Требования, предъявляемые к монтажу и установке химического оборудования.

При строительстве современных химических предприятий приходится монтировать большое количество крупногабаритного тяжеловесного оборудования: ректификационных, абсорбционных и реакционных колонн; различных скрубберов; промывных башен и других аппаратов, применяемых для проведения химических процессов.

В связи с ростом мощностей технологических установок и комбинированием в одной установке нескольких процессов размеры и масса аппаратов непрерывно увеличиваются: масса отдельных современных аппаратов достигает 500 т, высота — 75 м и диаметр — 12 м; высота опорных постаментов в некоторых случаях достигает 20 м. В связи с этим усложняется и становится все более трудоемким монтаж оборудования и его наладка.

Сокращение сроков строительства химических заводов и повышение производительности труда монтажников непосредственно связаны с индустриализацией и комплексной механизацией монтажных работ.

Повышения производительности труда можно достичь за счет:

§ повышения уровня индустриализации;

§ повышения уровня механизации;

§ внедрения новой технологии и организации.

Одним из основных и сложных видов работ при строительстве химических заводов является монтаж вертикальных тяжеловесных крупногабаритных аппаратов. Комплексный или индустриальный метод монтажа вертикальных аппаратов предусматривает подъем и установку их в проектное положение полностью собранными, испытанными, с заранее выполненной тепловой наружной изоляцией и внутренней футеровкой, оснащенными площадками и лестницами для обслуживания, а также обвязочными трубопроводами.

При монтаже оборудования приходится сталкиваться с различными условиями его размещения, сообразуясь с которыми выбирают метод и средства монтажа.

В основном в химических производствах аппараты колонного типа монтируются в один или два рада. Колонные аппараты можно устанавливать на различных высотных отметках:

1) на нулевой отметке и на сравнительно низких фундаментах высотой 250—500 мм;

2) на индивидуальных железобетонных фундаментах или постаментах (высотой до 6 м;

3) на площадках групповых этажерок, расположенных на разных отметках.

Условия производства монтажных работ улучшаются при размещении оборудования на открытых площадках, так как создается возможность применения мощных кранов, мачт и других подъ­емных устройств, позволяющих производить монтаж индустриальными методами.

При размещении оборудования необходимо предусмотреть проходы, обеспечивающие безопасное обслуживание оборудования, движение людей и транспорта, а также удобную очистку рабочих поверхностей оборудования. Проходы в свету (между наиболее выступающими частями оборудования, щитов, конструкций) по фронту обслуживания берутся не менее 1,0 м. По фронту обслуживания машин (компрессоров, насосов, газодувок и т. п.) ширину прохода в свету делают не менее 1,5 м, за исключением малогабаритных машин (шириной и высотой до 800 мм), для которых разрешается уменьшать ширину прохода до 0,8 м. Проходы, служащие для периодического обслуживания оборудования и щитов управления, должны иметь ширину не менее 0,8 м.

Машины и аппараты, обслуживаемые подъемными кранами, следует размещать в зоне приближения крюка крана. В этой же зоне «предусматривают площадки или проходы для установки транспортируемых деталей оборудования. Размеры площадок и проходов определяются величиной наиболее крупной детали. Расстояния в свету между аппаратами, а также между аппаратами и стенами помещений при необходимости кругового обслуживания берутся не менее 0,8 м. Ширину проходов у транспортного и другого специализированного оборудования (ленточные и прочие транспортеры, дробилки, сушилки и т. п.) следует принимать по нормам, установленным соответствующими специализированными организациями.

Технологическое оборудование, создающее на рабочих местах вибрации и шум, рекомендуется устанавливать на специальных фундаментах или амортизаторах.

Требования к установке и эксплуатации насосов вне помещений на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производствах определены ОСТ 26.1141—74.

