Заливка и финишные операции

Таблица 8 - Классификация гипса в зависимости от времени схватывания

В минутах

Класс	Время после смешивания
начало схватывания	окончание схватывания
А
Б
В		не нормируется

 

Для замедления схватывания в воду добавляют слабый раствор столярного клея, который также увеличивает прочность после твердения. В процессе твердения гипсовое тесто расширяется и нагревается. Это вызывает коробление изделий. Чтобы снизить склонность к короблению, рекомендуется разводить гипс в известковой воде, которую приготавливают из гашеной извести или известкового теста. Добавление буры до 5 г на 1 л воды также снижает коробление изделий и замедляет схватывание гипсового раствора. Если в твердеющее гипсовое тесто добавлять воду и размешивать, оно «омолаживается» - перестает твердеть и теряет прочность. Хранение гипса более 3-х месяцев приводит к ухудшению схватываемости и потере прочности на 25 ¸ 50 %. Работать с гипсом следует при температуре не ниже + 16 ºС. Замерзшие гипсовые изделия после нагревания обычно самопроизвольно разрушаются.

Асбест является армирующей добавкой, его использование уменьшает вероятность образования трещин, следовательно, повышается прочность литейных форм.

При изготовлении форм применяли формовочный кварцевый песок марки 0315К2О3 – 50 %, маршаллит – 50 %.

Перед смесеприготовлением тщательно подготавливают и взвешивают все компоненты смеси.

Асбест сушат и размалывают в шаровой мельнице с последующим просеиванием через мелкое сито.

Гипс и все остальные компоненты твердой фазы также просеивают через сито для отделения крупных фракций и примесей, оптимальный размер частиц гипса должен составлять не более 100 мкм. Чем больше гипса в смеси, тем выше будет прочность и больше усадка в процессе сушки и прокалки. При увеличении содержания гипса прочность формы увеличивается. Для изготовления качественной отливки в литейных формах с огнеупорным наполнителем необходимо использовать смеси с минимальным содержанием гипса, обеспечивающим прочность формы без излишнего запаса на всех этапах технологического процесса.

Вода используется для получения наливной жидкоподвижной самотвердеющей формовочной смеси. Водомассовое соотношение В/Г – отношение массы воды к массе сухой смеси, влияет на характеристики полученных форм. Чем больше воды в формовочной гипсовой смеси, тем ниже её прочность. Различные сорта гипса имеют максимальный и минимальный пределы содержания воды. При превышении максимального уровня воды гипсовая масса становится не пригодной.

На свойства гипсовых форм большое влияние оказывает температура воды и время перемешивания формовочной смеси.

Форма в сборе показана на рисунке 8.

 

Рисунок 8 – Эскиз литейной формы для отливки художественной композиции «Золотая антилопа»

 

Для повышения прочности форм необходимо использовать воду, подогретую до температуры 50 °С, перемешивание вести не более 1 ÷ 3 минут.

Приготовленную формовочную смесь заливают в модельную оснастку внутрь опок по краям, так как при интенсивном гипсовом потоке хрупкие модели могут отломиться, формируем болван.

После формовки литейные формы отправляют в термическую печь для выплавления модельно состава и прокаливания формы.

 

2.10 Литейная оснастка

 

Для изготовления данной отливки применяем стальную, сварную опоку. Размеры опоки следующие:

- высота опоки Н = 325 мм;

- ширина опоки В = 140 мм;

- длина опоки 250 мм.

 

2.11 Выплавление модельного состава

 

В практике существует несколько способов выплавления модельного состава из форм: 1) в ваннах с горячей водой; 2) с помощью подогретого воздуха или пара, направляемого в литниковую чашу оболочки модельного блока; 3) нагретым модельным составом и в печах, применяемых для прокаливания форм. Последний чаще используют не как способ выплавления, а как способ выжигания, так как модельный состав при этом не только расплавляется, но и выгорает.

В зависимости от размера формы и типа модельного состава модели могут выплавляться непосредственно из корочки огнеупорного покрытия или из форм, приготовленных для прокаливания.

В производстве художественного литья наиболее часто применяют способ выплавления модели в ваннах с горячей водой. Преимущества этого способа следующие:

- Возможность более полного (на 80 ¸ 95 %) использования выплавляемого модельного состава для изготовления моделей и литниковой системы (многократное использование).

- При выплавлении моделей в ваннах с горячей водой модель­ный состав начинает плавиться у стенок формы раньше, чем вся остальная масса, что дает возможность остальной части модели свободно расширяться при нагревании, не оказывая давления на форму.

- Появляющийся на внутренней поверхности формы после выплавления модели (от взаимодействия этилсиликата со стеарином поверхностного слоя модели) белый налет—«пепел» при выплавлении моделей в водяных ваннах легко смывается горячей водой.

Для выплавления моделей горячей водой модельные блоки устанавливают в специальное приспособление — комплектодержатель литниковой чашей вверх и погружают в ванну t с температурой воды 85 ÷ 90 °С. Через 1 ÷ 2 мин после погружения модельного блока в ванну металлический стержень стояка прогревается и освобождается от слоя модельного состава; после чего стержень удаляют для дальнейшего использования, а модельный блок продолжают выдерживать до полного выплавления из форм: модельного состава. При этом модельный состав, будучи легче воды, поднимается из формы (в виде капелек) на поверхность воды в ванне и по мере скопления в ней сливается в отделитель 3 модельного состава, расположенный сбоку ванны. После выплавления моделей комплектодержатель с формами вынимают из ванны. Керамические формы вынимают из приспособления, сливают из них воду и не менее двух раз промывают их внутреннюю поверхность горячей водой. Промытые керамические формы устанавливают на стеллажах для сушки. Сушку производят в течение 3 часов при температуре 20 ÷ 25 °С.

Восстановление выплавленного модельного состава. В процессе выплавления модельного состава свойства стеарина ухудшаются, он омыляется и становится хрупким, модели при этом получаются с шероховатой поверхностью. Для восстановления) прежних свойств выплавленный парафино-стеариновый модельный состав подвергают специальной обработке (восстановлению). Для этого в ванну из коррозионно-стойкой (нержавеющей стали) заливают 5 %-ный водный раствор соляной кислоты. Плотность 1,19 г/см³. Раствор нагревают до 70 ÷ 80 °С и загружают в него предназначенный для восстановления модельный состав. В ванне раствор доводят до кипения и кипятят в течение 25 ÷ 30 мин. На грев ванны прекращают, раствор с возвратом отстаивают в течение 20 мин. Затем обработанный возврат спускают через кран и разливают в форму для охлаждения.

Если после выплавки модельного состава литейная форма не успевает охладиться перед прокалкой, то снижается вероятность растрескивания форм, при котором формы разупрочняются, повышается осыпаемость форм, что нередко ведет к появлению засоров в отливке.

Перед постановкой форм в нагревательную печь выполняют следующие операции:

- торец стояка очищают;

- литейные формы устанавливают на поддон чашей вниз;

- поддон с формами устанавливают в печь;

- формы выдерживают в печи 2 ÷ 3 часа при температуре 150 ÷ 200 °С;

-поддон из-под литейных форм убирают и начинают прокалку

 

2.12 Прокаливание литейных форм

 

Содержание воды после сушки в гипсовых формах при литье алюминиевых и медных сплавов не должно превышать 5%.

Существенным недостатком эстрих-процесса является большая длительность (50 ÷ 60 часов) что обусловливается проведением операций сушки и прокалки гипсовых форм для их обезвоживания.

В не обработанных паром гипсовых формах толщиной 50 ÷ 70 мм для отливок из свинцовых и цинковых сплавов на освобождение форм от влаги затрачивается 24 часа при температуре 300 °С.

 

 

Рисунок 9 – Режим прокаливания форм

 

Для отливок с толщиной стенок до 10 мм из медных сплавов (латунь и бронза) удаление влаги из форм весом 25 ÷ 30 кг осуществляется при нагреве литейных форм вместе с печью до 720 ÷ 750 °С и выдержке при этой температуре в течение 2 ÷ 3 часа с последующим их охлаждением вместе с печью до 300 ÷ 350 °С.

 

2.13 Плавка металла и заливка форм

 

Плавка бронзы происходит в индукционных тигельных печах [24]. Тигель с расплавляемым металлом находится внутри индуктора. Индуктор представляет собой спираль из медной водоохлаждаемой трубки. Для выплавки металла используют индукционную тигельную печь ИСТ–0,06. Основными достоинствами этой печи является простота перехода с плавки одного металла на другой, высокая скорость нагрева, хорошая перемешивание металла, небольшой угар [6].

