Помещения административные, учебные, бытовые должны соответствовать требованиям СНиП П.92-76 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».
SАБП= 
, (13.32)
где 
- число производственных рабочих, чел.
- удельная площадь на 1-го рабочего, м2
SАБП= 14 · 16 = 224 м2
Площадь зоны хранения автобусов
, (13.33)
где f0 – площадь, занимаемая автобусом в плане, м2;
Аст – число автомобиле - мест хранения, Аст=Аи;
Kn – коэффициент плотности расстановки автомобиле – мест хранения, Kn= 2,5.
Т.к. на АТП применяются открытая стоянка, оборудованная подогревом, площадь определятся по удельной площади на одно место хранения.
= 1302 м2.
13.9. Планировка производственного корпуса АТП
Таблица 13.10– Планировка производственного корпуса АТП
| № п/п | Наименование помещений | Площадь (м2) принятая в результате | Категория производства по взрывопо- жарной опасности | |||
| Технологического расчета | Разработки планировки | |||||
| Ι. Зоны ЕО, ТО, ТР | ||||||
| 1. 2. 3. 4. | Зона ЕО Зона ТО-1 и Д-1 Зона ТО-2 и Д-2 Пост ТР | В Б Б Б | ||||
| Итого: | ||||||
| ΙΙ. Производственные участки | ||||||
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. | Агрегатный Слесарно-механический Электротехнический Аккумуляторный Ремонт топливной аппаратуры Вулканизационный и шиномонтажный Арматурно-кузовной Медницкий Сварочно-жестяницкий | - - | В В Б Б Б В Г Б Б | |||
| Итого: | ||||||
| ΙΙΙ. Склады | ||||||
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. | Запчастей и агрегатов Экспл. материалов Лакокрасочных материалов Баллоны с кислородом и ацетиленом Шин Ат-ли подлежащие списанию | - - - - - - | В В Б А В В | |||
| Итого: | ||||||
| ΙV.Вспомогательные помещения | ||||||
| 1. 2. | Участки ОГМ с кладовой Компрессорная | - - | В В | |||
| Итого: | ||||||
| V. Технические помещения | ||||||
| 1. 2. 3. 4. 5. | Насосная мойки Трансформаторная Тепловой пункт Электрощитовая Насосная пожаротушения | - - - - - | В В Г В В | |||
| Итого: | ||||||
| VΙ. Административно-бытовые помещения | ||||||
| Итого: | ||||||
| Всего: | ||||||
13.10. Генеральный план предприятия
Генеральный план предприятия – это масштабная схема размещения на отведенном участке постоянных, временных или проектируемых зданий и сооружений транспортных и инженерных сетей, коммуникаций с озеленением и благоустройством территории.
Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями СНиП. 89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий».
На стадии технико-экономического обоснования и для предварительных расчетов потребная площадь участка предприятия в гектарах
, (13.34)
где 
– площадь застройки производственно-складских зданий, м2 ;
– площадь застройки административно-бытовых зданий, м2;
– площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м2;
– плотность застройки территории.
= 
= 0,4 Га
13.11 Технико-экономическая оценка проекта
Эффективность проекта оценивается путем сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями, а также с показателями аналогичных проектов и передовых действующих предприятий. Для автономных АТП установлены следующие технико-экономические показатели: число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль, площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений на 1 автомобиль (в м2), площадь стоянки на 1 место хранения (в м2), площадь территории предприятия на 1 автомобиль (в м2). Удельные технико-экономические показатели АТП для эталонных условий на один автомобиль приведены в таблице 13.11.
Таблица 13.11 – Удельные технико-экономические показатели АТП для эталонных условий на один автомобиль
| Показатель | АТП | ||
| легковых автомобилей | автобусов | грузовых автомобилей | |
| 1.Число производственных рабочих | 0,22 | 0,42 | 0,32 |
| 2.Число рабочих постов | 0,080 | 0,12 | 0,10 |
| 3.Площадь проиводственно-складских помещений, м2 | 8,50 | 29,00 | 19,00 |
| 4.Полщадь адмнистративно-бытовых помещений, м2 | 5,60 | 10,0 | 8,70 |
| 5.Площадь стоянки, м2 на одно автомобиле место хранения | 18,5 | 60,0 | 37,2 |
| 6.Площадь территории, м2 | 65,0 | 165,0 | 120,0 |
В качестве эталонных моделей примем: автомобиль КАМАЗ-5320.