При установке аппаратов, работающих под давлением и подведомственных Госгортехнадзору, следует, руководствуясь с Правилами устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением»,

§ исключить возможность опрокидывания аппаратов;

§ обеспечить доступ ко всем частям аппарата, возможность осмотра, ремонта и очистки как с внутренней, так и с наружной стороны;

§ предохранить от коррозии наружную поверхность аппаратов, изготовленных из стали;

§ для удобства обслуживания, осмотра и ремонта установить площадки и лестницы, которые не должны нарушать прочность и устойчивость аппарата.

 

Таблица 8.1. Степень огнестойкости зданий химической промышленности Категория здания Допустимое число этажей Степень огнестой­ кости Категория здания Допустимое чисто этажей Степень огнестой­ кости А   II Г   I, И     111а     III           Ша Б   III     III6     111а   2* IVa           IV           В   I, II           III д   I, II     Ша     III     III6     Ша   2* IVa     III6     IV   2* IVa     V     IV           V

· При высоте одно- и двухэтажных зданий не более 18 м

 

Т аблица 8.2. Связь пролетов зданий и кранов Пролеты зданий L, м Пролеты Хкр, м, для кранов групп при отсутствии проходов вдоль подкрановых путей при наличии проходов вдоль подкрановых путей       4,5         7,5 — — —   10,5     9,5 18* 16,5   Гб 15,5 24* 22,5     21,5 30* 28,5     27,5 36* 34,5     33,5

* Наиболее употребительные пролеты зданий.

Для внутризаводского транспорта материал

МЕХАНИЗАЦИЯ ТРУДОЕМКИХ РАБОТ

В химических производствах приходится перемещать различ­ные твердые материалы, сортировать их, а также загружать и вы­гружать их из аппаратов или машин, укладывать футеровку, ката­лизатор, производить ремонтные работы. Для выполнения работ по монтажу, демонтажу, чистке и замене трубных пучков подогре­вателей, холодильников, конденсаторов, змеевиков, коммуникаций необходмо предусматривать соответствующие средства механиза­ции; максимально механизировать загрузку и выгрузку ядовитых и взрывоопасных веществ, подачу веществ в опасные зоны (валь-' цы, каландры, прессы). В современном многотоннажном производ­стве следует исключить ручные операции при транспортировке и погру зочно-р азгрузочных р а бота х.

В последнее время заводами химического машиностроения со­зданы механизированные лищш, в которых полностью отсутствует ручной труд, например линия ЛГ-200/160-400 гранулирования ви­нилита [1], состоящая из машин, механизмов и емкостей. Транспор­тирование готовой продукции, как и все операции технологическо­го процесса, выполняется без применения ручного труда.

Химическая промышленность характеризуется высокой сте­пенью автоматизации и механизации производств, построенных в основном по непрерывному циклу. Однако в ряде случаев в не­прерывный цикл включены периодические вспомогательные про­цессы с использованием ручного труда.

Одним из самых современных и перспективных направлений в ускорении технического прогресса является роботизация производ­ственных процессов, обеспечивающая последовательное сокраще­ние тяжелого и неквалифицированного ручного труда. Применение специальных видов промышленных роботов позволяет устранить несоответствие между полной автоматизацией основного техноло­гического процесса и ручньШ трудом на вспомогательных опера­циях, значительно повысить производительность труда и ритмич­ность производства, модернизировать оборудование.

Выбор средств механизации. Для равномерной подачи сыпучих, кусковых, зернистых, пылевидных и других материалов из бунке ров, загрузочных воронок, различных разгрузочных устройств не­посредственно в аппараты, дробилки, сушилки, печи, реакторы и на транспортирующие машины, а также для дозирования техноло­гического сырья применяют питатели. Типы, параметры и основ­ные размеры объемных питателей установлены ОСТ 26.01-132—81.

Для того чтобы исключить ручные работы по перемещению материалов, их загрузке и выгрузке, можно применять периодическую транспортировку (напольную безрельсовую и рельсовую, подъемники, краны и т. п.), непрерывный транспорт (конвейеры всех видов), пневматический и гидравлический транспорт.

