразделяются на классы по назначению (Таблица Г.10).
Таблица Г.10 — Классификация флюсовых руд
| Класс руды | Область применения |
| Отражательный | При отражательной плавке медьсодержащего сырья |
| Конверторный | При бессемеровании медных штейнов и черной меди из вторичного сырья |
| Шахтный | При шахтной плавке медьсодержащего и медно-серного сырья |