Подготовка молока к выработке сыра.
Молоко, поступившее на переработку, подвергается очистке с применением сепаратора-молокоочистителя и охлаждению до температуры 4±2°С. Резервирование молока заключается в хранении его при температуре 4±2°С не более 24 часа после дойки, очистки и охлаждения, осуществляемых на фермах совхозов, колхозов на молокоприемных пунктах и заводах. К резервированию допускается молоко с кислотностью не более 19°Т.
Созревание.
Свежее парное молоко для выработки сыра малопригодно, так как оно сохраняет бактерицидное свойство и имеет нежелательнее технологические показатели. В нем практически не развиваются молочнокислые бактерии. Созревание способствует увеличению в молоке ионизированной формы кальция, необходимой для его свертывания.
Пастеризация.
Пастеризацию молока проводят для уничтожения технологически вредной для сыроделия и патогенной микрофлоры, вирусов и бактериофагов. Оптимальным режимом пастеризации молока в сыроделии является нагревание до температуры 70...72°С с выдержкой 20...25 с.
Нормализация молока.
Для каждого вида сыра нормативными документами предусмотрено минимальное содержание жира в сухом веществе продукта. Сыр с пониженным против нормы содержанием массовой доли жира в сухом веществе является нестандартным и реализации не подлежит.
Подготовка молока к свертыванию.
При пастеризации молока часть ионов кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние, что приводит к ухудшению сычужной свертываемости молока и получению более дряблого, непрочного сгустка.
Для устранения этого недостатка в молоко добавляют раствор хлористого кальция из расчета 10...40 г безводной соли на 100 кг перерабатываемого молока, что увеличивает количество ионизированного кальция, а, следовательно, способность молока к сычужному свертыванию и сокращению его длительности. Кроме того, хлорид кальция положительно влияет на усиление прочности сгустка, а также способствует уменьшению потерь казеина и жира (содержание последнего в сыворотке уменьшается на 20%).
Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и масляно-кислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия азотнокислого из расчета 20±10 г на 100 кг молока.
Молокосвертывающий препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за 25±5 мин до использования. После внесения молокосвертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течение 6±1 мин и затем оставляют в покое до образования сгустка.
Свертывание молока.
После внесения в молоко раствора свертывающего фермента вначале образуются хлопья белка, а затем сплошной сгусток. Под действием сычужного фермента молоко свертывается в две стадии: на первой стадии казеин превращается в параказеин (ферментативный процесс), на второй происходит коагуляция параказеина под влиянием ионов кальция (коллоидно-химический процесс).
При выработке твердых сычужных сыров с низкой и высокой температурой второго нагревания оптимальная температура свертывания 32–35°С, продолжительность 30±5 мин (для сыров пониженной жирности 35±5 мин); рассольных сыров, брынзы и мягких сыров, соответственно, 28–32°С и 30–90 мин.
Готовность сгустка к разрезке определяют с помощью острого конца штапеля, поверхность сычужного сгустка должна быть ровной, гладкой, с прочной тонкой пленкой, на поверхности сгустка не должно быть пены и комочков выплавившегося жира, а также трещин и полос; цвет – однородный.
Обработка сгустка.
В целях ускорения выделения сыворотки, интенсификации молочнокислого процесса, увеличения объема микрофлоры и повышения кислотности сырной массы сгусток дробят, обрабатывают (вымешивают) и проводят второе нагревание сырного зерна. Технологические операции осуществляют в следующей последовательности: разрезка сгустка и постановка сырного зерна; отбор сыворотки; вымешивание зерна; второе нагревание и вымешивание зерна.
Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна составляет в среднем для сыров с высокой температурой второго нагревания 20±5 мин; с низкой температурой второго нагревания 15±5 мин.
В процессе постановки зерна, когда выделится достаточное количество сыворотки, вымешивание прекращают, очищают стенки ванны от оставшегося прилипшего сгустка и удаляют часть сыворотки: для сыров с высокой температурой второго нагревания 15±5%; для сыров с низкой температурой второго нагревания 25±50% от первоначального количества перерабатываемого молока.