К безрельсовому транспорту относятся автопогрузчики, тележки, платформы (ручные и моторизованные), к рельсовому — «козловые (портальные) краны, вагонетки, платформы (ручные и моторизованные). Напольный транспорт — наиболее гибкий вид транспорта, так как дает возможность доставлять грузы в любую точку здания, но он ведет к потере производственной площади здания.

Напольный тележечный конвейер. Типы, основные параметры и размеры цепных напольных тележечных конвейеров установлены ГОСТ 15517—77 (рис. 8.9). Такие конвейеры предназ­начены для перемещения тарных и штучных грузов по замкнутым трассам с грузоподъемностью тележек 50—3200 кг.

Рис. 8.9. Напольный тележечный конвейер: / — грузовая тележка; 2 — ходовой путь; 3 — тяговая цепь; 4 — поворот­ное устройство; 5 — привод; 6 — натяжное устройство; 7 ■*— передающее устройство; 8 — стрелочный перевод

 

а — с расположением тяговой цепи ниже уровня пола;

Рис. 8.10. Грузовые тележки цепного конвейера

— с расположени­ем тяговой цепи на уровне пола под тележкой; / — тяговая цепь; 2, 4 — холостая и рабочая каретки; 3 — грузовая тележка; 5 — ходовой путь

Конвейеры изготовляют четырех типов: с расположением тяго­вой цепи ниже уровня тола, на уровне пола под тележкой, на уровне пола сбоку тележки, выше уровня пола (рис. 8.10). Основ» ные параметры конвейеров приведены в табл. 8.3.

При непрерывной транспортировке для горизонтального перемещения применяют ленточные, пластинчатые, скребковые, вибрационные, винтовые транспортеры (шнеки) и пневматические транс­портные желоба. Для вертикального перемещения служат элева­торы, для щризонтального — пневматический и гидравлический транспорт, а также транопертеры с погружными скребками. При выборе необходимого транспортного устройства следует учитывать аид материала (сыпучий, кусковой и др.) и его основные свойства, размер кусков и расстояния транспортировки. Для вертикального подъема на высоту 40 м порошкообразного и кускового материа­лов применяют элеваторы; для транспортировки материала в кус­ках размером свыше 150—175 мм — наклонные транспортеры илискиповые подъемники; для перемещения абразивных материалов— тихоходные чешуйчатые элеваторы; для горизонтального и наклон­ного (под углом до 22° к горизонту) перемещений сыпучих и штуч­ных грузов (изделия, имеющие определенную форму) три длине транспортирования до 200 м — ленточные транспортеры,

При (перемещении крупнокусковых материалов или материалов, имеющих высокую температуру, а также при перемещении под большим углом применяют транспортеры пластинчатые; при пере­мещении мелкокусковых и порошкообразных материалов на рас­стояние до 60 м — скребковые транспортеры; при горизонтальном или слабонаклонном перемещении тех же материалов на расстоя­ние до 40 м — (винтовые транспортеры (шнеки). При перемещении горячих и ядовитых (токсичных) материалов целесообразно при­менять вибрационные транспортеры. Основные параметры вибра­ционных горизонтальных конвейеров стандартизованы (ГОСТ 26264—84).

Последние неприменимы для липких и очень.влажных материа­лов. При транспортировке порошкообразных и мелкозернистых ма­териалов на расстояние до 100 м предпочтительно применение пневматических транспортных желобов. При транспортировке су­хих и мелкозернистых материалов можно успешно применять пневматический транспорт, преимущества которого заключаются в простоте, полной герметичности, компактности и надежности уста­новки. Для перемещения влажных, липких и крупнокусковых ма­териалов пневматический транспорт непригоден.

Для перемещения материалов на высоту до 25 м (одновремен­но возможно перемещение материалов и в горизонтальном направ­лении) можно применять пневматические подъемники, которые це­лесообразнее элеваторов. Для перемещения материалов, не под­вергающихся изменениям под действием воды, — гидравлический транспорт.