Эталонные условия:
- списочное число подвижного технологически совместимого состава–300;
- климатический район - умеренный;
- категория условий эксплуатации - I;
- среднесуточный пробег - 250 км;
- условия хранения - открытая стоянка без подогрева при 50% независимого выезда автомобилей под углом 90°;
- инженерные коммуникации - от городских сетей.
Для АТП, у которого условия эксплуатации и размер отличаются от эталонных, определение показателей производится с помощью коэффициентов, которые учитывают влияние следующих факторов:
─ списочное число технологически совместимого подвижного состава
─ тип подвижного состава;
─ наличие прицепного состава;
─ среднесуточный пробег;
─ условия хранения;
─ категория условий эксплуатации;
─ климатический район.
Значения приведенных удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий от эталонных:
(13.35)
где 
, 
– соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП;
, 
– тоже, для эталонных условий;
, 
, 
, 
– соответственно площади производственно-складских, административно-бытовых, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП;
, 
, 
, 
– то же, для эталонных условий.
Для автомобиля МАЗ:
Для автомобиля КАМАЗ:
Для автомобиля ЗИЛ:
Абсолютное значение нормативных показателей определяются произведением соответствующего приведенного удельного показателя на списочное число подвижного состава (Аи):
(13.36)
где 
, 
– соответственно общее число производственных рабочих и рабочих постов;
, 
, 
, 
– соответственно общая площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений, стоянки и территории для условий проектируемого АТП. Результаты заносят в таблицу 13.12.
Для автомобиля МАЗ:
Для автомобиля КАМАЗ:
Для автомобиля ЗИЛ:
Таблица 13.12 –Сравнение показателей проектируемого ПАТП
| Показатели | Эталонные | Скорректиров. | Фактические |
| Число производственных рабочих | 6,4 | 9,6 | |
| Число рабочих постов | 5,28 | ||
| Площадь производственно-складских помещений м2 | |||
| Площадь стоянки, м2 | |||
| Площадь территории, м2 |
5. Конструкторский раздел.
В данном разделе студент разрабатывает конструкции оригинальных приспособлений, призванных снизить трудоёмкость работ по ремонту и обслуживанию подвижного состава АТП или обслуживаемого транспорта СТО.
Объём данного раздела в пояснительной записке примерно 10-20 страниц формата А4
Объём графической части – 1-2 листа формата А1:
1 лист – сборочный чертёж приспособления;
2 лист – спецификация приспособления.
Пример
5. Расчетно-конструкторский раздел
В качестве расчетно-конструкторской части дипломного проекта разрабатывается гидравлический одноплунжерный канавный передвижной подъемник. Прототипом послужил подъемник П-113. В проектируемом подъемнике, по сравнению с прототипом, увеличена грузоподъемность и применен насосный привод.
Канавные подъемники предназначены для вывешивания колес отдельной оси грузовых автомобилей при их техническом обслуживании или текущем ремонте на осмотровой канаве. Они имеют повышенную грузоподъемность, не закрывают доступа к агрегатам автомобиля.
Передвижной канавный одноплунжерный подъемник представляет собой гидравлический цилиндр, смонтированный на основании, которое опирается на поперечные балки рамы тележки. Последняя с помощью роликов устанавливается на направляющие, закрепленные на продольных стенах осмотровой канавы. Таким образом, подъемник можно перемещать вдоль и поперек осмотровой канавы.
В зависимости от рода выполняемой работы на плунжер канавного подъемника устанавливают подхват, служащий для упора в ось или раму автомобиля или приспособление для удержания агрегатов автомобиля.
5.1 Расчет гидроцилиндра
5.1.1. Расчет геометрических размеров
Перед началом расчета основных характеристик гидроцилиндра необходимо задать ряд параметров:
· грузоподъемность Q = 50000 Н;
· максимальная ход плунжера h = 600 мм;
· время полного хода плунжера t = 1 мин;
· номинальное давление Р = 10 МПа;
· колея тележки L = 1200 мм.