 

Таблица 9 – Техническая характеристика печи ИСТ–0,06

Параметры	Значения
Мощность, кВт;
Напряжение силовой цепи, В;
Напряжение цепей управления, В;
Число фаз
Частота, Гц;
Емкость печи, кг;
Рабочая температура, ºС;
Удельный расход электроэнергии, кВт/ч;
Время расплавления, мин;
Расход воды на печь, м3/г;	1,8
Рабочие размеры тигля: Диаметр, мм;
Высота, мм.

 

Плавку медных сплавов ведут в индукционных печах без стального сердечника (тигельные индукционные). Внутри индуктора помещается тигель с расплавляемым металлом. Индуктор представляет собой спираль из медной водоохлаждаемой трубки.

Для плавки сплавов тяжелых металлов применяют тигли графитовые, которые вставляют в индуктор, или набивные, изготовляемые на месте из молотого кварца, магнезита, цирконового песка со связующими добавками. Тигли также на месте делают из фасонного огнеупорного кирпича.

В разогретую печь загружают часть вторичных сплавов и возврата, покрывают слоем сухого древесного угля, который после расплавления шихты должен покрыть ровным слоем всю поверхность жидкого сплава. По мере расплавления первоначальной порции шихты в печь вводится частями или полностью остаток шихты. Свежий металл – медь применяемый для подшихтовки, загружают в печь одновременно с первой порцией шихты, а цинк, свинец и олово вводятся в ванну в конце плавки.

После расплавления всей шихты и достижения требуемой температуры сплав раскисляют фосфористой медью в количестве 0,2 % от массы шихты и покрывают хорошо просушенным флюсом, состоящим из 60 % кальцинированной соды, 33 % плавикового шпата и 7 % буры. Расход флюса составляет 2 ÷ 3 % от массы шихты. После загрузки флюса сплав нагревают до 1150 ÷ 1200 °С, выдерживают под флюсом 20 ÷ 30 минут, периодически перемешивая, затем при температуре 1150 ÷ 1170 °С счищают образовавшийся шлак. Печь не оборудована индивидуальным поворотным механизмом, вылив жидкого металла должен проводиться с помощью цехового крана. Сплав выпускают из печи в ковш для разливки по формам.

 

2.14 Выбор разливочного ковша

 

Для транспортировки и заливки жидкого металла в форму применяем ручной ковш, с двумя сливными носками.

Заливку металла производим в четыре формы металлоёмкостью 4 кг, следовательно, выбираем ковш номинальной ёмкостью 20 кг.

Кожух ковша стальной сварной, для футеровки применяют смесь следующего состава: 65 частей формовочного кварцевого песка и 35 частей формовочной глины. Толщина футеровки 25 мм.

Сушка ковшей производится в сушильных камерах при температуре 300 ÷ 350 °С в течение 4 ч. Перед разливкой металла ковш подогревают до температуры 500 ÷ 750 °С.

 

2.15 Расчет шихты для плавки сплава БрО10Ц2

 

Подготовка шихтовых материалов. Крупные шихтовые материалы (катоды, чушки, бракованные отливки и пр.) разрезают или разбивают на более мелкие куски, удобные для загрузки их в печь. Катодные листы (пластины) тщательно очищаются от остатков электролита, бракованные отливки и литники от формовочной смеси. Сыпучую и витую стружку после ее дробления подвергают центрифугированию для удаления влаги, масла, эмульсии. Обрезки листового материала, проволоки, высечки и т. п. после тщательной сортировки и удаления влаги, смазки, пакетируют в пакеты, удобные для загрузки в печь.

В процессе подготовки шихты необходимо следить за тем, чтобы отходы металлов и сплавов, различных марок не смешивались между собой. Отходы неизвестного химического состава обязательно предварительно переплавляют в чушки, которые после получения результатов химического анализа используют в качестве шихтового материала.

Расчет шихты заключается в определении весовых соотношений различных видов шихтовых материалов, загружаемых в печь, для получения сплава заданного химического состава. Расчет шихты производят на 100 кг сплава. По заданному химическому составу определяют содержание основных компонентов в 100 кг сплава, а затем содержание их в шихте с учетом угара.

Выход годного литья Г, %, определяется по формуле

 

ВГ = (2.6)

где М_отл – масса отливки, кг (М_отл = 2 кг);

М_ж.м. – масса жидкого металла в форме, кг (М_ж.м.=4 кг);

n – количество отливок в форме, шт (n = 1 шт).

Проведём расчет по формуле (2.6):

ВГ= %.

Баланс металла приведен в таблице 10.

 

Таблица 10 - Баланс металла

В процентах

Выход годного литья	Возврат собственного производства	Угар и безвозвратные потери	Итого
		6,5

 

При расплавлении металла в состав шихты входят чистые металлы и возврат собственного производства.

Используем плавку в индукционной печи. Выбираем угар элементов по таблице 11.

 

 

Таблица 11 - Угар в индукционной открытой печи емкостью до 100 кг при выплавке на компактной шихте по элементам

В процентах

Элемент	Cu	Sn	Zn
Значение угара	1 ÷ 2	1 ÷ 2	2 ÷ 3

 

 

Таблица 12 – Среднее содержание элементов в марочном составе сплава

Марка	Химический состав, %
Основные элементы	Примеси, не более
Sn	Zn	Cu	Всего
БрО10Ц2	10,0	2,0		1,0

 

Расчёт проведём на 100 кг готового сплава. Для компенсации угара указанных элементов масса шихтовых материалов должна быть увеличена на процент угара, следовательно, расчётное содержание искомого компонента в шихте определяют по формуле

К_ш = , (2.7)

где К_ж – содержание элемента в сплаве, %;

У – угар в процессе плавки, %;

Материалы шихты по элементам приведены в таблице 13.

 

Количество компонента в шихте рассчитаем по формуле (2.7):

К_{ш Sn} = = 10,1 %;

К_{ш Zn} = = 2,04 %;

К_{ш Cu} = = 88,88 %.

С возвратом собственного производства вносят:

B_Sn = = 5 %;

B_Zn = = 1 %;

B_Cu = = 44 %.

 

Таблица 13 - Материалы шихты по элементам

В процентах

Материал шихты	Содержание элементов
Cu	Sn	Pb	Zn	Sb	Fe	As	S
Лигатура медь-олово			-	-	0,4	0,4	0,01	0,05
Цинк Ц3 ГОСТ 3640-94	0,001	0,001	0,005	99,99	0,003	-	0,005	-
Медь М3 ГОСТ 859-2001	99,5	0,05	0,05	-	0,05	0,05	0,01	0,01
Возврат					0,4	0,3	-	-

 

Расход компонента, К, кг, с учётом его содержания в шихте, рассчитывается по формуле

К= (2.8)

где К_о – содержание основного элемента в компоненте, %.

Проведем расчёт по формуле (2.8):

К_Sn= %;

К_Zn= %;

К_Cu= %.

Расчёт по примесям.

Возврат внесет:

Sb вносят:

- возврат Sb = 0,4*50/100 = 0,2 %;

- олово Sb = 0,005*10,2/100 = 0,00051 %;

-цинк Sb = 0,003*1,04/100 = 0,000031 %;

- медь Sb = 0,05*45,1/100 = 0,022 %;

Sb = 0,22 не превышает допустимое значение.

Fe вносят:

- возврат Fe = 0,4*50/100 = 0,2 %;

- олово Fe = 0,005*10,2/100 = 0,00051%;

- медь Fe = 0,05*45,1/100 = 0,022 %;

Fe = 0,22 не превышает допустимое значение.

As вносят:

- возврат As = 0,01*50/100 = 0,005 %;

- олово As = 0,005*10,2/100 = 0,00051 %;

- цинк As = 0,005*1,04/100 = 0,000052 %;

- медь As = 0,01*45,1/100 = 0,00451 %;

As = 0,01 не превышает допустимое значение.

S вносят:

- возврат S = 0,05*50/100 = 0,025 %;

- медь S = 0,01*45,1/100 = 0,00451 %;

S = 0,0295 не превышает допустимое значение.

Суммарное количество примесей составляет = 0,4795,что соответствует марочному составу.

Результат расчёта шихты приведен в таблице 14.

 

Таблица 14 – Состав шихты

Компонент шихты	Массовая доля
кг	%
Возврат		46,63
Медь катодная М3 ГОСТ 859-2001	45,1	42,05
Цинк Ц3 ГОСТ 3640-94	2,04	1,9
Лигатура медь-олово	10,1	9,42
Всего	107,24

 

Заливка и финишные операции

 

Следующей операцией является заливка металла в форму. Температура формы во время заливки должна составлять 130 ÷ 150 ^оС. Перед заливкой тщательно заделывается глиной и асбестом отверстие для выхода модельной массы. Если заливку производят бронзой марки БрО10Ц2, то температура заливки составляет 1120 ÷ 1150 ^оС.

Залитая металлом форма охлаждается на заливочной площадке. Отливка после достаточного остывания в форме проходит следующие операции: выбивка из формы, отделение литников, предварительная очистка и окончательная доводка.

После выбивки из формы на отливке остается часть огнеупорного покрытия, которая отбивается вручную ударами молотком по литниковой воронке и стояку.

Отделение литниковой системы можно производить на металлорежущих станках, вручную, ножовками и отрезными абразивными кругами.

Очистку отливок производят механическими способами. К ним относятся очистка металлическими щетками и пескоструйная очистка мелким кварцевым или металлическим песком (диаметром до 0,3мм). Более крупный металлический песок, также как и мелкий песок (при длительной очистке), может ухудшить качество поверхности отливки.

2.16.1 Доводка литья. Доводка является завершающим этапом изготовления художественной отливки. Под доводкой подразумевают комплекс технологических процессов, которые придают изделию законченный вид. Она включает в себя крацевание.

2.16.2 Крацевание. Крацеванием - называют обработку художественного литья вращающимися металлическими щетками. Крацевание жесткими щетками придает отливке законченный вид, поверхность отливки становится матовой. При обработке мягкими щетками поверхность приобретает блеск. При крацевании изделия смачивают слабым водным раствором поташа (3%).

Отливку слабо прижимают к щетке, так как при сильном нажиме на поверхности могут образоваться полосы и штрихи (особенно при недостаточном смачивании).

 

 

2.17 Контроль качества отливок

 

Контроль качества отливок внешним осмотром следует производить в два приема.

Первый предварительный контроль отливок производят в блоках, сразу же после первичной очистки блоков от оболочки. Он позволяет выявить причины литейных дефектов и наметить меры борьбы с браком.

Второй контроль производят после окончательной очистки отливок, осматривая каждую отливку.

Чистоту поверхности отливок оценивают визуально сравнением отливок с эталоном. Отливки, имеющие дефекты, сравнивают с допустимыми дефектами утвержденных эталонов или описанными в технических условиях. Безусловно, годные отливки или с допустимыми дефектами направляют на дальнейшие операции, а отливки с дефектами бракуют или направляют на исправление; забракованные — забивают или ломают, чтобы они случайно не попали в годные.

Контроль химического состава сплава контролируют по данным лабораторного анализа. В случае приготовления сплава в на участке непосредственно перед заливкой форм следует проверять 100% плавок на основные элементы сплава и вредные примеси. Если имеются сертификаты на исходные материалы повторяющегося производственного процесса, то заменяют выборочным, например, контролем каждой 10-й плавки и по результатам ее химического анализа судят о составе сплава этих плавок. В случае, когда резуль­таты выборочного анализа неудовлетворительны, выпуск деталей производится по результатам проверки каждой плавки.

В цеховой лаборатории проверка состава сплава производится методами химического или спектрального анализа.

Химический анализ позволяет после растворения сплава выделить в чистом виде или в виде соединений отдельные элементы сплава и определить их процентное содержание (концентрацию) в сплаве. Химический анализ дает точные сведения о содержании элементов в сплаве, но он занимает много времени, так как химическое растворение и осаждение иногда длится в течение нескольких часов.

Спектральный анализ основан на рассмотрении спектра лучей, излучаемых при воздействии дугового разряда на поверхность анализируемого материала. По спектру определяют качественный и количественный состав сплава. Преимущества спектрального метода перед химическим состоят в быстроте, высокой точности его при малой концентрации в сплаве определяемого элемента, универсальности и возможности определять химический состав практически без повреждения отливок.

 

2.18 Исправление дефектов

 

Для уменьшения потерь от брака технологический процесс изготовления отливок предусматривает исправление дефектов с последующим повторным контролем участков отливки, на которых они были обнаружены [22].

Основными средствами исправления дефектных отливок являются заварка, заделка эпоксидными компаундами, пропитка герметизирующими материалами, а также установка различных заглушек, пробок и втулок.

Заварка отливок является наиболее надежным и поэтому широко применяемым способом исправления дефектов отливок из цветных сплавов. Заваркой устраняют большинство дефектов в отливках: раковины, рыхлоты, не заливы, трещины и др.

Перед заваркой отливки очищают от загрязнений, дефектные участки разделывают до чистого металла; рыхлоты, включения оксидов шлака, формовочной смеси и трещины вырубают пневматическим зубилом либо удаляют слесарным инструментом (шарошкой, напильником и т. д.)

Для исключения образования трещин и коробления происходящих в результате термических напряжений, возникающих при заварке, отливки перед заваркой подвергают местному или общему подогреву при температуре 300—350 °С.

Заварка отливок из медных сплавовзатруднена высокой теплопроводностью и большой жидкотекучестью этих сплавов, а также их способностью сильно окисляться в нагретом и особенно в расплавленном состоянии. Отливки из медных сплавов можно заваривать ручной и автоматической дуговой сваркой, сваркой в среде защитных газов и газовой сваркой. Присадочные прутки, металлические электроды готовят из сплавов, близких по химическому составу к материалу отливки.

Быстротвердеющие замазки на основе эпоксидных смол (ЭД-5, ЭД-6, ЭД-20 и др.) применяют для исправления различных дефектов, улучшающих товарный вид отливок.

Перед заделкой дефектов эпоксидными композициями дефектный участок отливки подогревают до 60— 80 °С. Отверждение замазки при подогреве до этой температуры происходит в течение 0,5 ч.

После затвердевания замазки исправленное место зашлифовывают абразивными кругами или шкуркой, обдувают и закрашивают грунтовкой. Замазка на основе эпоксидной смолы прочно сцепляется с основным металлом, не отслаивается при ударах, не теряет свойств при температуре до 150 °С.

Исправление дефектов целесообразно производить если стоимость исправления ниже себестоимости отливки.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

Способ литья по выплавляемым моделям широко применяется в настоящее время для получения художественных отливок в связи с тем, что он позволяет получать сложные отливки с хорошей чистотой поверхности и минимальной толщиной стенки.

Литье по выплавляемым моделям широко применяется в машиностроении и для литья художественных отливок. Технология получения художественных отливок этим способом имеет следующие особенности:

- использование одноразовой восковой модели;

- отсутствие разъема формы и знаковых частей для стержней;

- формовочная смесь – суспензия;

- оболочковая безразъемная форма состоит из нескольких слоев;

- форма термостойка;

- металл заливается в негазотворную горячую форму;

- высокая стоимость отливок по сравнения с другими видами литья;

- энергоемкий, трудоемкий и длительный процесс изготовления отливок.

Способ ЛВМ широко распространен для изготовления кабинетных украшений, люстр, подсвечников, сувениров и т.п. Он используется также при изготовлении скульптуры, монументов, памятников и принят для отливки художественной композиции «Золотая антилопа».

Коэффициент выхода годного составил – 50 %, что соответствует параметрам базовых технологических процессов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

1.Бех Н.И. и др. Технология художественного литья: учеб. для вузов (спец., изуч. технологию худ. Литья) /, Иоффе М.А., Магницкий О.Н., Ри Хосен, Куманин В.И., Герасимов С.П.; под ред. Ри Хосена. – СПБ.: Изд-во Политех. Ун-та, 2006. – 456 с.

2.Болдин А.Н., Давыдов Н.И., Жуковский С.С., Кирюхина Т.Н., Кузьмин Н.Н., Тепляков С.Д., Яковлев А.И. Литейные формовочные материалы. Формовочные, стержневые смеси и покрытия: Справочник. М.: Машиностроение, 2006. – 507 с.

3.Башенко В.В. Электроплавильные печи цветной металлургии / В.В.Башенко, А.В.Донской, И.М. Соломахин. – М.: Металлургия, 1971. – 320 с.: граф., схем., табл., черт. – Библиогр.: с. 318-320. – рус. яз.

4.Бронзы оловянные литейные. Марки ГОСТ 613-79. - М.: Издательство стандартов, 2000 – 5 с.

5.Галдин Н.М. Справочник. Цветное литье. Под общей редакцией Галдина Н.М. – М.: Машиностроение, 1989. – 397 с.

6.Гини Э.Ч. Технология литейного производства: Специальные виды литья: Учебник для студ. высш. учеб. Заведений / Э.Ч.Гини, А.М.Зарубин, В.А.Рыбкин; Под ред. В.А.Рыбкина. – М.: Издательский центр «Академия», 2005. – 352с.

7.Ефимов В. А. Специальные способы литья: Справочник / Ефимов В. А., Г. А. Анисович, В.Н. Бабич и др.; Под общ. ред. В.А. Ефимова. - М.: Машиностроение, 1991. - 436 с.

8.Зотов Б.Н. Художественное литье: Учеб. Пособие для учащихся средних профессионально-технических училищ. – 3-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1982. – 288 с.

9.Иванов В.Н. Словарь-справочник по литейному производству. – М.: Машиностроение, 1990. – 384 с.

10.Курдюмов А.В., Пикунов М.В., Чурсин В.М. Литейное производство цветных и редких металлов. Учебное пособие: – М: Металлургия. – 1972. – 496 с.

11.Лакедемонский А.В., Кваша Ф.С., Медведев Я.И. и др. Литейные дефекты и способы их устранения. -М.: «Машиностроение», 1972, стр. 152.

12.Лившиц В.Б. Художественное литье: Материалы, технология, практика. Учебник для вузов. – М.: РИПОЛ КЛАССИК, 2004. – 192 с 9.Трухов А.П. и др. Технология литейного производства: литьё в песчаные формы: учебник для студ. высш. учеб. заведений / А.П.Трухов, Ю.А.Сорокин, М.Ю.Ершов и др.; Под ред. А.П.Трухова. – М.: Издательский центр «Академия», 2005. – 528 с.

13.Липницкий А.М., Морозов И.В. Справочник рабочего-литейщика. Л., «Машиностроение» (Ленингр. Отд-ние), 1976.

14.Могилёв В.К., Лев О.И. Справочник литейщика: Справочник для профессионального обучения рабочих на производстве. – М.: Машиностроение, 1988. – 272с.: ил.;

15.Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку ГОСТ Р 53464-2009.– М.: Издательство стандартов, 2010. – 48 с.

16.Орлов Н.Д., Чурсин В.М. Справочник литейщика. Фасонное литье из сплавов тяжелых цветных металлов. - М.: «Машиностроение», 1971. - 256 с.

17.Процессы технологические литейного производства. Термины и определения: ГОСТ 18169-86. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 15 с.

18.Ри Хосен. Теория литейных процессов. – Хабаровск: Издательство ХГТУ, 2001. – 275 с.

19.Рубцов Н.Н., Балабин В.В., Воробьёв М.И. Технология литейного производства. Литейные формы. - М: Машгиз., 1959 – 557 с.

20.Рыжиков А.А. Технология литейного производства. А.А.Рыжиков. Учебное пособие для студентов высших технических учебных заведений. – М.: Машгиз., 1962 г. – 527 с.

21.Сплавы меднофосфористые. Технические условия. ГОСТ 4515-93. – М.: Издательство стандартов, 2000 – 7 с.

22.Система показателей качества продукции. Отливки. Номенклатура показателей: ГОСТ 4.439-86. – М.: Издательство стандартов, 1987. – 4 с.

23.Степанов Ю.А. и др. Технология литейного производства: Специальные виды литья. Учебник для вузов по специальностям «Машины и технология литейного производства», «Литейное производство черных и цветных металлов» / Ю.А.Степанов, Г.Ф.Баландин, В.А.Рыбкин; Под ред. Ю.А.Степанова. – М.: Машиностроение, 1983. – 287 с.

24.Чурсин В.М., Орлов Н.Д. Справочник литейщика. Фасонное литье из сплавов тяжелых цветных металлов. - М.: «Машиностроение», 1971. - 256 с.

25.Чуркин Б.С. Теория литейных процессов: Учеб./Под ред. Э.Б.Гофмана. – Екатеренбург, 2006. – 454 с.;