Таблица 8.3. Основные параметры напольных тележечных конвейеров Шаг цепи, мм Тяговое усилие, Н, не более Удельная масса, кг/(Н-год), не более Удельный расход энергии, кВт-ч/(т*м), не более Грузоподъемность тележки, кг   10 000 0,32       12 500 4,6* 10“5 50, 125, 250, 500, 1000, 2000, 3200   32 000 0,2   Примечания; 1. Удельная масса — отношение массы конвейера к произведению тягового усилия на срок службы. 2. За удельный расход принимают количество энергии, расходуемой на перемещение 1 т груза на 1 м длины транспортирования.

 

Контейнерные /перевозки целесообразно применять при малотоннажных производствах. Особое внимание надо уделять комплексному решению транспортных работ.

Промышленные роботы (ПР). Промышленные роботы находят все более широкое применение, заменяя человека или по­могая емуна участках с опасными, вредными для здоровья, тяже­лыми условиями труда. Они создают предпосылки для перехода к качественно новому уровню автоматизации — созданию гибких производственных систем. Промышленные роботы дают возмож­ность автоматизировать не только основные, но и вспомогательные операции.

В 1981 г. была разработана программа «Робот—химмаш», определяющая направления развития робототехники в химическом и нефтяном машиностроении. Эта программа предусматривала внедрение промышленных роботов в механообрабатывающем, штамповочном, литейном и других производствах. Их успешно используют для обработки различных деталей химического оборудования— валов, втулок, фланцев, шпилек и др., на некоторых сборочных операциях, операциях сварки, нанесения покрытий, окраски.

Так, для окраски условно плоских поверхностей изделий методом распыления разработано и освоено серийное производство специализированных роботов РП-1600. Для автоматизации окраски изделий сложной пространственной конфигурации разработаны универсальные окрасочные роботы «Колер» и «Контур-002», на базе роботов «Колер» и «Контур-002» — окрасочные ГП-модули, обеспечивающие автоматизированную окраску изделий сложной конфигурации по заданной программе [26].

*

Для обслуживания фильтров периодического действия в на­стоящее время разработаны роботизированные комплексы.

Как известно, для разделения тонкодисперсных суспензий, ин­тенсивно забивающих фильтрующую перегородку, которая впос­ледствии не поддается регенерации (например, в автоматизирован­ных фильтр-прессах ФПАКМ), используют неавтоматизированные фильтр-прессы, в которых на всех стадиях, кроме фильтрования, применяется тяжелый ручной труд. При этом обслуживание фильтр-прессов часто связано с вредными условиями труда, что требует для обеспечения нормальной работы обслуживающему персоналу больших затрат на осуществление мероприятий по охра­не труда и технике безопасности.

Применение роботизированных комплексов при обслуживании таких фильтров позволяет полностью автоматизировать процесс фильтрования, использовать гибкую автоматическую систему уп­равления технологическим процессом, сократить число единиц фильтровального оборудования за счет повышения производитель­ности процесса, повысить качественные показатели процесса филь­трования и универсальность фильтровального оборудования, а также механизировать ручной труд при обслуживании, вывести человека из зоны с вредными условиями труда, сократить числен­ность обслуживающего персонала. При применении роботизиро­ванных комплексных систем совмещаются технологические и вспо­могательные операции — разборка, чистка, смена фильтрующей перегородки, сборка — и создается возможность модернизации оборудо­вания.

Промышленные роботы для обслу­живания фильтр-прессов по сложно- ти конструкции и функциональному назначению условно делят на следу- jn ющие группы.

ПР для обслуживания фильтр- прессов с многократным использова­нием фильтровального полотна или салфеток, основными функциями ко­торых являются контроль степени за­грязненности фильтрующей ткани и обеспечение ее равномерной регенера­ции в пределах как одной фильтрую­щей ячейки, так и всего фильтра;

ПР для обслуживания фильтр- прессов с однократным использовани­ем фильтрующей перегородки, в зада­чу которых входит чистка рам в слу­чае возможного налипания осадка, выгрузка осадка и смена фильтрую­щих перегородок, а при работе с ма­логабаритными фильтрами — переме­щение плит и рам или извлечение фйльрующих рам;

ПР для обслуживания друк- и нутч-фильтров, выгрузка осад­ка из которых связана с определенными трудностями, обусловлен­ными необходимостью применения специальных ножей или скреб­ков, требующих использвания ручного труда или присутствия опе­ратора в зоне работы фильтра.

Различные варианты компоновки ПР и фильтров приведены на рис. 8.11 [35]. Магазин-накопитель предназначен для подачи фильтрующих элементов в виде кассет или накопления отрабо­танных и связан с ПР кинематически, причем магазин-накопитель может двигаться синхронно с фильтром, а при необходимости вы­водиться из рабочей зоны ПР и заменяться новым. Магазин-нако- питель и ПР -могут двигаться и по параллельным трассам. Схема, представленная на рис. 8.11, я, при неподвижной установке ПР пригодна для обслуживания друк- или нутч-фильтро'в.

Эффективность ПР значительно увеличивается при оснащении его двумя манипуляторами и применении для обслуживания не­скольких фильтров [34].

Производительность роботизированного ПР» рассчитывают по формуле

Q=l/(t₀+t_B+t_n)

 

 

 

где Q — число рам или плит, обрабатываемых за 1 мин; t₀ — время выполне­ния основных движений, связанных с осуществлением технологического процес­са, мин; *_в — время выполнения вспомогательных операций, не связанных с ос­новным технологическим процессом (цикловые потери), мин; t_n— затраты вре­мени на смену и наладку рабочих органов манипуляторов, регулирование, ре­монт и обслуживание (внецикловые потери), мин.

Время обслуживания фильтров t р —1%! Q,

где п — количество рам (плит) или комплекта «рама — плита» в фильтре.

Поскольку при обеспечении оптимальной производительности за цикл время основных операций ^ф, как правило, больше време­ни /_р, при определенных соотношениях между и t_p и соответст­вующей последовательности обработки фильтров можно обеспе­чить обслуживание одним ПР нескольких фильтров.

Механизация погрузочно-разгрузочных работ. В настоящее время в ведущих отраслях химической {промышленности основные производственные процессы осуществляются без применения ручного физического труда. Однако значительная часть вспомогательных работ все еще выполняется вручную и требует большого количества рабочих. В первую очередь это относится к погрузочно- разгрузочным работам на складах и транспорте. Особенно важное значение механизация тяжелых трудоемких работ приобретает в связи со все возрастающей мощностью современных химических производств, а отсюда — с огромным ростом масштаба отгрузки готовой продукции. Наряду с количественным ростом объема перевозок расширяется и номенклатура продукции.

Рис. 812. Упаковочный автомат типа А5-АР5Б

Так, если ра­нее в азотной промышленности единст­венным многотоннажным видом удобре­ний являлась аммиачная селитра, то в настоящее время к многотоннажным удобрениям относятся мочевины, нитро­фоска, сульфат аммония.

Продукция химических производств подлежит отправке потребителям в таре, контейнерах и насыпью.

Тарой могут служить бумажные меш­ки, открытые под зашивку или клапан­ные, заполняемые в специальных укупо­рочных или зашивочных машинах, паке­ты, ящики, бутылки, барабаны и др.

На рис. 8.12 показан упаковочный автомат А5-АР5Б, предназначенный для

 

 

 

Рис. 8.13. Автоматизированное устройство для загрузки сыпучих продуктов в тару

 

/ — бункер; 2 — шнек; 3 •— передний упор; 4 — трехплечий рычаг; 5— разгрузоч­ное отверстие барабана; 6 — наклонный лоток; 7 — задний упор; 8 — пружина; 9 — нижний упор; 10 — упор; 11 винтовой толкатель; 12 — настил; 13 — перед­ний упор; 14 — рольганг; 15, 17, 27 — воронки; 16 — конусный клапан; 18 — стой­ка; 19 — весовая емкость; 20 — исполнительный механизм; 21 — крюк; 22 — це­почка; 23, 25 — отверстия в настиле; 24 — виброплощадка; 26 — вибратор; 28 — контейнер; 29 — поддон; 30 — ножки площадки; 31 — площадка

 

 

упаковки минеральных удобрений в полиэтиленовые пакеты, которые изготовляют непосредственно на автомате. Лента полиэтилена с рулона протягивается транспортерами. После остановки траспортеров продольная и поперечная губки производят одновременно сварку продольного пакета, верха нижнего и дна верхнего пакета. Одновременно нижний пакет отрезается от верхнего. По окончании сварки губки разводятся. Удобрения отмеряются стаканчиковым дозатором и высыпаются в сваренный пакет, который протягивается вниз транспортерами до нужного размера.

Производительность автомата 40 пакетов в минуту; габаритные размеры 2300x1025x2995 мм; масса 1400 кг.

На рис. 8.13 показано автоматизированное устройство для загрузки сыпучих продуктов в стандартные стальные барабаны и резинокордные контейнеры емкостью 1,5 м³. На переналадку устройства при замене одного вида тары другим затрачивается около 1 ч.

Загрузку в барабаны (рис. 8.13, а) осуществляют следующим образом. Из расходного бункера / материал подается шнеком 2 в весовую емкость 6_У опирающуюся на платформу 12 циферблатных часов через стойки 7. При достижении заданного веса от стрелки весов идут команды на остановку шнека, опускание конусного клапана 8 вместе с воронкой 9 к загрузочному отверстию 10. Через определенный промежуток времени включается ’вибратор 26, уп­лотняющий материал в барабан через (виброплощадку 24. Колеба­ния от виброплощадки на весы не передаются благодаря тому, что она установлена на жестком настиле 13 выше платформы весов. В отверстиях 23 настила с необходимыми зазорами проходят стойки 7, а клапан 8 свободно подвешен на цепочке 3. Подъем и опускание клапана осуществляется исполнительным механизмом 5.

После опорожнения весовой емкости стрелка весов (на рис. 8.13, а не показана) возвращается в нулевое положение и от нее поступают команды на включение вибратору, подъем клапана, включение шнека и подачу винтовым толкателем 22 пустого барабана.

Для загрузки материала в резинокордные контейнеры (рис. 8.13,6) установку (рис. 8.13, а) частично переделывают: с крюка 4 на исполнительном механизме 5 снимают цепочку 3 вместе с клапаном 8, воронку 15 заменяют воронкой 27 (рис. 8.13,6); затем убирают виброплощадку 24 и рольганг 11. На их место устанавливают площадку 30, которая ножками 37, свободно проходящими че­рез отверстия 25 в настиле 13, опирается на платформу весов. Кон­тейнер 28 ставят на площадку 30 вместе с июддоном 29 вилами электропогрузчика (на рисунке не показаны). После заполнения контейнера автоматическая схема отключается. Вес контролируют визуально по стрелке весов.

Проекты современных цехов аммиачной селитры предусматривают хранение насыпью, отгрузку в мешках и насыпью, иногда в контейнерах. Хранение и транспортирование селитры насыпью обеспечивает экономию тары, полную механизацию погрузочно-разгрузочных работ, снижение простоев вагонов под погрузкой и выгрузкой, снижение пожароопасности из-за горючей тары. Таким образом, бестарный способ хранения и транспортирования селитры является перспективным. Оборудование для упаковки, пакетирования и отгрузки аммиачной селитры см. т [43].

Емкости складов в последнее время в связи с большими {производственными мощностями химических цехов резко увеличились: каждый час со складов должно транспортироваться большое количество продукцию. Естественно, что полагаться при этом на ручной труд не приходится.

Механизация операции транспортировки может быть решена следующими способами: 1) применением специальных машин (ти­на транспортеров) для загрузки и выгрузки мешков; 2) [Примене­нием электропогрузчиков в сочетании с пакетоформирующими машинами, укладывающими заполненные мешки на ‘поддоны;

4) применением погрузчиков с грузозахватными приспособления­ми. Третий способ более прогрессивный, так как обеспечивает комплектно-механизированную перевозку грузов и позволяет по­высить уровень механизации и производительность труда, отка­заться от поддонов и специальной тары, сократить численность рабочих, занятых на грузовых операциях.

На рис. 8.14 изображен макет типового проекта прирельсового склада минеральных удобрений емкостью 5000 т с мостовым грейферным краном. Склад предназначен для приема из железнодорожного транспорта, посортного хране­ния и отпуска потребителям незатаренных минеральных удобрений на автомо­бильный транспорт. Все операции по перегрузке удобрений от железнодорож­ной эстакады в отсеки склада, а также выдача удобрений осуществляются одним мостовым гоейферным краном в химически стойком исполнении.

Рис. 8.14. Макет прирельсового склада минеральных удобрений емкостью 5 тыс. т с мостовым грейферным краном

 

Удобрения поступают на склад в минераловозах, хопперах и крытых ва­гонах общего назначения. Хопперы и минераловозы разгружаются на желез­нодорожной эстакаде высотой 1,8 м, крытые вагоны разгружаются машиной МВС-4 на специальной площадке, примыкающей к одной из продольных стен склада в зоне разгрузочной эстакады. Машина подает удобрения в загрузоч­ную воронку, установленную под площадкой, а затем на передвижной ленточ­ный конвейер ПКС-80, формирующий промежуточный борт

удобрений.

В складе имеется по два отсека с каждой стороны разгрузочной эстакады (всего четыре отсека). Они разделены подпорными стенками высотой 3 м по периметру склада и 3,6 м со стороны разгрузочной эстакады.

Удобрения распределяются по отсекам склада мостовым грейферным кра- ном грузоподъемностью 3,2 т. Максимальная высота отсыпки удобрений в от­секах составляет 6,7 м.

Минераловоз модели 11-740 снабжен двумя парами разгрузочных люков, которые приводятся в действие пневмоцилиндрами, питающимися сжатым воз­духом от магистрали локомотива или от стационарного источника. Закрыва­ние люков выполняется только от источника сжатого воздуха. Допускается аварийное ручное открытие разгрузочных люков вагона.

Разгрузка крытых вагонов общего назначения осуществляется на специ­альной площадке на отметке 3 м. Въезд машины МВС-4 на площадку произ­водится по пандусу, примыкающему к продольной стене склада с наружной его стороны. Выгрузка удобрений из склада осуществляется грейферным кра­ном через бункера с гравитационной разгрузкой.

§ 8.4. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ

К ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ

ХИМИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

При проведении технического обслуживания и ремонтов следует руководствоваться «Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (ТО и Р)» (см. [12]). Эта система представляет собой комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации.

Система технического обслуживания и ремонта должна обеспечить:

1) содержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода из строя;

2) возможность выполнения ремонтных работ по.плану, согла­сованному с планом производства;

3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запас­ных частей и материалов;

4) травильную организацию технического обслуживания и ре­монта оборудования;

5) увеличение коэффициента технического.использования обо­рудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя \в ремонте.

В основу Системы положено сочетание технического обслужи­вания и планово-иредупредительных ремонтов. Она отражает ме­роприятия, натравленные на поддержание технологического хими

 

КОМПОНОВКА ОБОРУДВАНИЯ

 

 

Рис. 8.2. Монтажный чертёж комплексов (план и разрез 1 – 1)

Рис. 8.1. Установка аппарата воздушного охлаж-. дения на ректификационной колонне

План на отметке +9,6м

1-1

Рис. 8.4. Расположение машинного оборудования в одноэтажном здании (поперечный разрез)

15.700

 

Рис. 8.5. Передвижной башенный кран для монтажа, ремонта и технологического обслуживания оборудования

 

 

Рис. 8.6. Передвижной башенный кран для технологического обслуживания оборудования, монтажа и демонтажа лёгкого оборудования

 

[1] Изготовлена Киевским заводом «Большевик».