Диаметр плунжера:
,
где h - КПД гидроцилиндра.
По стандартному ряду размеров силовых цилиндров выбираем D = 90 мм.
5.1.2. Расчет на прочность
Толщина стенки 
где 
- допускаемое напряжение, кг/мм2;
sв = 100 кг/мм2 – предел прочности для стали 30ХГСА;
n – коэффициент запаса прочности (n = 3);
Р – давление рабочей жидкости, атм.;
с – прибавка к минимальной толщине стенки с учетом допусков на обработку (с = 0,7 мм 0]).
Толщина донышка 
где k – коэффициент, зависящий от формы донышка (k = 0,18)
5.1.3 Расчет на устойчивость
Допускаемая (эксплуатационная) нагрузка из условия устойчивости
где k – коэффициент, учитывающий возможное повышение давления в системе (k = 1,15);
ny – запас устойчивости, принимаемый в зависимости от материала и назначения цилиндра (ny = 3 для стали).
Разрушающая сила 
где x - коэффициент, учитывающий переменность сечения цилиндра
Fа – критическая сила для условного цилиндра постоянного сечения, определяется по формуле Эйлера
где с = 0,5 – коэффициент, учитывающий заделку концов цилиндра и штока;
Е = 2,1 107 Н/см2 – модуль упругости для стали 30ХГСА;
L = 100 см – полная длина цилиндра с выдвинутым штоком;
Jа – момент инерции цилиндра
где Do и D – внешний и внутренний диаметры цилиндра.
Do = D + 2 d = 90 + 2 1,9 = 94 мм.
Момент инерции штока 
Находим отношение хода плунжера к минимальной высоте подхвата.
Для 
= 0,2 и b = 1,5 находим x = 0,9.
Тогда разрушающая сила 
Находим допускаемую нагрузку
Допускаемая нагрузка превышает грузоподъемность подъемника, следовательно условие устойчивости подъемника выполняется.
5.1.4. Выбор уплотнения
Для уплотнения плунжера была выбрана резиновая манжета уменьшенного сечения (по нормали МН 5334-63) из резины группы 2, работающая при давлении до 32 МПа и при скорости возвратно-поступательного движения до 0,5 м.
Уплотнение плунжера: Манжета 110х90-2 МН 5334-63.
Для уплотнения фланцев при давлениях до 10 МПа можно применять кольца круглого сечения: Кольцо Н1-120х110-2 ГОСТ 9833-61.
5.1.5. Эксплуатационные материалы
Для систем с давление от 7 до 20 МПа рекомендуется выбирать масла с вязкостью при 50оС в пределах 60-110 сст. Поэтому в качестве рабочей жидкости было выбрано масло индустриальное 45, 50.
Замену рабочей жидкости рекомендуется производить с периодичностью 1000 часов работы или 2 раза в год.
5.2 Расчет гидропривода
Емкость бака:
где К – коэффициент запаса.
Скорость подъема:
.
Необходимая производительность насоса:
где 
- объемный КПД насоса.
Выбираем насос НШ-10.
Мощность электродвигателя:
Требуемая частота вращения насоса:
где V0 = 10 cм3/об – рабочий объем насоса.
Исходя из требуемой частоты вращения насоса и мощности электродвигателя, выбираем электродвигатель 4А80А6УЗ ГОСТ 19523-81.
Исходя из требуемой производительности насоса, выбираем следующие элементы гидропривода:
- дроссель регулируемый ДР-10;
- гидрозамок 1КУ-16;
- клапан предохранительный БГ52-13;
- распределитель золотниковый Р75-П2А;
- фильтр С42-5.
Для предотвращения перегрузок гидропривода, предохранительный клапан необходимо настроить на давление:
рмакс = Р + Dр,
где Dр – полная потеря давления в гидроприводе.
Dр = Dрзолотника + Dрдросселя + Dргидрозамка = 0,4 + 0,2 + 0,4 = 1 МПа.
рмакс = 10 + 1 = 11 МПа.
Регулируемый дроссель надо отрегулировать на расход 4,15 л/мин.
