|
Проект реконструкции корпуса 745 был выполнен институтом "Гидроцветметобработка" в 1977-78 годах. В это же время началась работа в корпусе №745 по освоению площадей, покупке и монтажу современного для того периода оборудования. Для освоения и запуска трубного производства в корпус 745 в 1979 году под руководством Пришвицына А.Ф. начинается первый пробный прокат труб на ХПТС прокатчиками Шишкиным В.Г., Плотниковым А.А., Копанцевым А., а в 1980 году запускают в работу прокатные станы ХПТ-55 и ХПТ-32
На 1982 год план по выпуску труб значительно возрос и с этим объемом цех №80 уже не справлялся. Нужно было принимать решения о срочном пуске корпуса №745. А так как строительные работы не были выполнены в полном объеме, то потребовалось пускать участки по мере их готовности,
С 1 июля 1982 года на базе корпуса 745 на заводе появился новый цех по производству мелкого проката - «Восемьдесят пятый». С этой даты начинается отсчет времени цеха № 85, без которого теперь немыслимо представить себе Чепецкий механический завод.
Цех создавался приказом директора завода Владимира Николаевича Рождественского «с целью улучшения качества продукции за счет специализации производства и улучшения оперативного руководства». На ЧМЗ образовался новый цех 85 с начальником цеха Фоминым Валерий Сергеевич.
1989 год - цех вышел на проектную мощность 700 тонн проката и одновременно цехом начаты работы по выпуску товаров народного потребления из сплавов циркония - корпуса часов для Куйбышевского и Минского часовых заводов, бижутерия, столовые наборы, посуда и многое другое. С 1991 года участок ТНП выделился в малое предприятие "Гиацинт".
В 1990 - 1991 годах в связи с развалом СССР и нарушением всех устоявшихся экономических связей наступили тяжёлые времена - период нестабильности и неопределённости, объемы производства упали более чем в два раза.
Уже тогда, в середине девяностых годов остро встал вопрос о конкурентоспособности нашей продукции на внешнем рынке. Цех № 85 осуществляет производство циркониевых холоднокатаных труб и прутков для нужд атомной энергетики, реакторных установок подводных лодок и ледоколов, что предъявляет к выпускаемой продукции особые высокие требования. В основе любого производства лежит технология. Это прописная истина, аксиома. Поэтому особое внимание всегда уделяется совершенствованию технологических процессов и обеспечение их современным технологическим оборудованием.
Разработчиками твэлов и активных зон реакторных установок были выдвинуты новые требования к изделиям из циркониевых сплавов, не уступающим по своим эксплуатационным характеристикам зарубежным аналогам, обеспечивающим повышение конкурентоспособности топлива для АЭС за счет повышенных выгораний, увеличения удельной тепловой мощности, удлинения топливной кампании и эксплуатации в режимах маневрирования мощностью.
Были разработаны и внедрены новые технические условия на оболочечные трубы повышенного качества. Перед цехом и предприятием встала задача освоения серийного производства этих оболочечных труб в заданных объёмах с высокими технико-экономическими показателями. Сотрудники цеха, отдела ТС принимали активное участие в реализации этой работы. Был проведен анализ действующих технологий, опыта лучших мировых производителей, принято решение о модернизации прокатного передела циркониевого производства, разработана новая технологическая схема изготовления труб для оболочек твэлов. Надо отметить, что специалисты завода и цеха очень вдумчиво подходили к заказу оборудования, которое позволяло сделать шаг вперед, ликвидировать «узкие места» и заменить то, что не обеспечивало увеличения производительности и повышения точности.
В 1994 году была разработана и утверждена министром атомной энергетики комплексная программа реконструкции и усовершенствования технологии с целью улучшения качества изделий для ТВЭЛов, в которой предусмотрено приобретение и установка 7 станов, 2-х шлифовальных станков, 2-х вакуумных электропечей, правильной машины, а также введение операции по мехобработке прессованных гильз.
В 2000г. был завершен первый этап реконструкции циркониевого производства: введены в эксплуатацию современные высокопроизводительные станы холодной прокатки (всего 7 шт.), 2 вакуумные печи для термообработки труб, ленточно-шлифовальные станки. Ввод этого оборудования в эксплуатацию позволил освоить производство оболочечных холоднокатаных труб повышенного качества по новым техническим условиям по новой технологической схеме, достигнуты более высокие выхода годного, затраты на производство твэльного проката снижены на 105 млн. руб./год. Это всё позволило значительно повысить качество выпускаемой цехом продукции и сделать ее конкурентоспособной на мировом рынке
Одним из первых шагов повышения качества продукции стало внедрение расточки заготовки после прессования. Совместными усилиями работников цеха №7 и №85 данная операция была внедрена в технологический цикл изготовления труб. Внедрение операции по механической обработке внутренней поверхности прессованных гильз позволило резко снизить брак с 12% до 5% и повысить выход годного.
С конца 1998 года шлифование циркониевых труб производится на 2-х современных высокопроизводительных восьми-станционных круглошлифовальных станках с программным управлением. Они полностью заменили 16 морально и физически устаревших ленточно-шлифовальных станков моделей «ЛШС-2» и «ЛШС-4» и значительно облегчили труд шлифовщиков. Значительно повысилось качество наружной поверхности отшлифованных труб, снизилось количество ремонтных операций направленных на исправление дефектов на наружной поверхности труб, увеличился выход годного металла и как следствие снизилось потребление энергоресурсов и сырья на изготовление одной тонны готовой продукции.
Эти станки позволили в полной мере выполнять в плане предотвращения загрязнений все требования экологической безопасности, рационально использовать потребляемую воду для охлаждения зоны шлифования в замкнутом производственном цикле, т.е реализована системы оборотного водоснабжения и очистка технологических сточных вод.
В 1998 году в цехе освоен и запущен участок самых современных в мире станов холодной прокатки труб. Станы данного типа заменяют более 2-х десятков отечественных роликовых станов типа 2ХПТР. Точность геометрических размеров труб, прокатываемых на современных станах, измеряется единицами микронов. Системы управления станов разработаны на базе процессоров, что позволяет задавать и отслеживать параметры прокатки. Система диагностики выявляет сбои в работе узлов и механизмов. Увеличенный цикл использования смазывающе-охлаждающей жидкости на основе минеральных компонентов позволил в 6 раз снизить количество сбросов со станов и уменьшить вредное воздействие на состояние экологии.
Внедрение современных станов в технологию изготовления труб для ТВС позволило значительно сократить цикл производства, снизить затраты на сырье и материалы, увеличить выход годного металла и выпускать продукцию конкурентоспособную на мировом рынке.
Электровакуумные печи отжига, на которых вакуумный отжиг происходит с допуском по температуре ± 4°С (на старых печах ±10°С), были запущены в эксплуатацию в 1999 году. Система управления печами, выполненная на базе современных компьютерных технологий, обеспечивает полную автоматизацию проводимого технологического процесса и контроль всех его параметров.
Это позволило сделать шаг вперёд в улучшении стабилизации механических свойств твэльных труб, повышения качества выпускаемой продукции, улучшения её эксплуатационных характеристик, а также снизить энергозатраты на производство продукции.
Модернизация пресса ПА 8340 в 2000 году позволила увеличить усилие прессования в 1,5 раза, что в свою очередь дало возможность расширить номенклатуру заготовок для изготовления труб: их геометрические размеры, химический состав и уменьшить технологические потери металла. Применение системы управления работой пресса на базе процессора на современной элементной базе SIMATIC S7 позволяет совершенствовать процесс выдавливания с целью повышения качества готовых изделий. Прессование, правка и выгрузка заготовок производится в автоматическом режиме, улучшились условия и охрана труда, точность достижения геометрических размеров.
В 2000 году внедрена первая установка комплексного контроля УКК-10, предназначенная для проведения неразрушающего контроля оболочечных труб, выявления дефектов типа нарушений сплошности металла труб, контроля толщины стенки, наружного и внутреннего диаметров, овальности наружного и внутреннего диаметров, а также разнотолщинности труб, изготовленных из сплавов циркония, титана, нержавеющих сталей и др. Установка комплексного контроля УКК-10 представляет собой сложный комплекс, состоящий из механических, электротехнических, электронных устройств, средств вычислительной техники и позволяет вести ультразвуковой контроль и вихретоковый контроль сплошности. Информационно-вычислительная система установки УКК-10 позволяет обрабатывать и представлять результаты контроля в различном виде: таблицы, гистограммы. Это позволило получать полную информацию по браку, например, по сплошности позволяет знать количество дефектов и их местонахождение относительно начала трубы; изменения по размерам позволяет выявить средний уровень настройки техпроцесса (станов, шлифовального оборудования, травильных установок).