Перед вторым нагреванием допускается удаление еще некоторой части сыворотки (от первоначального количества молока) 15±5% для сыров с высокой температурой второго нагревания; до 25% для сыров с низкой температурой второго нагревания.
Формование сырной массы.
Формование сырной массы – это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки, находящейся между зернами, и образование из него монолита (пласта), а затем индивидуальных сырных головок или блоков с требуемой формой, размером и массой.
Применяют три основных способа формования: из пласта, насыпью, наливом.
Формование из пласта используют обычно в производстве твердых прессуемых сыров с плотной однородной структурой и хорошо развитым рисунком в виде глазков круглой или овальной формы.
Формование наливом производят после удаления до 50% сыворотки. Смесь зерна с оставшейся сывороткой подают в пресс-формы, расположенные близко одна к другой, под формы подкладывается серпянка. Сырная масса одновременно заполняет несколько форм.
Формование насыпью производят после удаления 60-65% сыворотки. Зерно с оставшейся сывороткой подают на отделитель сыворотки, после чего засыпают в групповые или индивидуальные формы. Сыры, формуемые насыпью, имеют пустотный рисунок, так как при формовании захватывается большое количество воздуха и не происходит плотного соединения зерен. Воздух запрессовывается вместе с зернами в сырную массу. Дальнейшим прессованием удалить его не удается, и сыры приобретают рыхлую, пористую структуру с обильными пустотами неправильной угловатой формы.
Прессование сыра.
Проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. Прессование может осуществляться под действием собственного веса (самопрессования) и внешнего давления. Прессование в зависимости от вида сыра продолжается от 2 до 14-16 часов.
Посолка сыра.
Одним из важнейших технологических факторов, влияющим на качество готового продукта, является степень посолки сыра. Поваренная соль регулирует микробиологические, биохимические и физические процессы при созревания сыра, то есть способствует формированию его вкуса, консистенции, рисунка, корки.
Посолку в рассоле производят солью концентрацией от 18 до 22%. При принудительной циркуляции рассола концентрацию поддерживают на уровне 18 – 20%, без циркуляции 21 – 22 %. Температура рассола должна быть на уровне 8 – 12°С, кислотность рассола не выше 35°Т.
Сыры после прессования помещают в рассол, находящийся в бетонированных бассейнах, на этажерках.
После окончания посолки сыры вынимают из рассола и несколько суток выдерживают в солильном отделении для обсушки.
Созревание.
Созревание сыра осуществляется в камерах, в которых поддерживается необходимый влажностно-температурный режим.
В созревания происходит выделение газов, которые частично выделяются наружу, а частично задерживаются в продукте, способствуют образованию сырного рисунка. Под рисунком понимают наличие в сыре пустот определенной формы и размера. При быстром образовании газа глазки будут мелкими, при медленном – крупными.
В процесс созревания сыры следует переворачивать сначала каждую неделю, затем через 10 – 12 суток. Сыры парафинируют в возрасте от 15 до 20 суток.
Подготовка сыра к реализации.
Сыры, достигшие кондиционной зрелости, сортируют по датам изготовления, номерам выработок, составляя партии сыра, однородные по качеству. Качество сыра устанавливают на основании внешнего вида и органолептической оценки продукта, для чего берут пробу сыра щупом. В пробе сыра определяют также массовую долю жира, сухих веществ (влаги) и соли.
Рассортированный сыр заворачивают в оберточную бумагу и упаковывают в ящики или барабаны, которые маркируют в соответствии с требованиями стандарта. Хранят зрелые сыры при температуре 2 – 8°С и относительной влажности воздуха 85 – 87%. Перевозят сыры в авторефрижераторах или автомашинах с закрытым кузовом. Во время транспортирования температура сыров должна сохраняться в пределах 8 – 12°С, перевозка по железной дороге осуществляется в изотермических вагонах с температурой не ниже 2°С и не выше 8°С