5.3 Расчет на прочность поперечных балок рамы тележки
у
RA Q/2 = 25000 Н RB
А В z
0,5 м 0,5 м
6250 Нм
 |  | ||||||||||
 |  | ||||||||||
 | |
Мх, Нм
 | |||||||
 | |||||||
 | | ||||||
Рисунок 5.1 – Эпюра изгибающих моментов
5.3.1. Определение реакций опор.
Для нахождения реакций опор составим уравнения статики
5.3.2. Проверка
5.3.3. Определение изгибающего момента Мх
5.3.4. Условие прочности
,
где [s] = 570 МПа для стали 45 – предел прочности;
W – осевой момент сопротивления изгибу.
В качестве поперечных балок рамы тележки будут применены швеллеры ГОСТ 8240-72. Тогда условие прочности можно записать в виде:
. 
.
Таким образом выбираем швеллер с уклоном внутренних граней полок № 14 ГОСТ 8240-72 (W = 11 см3).
5.4 Техника безопасности
К работе с подъемником допускается лица, прошедшие обучение эксплуатации подъемника.
При работе с подъемником необходимо соблюдать следующую последовательность действий:
1. Удостовериться, что масса поднимаемого груза не превышает 5 т.
2. При использовании подъемника для поднятия передней или задней части автомобиля, необходимо установить под колеса стопорные башмаки.
3. Подставить подъемник под груз.
4. Удостовериться, что груз находится в устойчивом положении.
5. Начать поднимать груз, контролируя его устойчивость.
6. Подняв груз на необходимую высоту, подставить страховочный упор.
При работе с подъемником запрещается:
1. поднимать грузы массой более 5 т;
2. работать под поднятым грузом без страховочного упора;
3. надолго оставлять без присмотра поднятый груз;
4. заменять рабочую жидкость маслом другой марки.
6. Технологический раздел
Объём данного раздела в пояснительной записке составляет 10-20 страниц формата А4
Объём графической части – 1-2 листа формата А1:
1 лист – маршрутный технологический процесс операций;
2 лист – наладка на операцию.
Пример: Технология правки ободьев штампованных стальных колёс на специальном стенде
Стенд выполнен в виде стола, на котором смонтирован суппорт и редуктор червячный. На выходном валу редуктора установлен фланец, к которому крепится диск. Внутри стола установлен электродвигатель, соединенный с редуктором клиноременной передачей.
Рисунок 6.1 – Общий вид суппорта
Основным исполнительным механизмом стенда для реставрации ободьев автомобильных колес является правильный суппорт. Отдельные элементы суппорта, а именно правильные ролики 25, 26, могут независимо перемещаться по всем трем координатам.
Поперечное перемещение правильного суппорта в направлении исправляемого диска колеса, осуществляется за счет, перемещения ползуна 7 в направляющих 5 и 6 с помощью ходового винта 9 с резьбой М20 Х 1,5. Направляющая 5 и 6 совместно с ползуном 7 образует соединение типа «ласточкин хвост». Такой тип соединения широко используется в направляющих металлообрабатывающих станков. Он обеспечивает высокую жесткость и виброустойчивость, но обладает небольшим недостатком, а именно необходимость компенсирующего элемента, для обеспечения регламентируемого зазора между направляющими и ползуном.
В предлагаемой конструкции компенсация осуществляется за счет регулировки направляющей 6, которая может сдвигаться относительно основания 4.
Верхняя часть суппорта выполнена виде П-образного профиля, в качестве которого использован швеллер-24. Поперечные направляющие 13 выполнены виде двух круглых скалок, по которым с помощью винтов 19 могут перемещаться каретки 3. Направляющие виде скалок более технологичны в изготовлении, что упрощает и удишивляет конструкцию. На каретке 3 размещена качалка 1 и пиноль 2 с правильными роликами 25 и 26 в отличии от стенда фирмы «Сивик», на предлагаемом стенде ролики 25 закреплены на качалке 1 и являются самоустанавливающимися, что является существенным улучшением конструкции. Пиноль 2, выполнена аналогично пиноли задней бабки токарного станка, на которой закреплены правильные ролики 26. Рабочее перемещение правильного ролика 26 осуществляется с помощью винта 23 М16 Х 1,5. Таким образом максимальное осевое усилие развиваемое на маховике можно определить по формуле: