Линия предварительного смешивания трудносыпучих компонентов. К трудносыпучим компонентам относятся высокобелковые, дорогостоящие виды Сырья, такие как рыбная, мясокостная, рассыпная травяная мука, дрожжи, минеральное сырье (мел, соль, фосфаты и др.), премиксы и отдельные биологически активные компоненты, например, аминокислоты, ферменты и др., необходимые для выпуска полнорационных комбикормов. Премиксы могут вводиться и по самостоятельной линии. Их можно дозировать и вводить непосредственно в основной (главный) смеситель. Линии предварительного дозирования трудносыпучих видов сырья позволяют приблизить узел дозирования и смешивания к месту размещения и хранения компонентов. Как правило, это напольные склады. В результате снижаются потери, которые неизбежны при перемещении компонентов по длинным транспортным потокам, уменьшается пылевыделение при растарке компонентов, сокращается количество бункеров (вместо 8-12 для каждого компонента оставляют 2-4 для их смеси) над дозаторами главной линии дозирования, в каждом из которых может находиться определенная смесь, которая - как один компонент - дозируется в комбикорма. Появляется возможность более оперативного перехода с рецепта на рецепт.
Линия предварительного дозирования зернового и гранулированного сырья. На этой линии группируются компоненты с близкими физико-механическими свойствами, требующие измельчения: пшеница, кукуруза, ячмень, гранулированные шроты, травяная мука, отруби, дрожжи и другое сырье с аналогичными требованиями. Впервые идея измельчения не каждого компонента в отдельности, а их смесей появилась у главного инженера Болшевского комбикормового завода А.В. Желябина в 1956 г. Предложение А.В. Желябина было направлено прежде всего на сокращение расхода электроэнергии, на стабилизацию работы и производительности дробилок и других измельчающйх машин. Известно, например, что, дробилка с паспортной производительностью 5 т в час при измельчении кукурузы может увеличивать производительность и до б т в час, а при измельчении овса дает только 2,5 т в час. Аналогичное сравнение можно привести и с такими культурами, как пшеница и ячмень (5 и З т. в час соответственно). Очищенное сырье, требующее измельчения, направляется на предварительное дозирование и дозируется, правило, на весовых дозаторах. В настоящее время это бункерные весы на тензодатчиках, но не исключаются и дозаторы объемного типа - в зависимости от производительности предприятия и ассортимента выпускаемой продукции. Дозированная смесь направляется на измельчение и далее.- как один компонент - в зависимости от технологии направляется либо в бункер над смесителем, либо в бункера над дозаторами главной линии дозирования - смешивания. В первом случае в этот же бункер направляется готовая смесь трудносыпучих компонентов. Эта технология называется порционной. Она мобильна, легко управляема, способна предлагать потребителям комбикормов, минимальные количества, приравненные к вместимости смесителя - от 100 кг до 5 т. Характерно, что при этой технологии и вместимость наддробильного бункера тоже порционная и составляет 0,8 вместимости смесителя. Пример: если вместимость главного смесителя равна 2 т, то вместимость наддробильного бункера равна: 2 т Х 0,8 = 1,6 т. По этой технологии строятся новые и проводят реконструкцию и техническое перевооружение действующие комбикормовые заводы.
На комбикормовых заводах, которые специализируются на выпуске комбикормов и БВМК для жвачных животных, предусмотрен ввод карбамида и карбамидного концентрата. Карбамид вводится в сухом виде, в растворе с мелассой и в виде карбамидного концентрата. для подготовки и ввода карбамида в сухом виде и карбамидного концентрата на заводах предусматриваются отдельные линии. Для ввода карбамида, растворенного в мелассе, в состав линии включают оборудование для дозирования карбамида и мелассы, растворение карбамида сначала в воде, а затем в мелассе при температуре не выше 55-60ºС для предотвращения карамелизации. Карбамид может поступать непосредственно в смеситель мелассы-карбамида (без предварительного растворения в воде). Комбикорма с введенным карбамидом, растворенным в мелассе, быстро слеживаются, поэтому их нельзя хранить в силосах, после производства их необходимо сразу реализовывать потребителям или заказчикам. Эти технологические приемы в настоящее время возрождаются.
Линия дозирования и смешивания является завершающей в технологическом процессе производства рассыпных комбикормов. Эта линия определяет качество конечной продукции, ее соответствие требованиям рациона и, самое главное, строгое выполнение рецепта (формулы) комбикорма. На современных комбикормовых заводах используются в основном многокомпонентные весовые дозаторы и смесители периодического действия. В настоящее время уровень развития автоматики, компьютеризации, производства отечественных тензометрических датчиков позволяет переводить оснащение линии дозирования полностью на отечественное оборудование, весодозирующие модули. Примером такого отечественного предприятия является весоизмерительная компания «Тензо-М».
Смешивание - это процесс, определяющий гомогенность рассыпного комбикорма, которая, в свою очередь, зависит от многих факторов. Основными из них являются состав компонентов, направленных в смеситель, их дисперсность, строение рабочих органов смесителей, их прочность и многое другое, что должно определяться технологической оценкой в соответствующих институтах и машиноиспытательных станциях. Практически все новое комбикормовое оборудование за рубежом проходит технологическую оценку в научно-исследовательском институте в г. Брауншвейге (Германия)
Линия ввода жидких компонентов. Наиболее распространенными жидкими компонентами являются растительные масла, кормовой жир и меласса. Отличительные физико-механические свойства этих компонентов требуют разработки специальных технологий. Отечественный и зарубежный опыт производства комбикормов рекомендует ввод жидких компонентов на специально выделенных линиях, с использованием смесителей непрерывного действия. Готовый рассыпной комбикорм после смесителя направляется на линию ввода жидких компонентов. Кроме специализированных линий, жидкие компоненты вводятся в экспандер и в прессгранулятор.
Линии экспандирования и гранулирования являются завершающими в производстве комбикормов практически для всех видов животных. Целый ряд недостатков, присущих рассыпным комбикормам, - самосортирование (расслоение) смеси во время транспортировки и хранения; распыл; слеживание; выборочное потребление комбикорма животными, особенно птицей; зависимость безопасности и гигиенических требований комбикорма от составляющих его компонентов; низкая эффективность использования комбикормов - требовали новых, более совершенных технологий с применением высокоэффективного оборудования. Благодаря использованию в комбикормовом производстве линий и агрегатов для гранулирования, выпуску гранулированных комбикормов удалось механизировать процесс кормления птиц, рыб и других животных, улучшить условия труда в птицеводстве, условия погрузки, хранения и транспортировки комбикормов с обеспечением полной сохранности питательных веществ. Гранулированные комбикорма представляют собой продукт в виде плотных цилиндров определенного размера. Получение комбикормов в виде плотных форм возможно при прессовании исходного рассыпного комбикорма. В этом случае происходят основные структурные изменения комбикорма, превращающие его в гранулы.
При гранулировании рассыпной комбикорм подвергается гидротермической обработке - ГТО. Параметрами, определяющими режим гранулирования, являются влажность, температура, давление и продолжительность процесса. Они различаются в зависимости от назначения комбикорма (для разных видов и групп животных).
Процесс гранулирования существенно влияет на изменение структурномеханических свойств рассыпного комбикорма, происходят химические и биохимические изменения содержащихся в комбикорме белков, углеводов, жиров, а также витаминов, ферментов, минеральных веществ, аминокислот и других питательных веществ.
Технология производства гранулированных комбикормов. Гранулирование в России начали изучать с 1959 г. в комбикормовой лаборатории Всесоюзного научно-исследовательского института зерна под руководством П.П. Тарутина. Учеными этой лаборатории исследовались возможности использования действующих в стране прессов для производства гранулированных комбикормов.
На типовых комбикормовых заводах, как правило, линия гранулирования является продолжением технологического процесса производства рассыпных комбикормов и предназначена для последовательного выполнения следующих технологических операций: для контроля рассыпных комбикормов по содержанию металломагнитных примесей; прессования в гранулы, их охлаждения и измельчения при производстве крупки из гранул; просеивания гранул для отделения мелких частиц или сортирования крупки. На рис. 80 представлена технологическая схема производства гранулированных комбикормов. Рассыпной комбикорм после контроля в магнитном сепараторе или в магнитных колонках поступает в бункер, затем равномерно в прессгранулятор. Его питатель регулирует поступление комбикорма в смеситель, куда подают пар и связывающие жидкие компоненты (мелассу, жир, лигнины). Из смесителя подготовленные рассыпные комбикорма направляются в прессующую часть, в которой рассыпные комбикорма преобразуются в гранулы.
После пресса в схеме предусмотрено охлаждение готовых гранул в охладительной колонке, которая работает в одной линии с прессами-грануляторами и монтируется под ними. При установившемся режиме работы охладительной колонки температура выходящих гранул не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 10 °С. После охлаждения гранулы поступают в просеивающие машины для отделения мучнистой фракции, которая направляется на повторное гранулирование. Готовые гранулы или крупка направляются потребителю или в корпус готовой продукции.