Производительность установки в 1,6 раза выше предшествующих моделей УКК-2 при потребляемой мощности не более 10 кВт, что приводит к значительной экономии потребления электроэнергии на единицу продукции.
В 2001 году на операции электрохимического меднения внедрена автоматическая система управления процессом на базе микропроцессорной техники. Все значения технологических параметров (сила тока, время и т.д.) заносится в базу данных промышленного компьютера.
Невозможно перечислить всех достойных людей, стоявших у истоков в создании цеха, и тем не менее необходимо особо отметить Б.П.Домаскина – зам. начальника цеха № 80, который начинал строительство цеха № 85. Первого начальника цеха В.С.Фомина, ныне исполнительного директора корпорации ОАО «ТВЭЛ» под чьим руководством первые 2 года создавался наш коллектив, технолога – зам. начальника цеха А.Ф.Пришвицына., зам. начальника по общим вопросам В.И.Овечкина.
Почти 20 лет бессменным руководителем цеха был Ю.А.Чеканов. В этот период сформировался цех, прошли все этапы реконструкции и освоение новых технологии. Заложены деловые взаимоотношения в коллективе.
Большой трудовой вклад внес Д.П.Ершов, который прошел путь от начальника смены до зам. начальника цеха (по технологии).
Вновь разработанная технология позволила сделать качественный скачок выпуска труб повышенного качества, отвечающая требованиям мировых стандартов.
С целью дальнейшего совершенствования технологии производства труб, до 2006 года была составлена программа реконструкции II-ой очереди циркониевого производства. Вся работа по реализации программы модернизации легла на плечи начальника цеха Сафонова В.Н.
В 2006 году для реализации комплексной программы разработки и освоения производства оболочечных труб с повышенными требованиями с применением финишных операций шлифования наружной и струйного травления внутренней поверхности труб были разработаны новые, более «жесткие» требования к техническим характеристикам труб (овальность, разнотолщинность, шероховатость внутренней и наружной поверхности). С поставленной задачей своевременного обеспечения заводов по производству твэлов и ТВС высококачественными и конкурентоспособными изделиями из циркониевых сплавов цех успешно справляется. Для этого происходит замена старого оборудования, совершенствование технологических процессов изготовления труб и прутков. Большим технологическим прорывом можно назвать приобретение импортного оборудования в 1998-2012годах
В первый крупный этап реконструкции циркониевого производства были приобретены прокатные станы, шлифовальные восьми секционные станки, печи вакуумного отжига, правильная машина труб. Проведена реконструкция гидравлического пресса ПА 8340 и увеличена его мощность до 1500 тс, что позволило решить те задачи, которые ставились перед цехом.
В 2006 году были разработаны новые технические условия производства циркониевых холоднокатаных труб. Данные технические условия выдвинули новые требования к качеству циркониевых труб, которые цех старается удовлетворить в полной мере. В 2007 году успешно освоены и внедрены в технологию станки для торцовки труб, которые позволили увеличить производительность на операции торцовка на 30%.
В 2008 году начался второй этап реконструкции циркониевого производства.
2009 год. Запущен в работу прокатный стан, обеспечивающий прокат трубных заготовок без медного подсмазочного покрытия, выполнение заказов инофирм (труба 13.07х0,384 для CNF), перевод номенклатур из цеха №80 (трубы ДР), что позволило высвободить 2 стана ХПТ-32.
2009 год. Приобретена и установлена шлифовальная установка для обеспечения производственной мощности при изготовлении оболочечных труб повышенной точности.
2010-2011гг. Запущены в работу радиально-ковочные машины. Это современные роботизированные комплексы высокой производительности, использующиеся для горячей и холодной ковки с высокой точностью труб и прутков из циркониевых, титановых и нержавстальных сплавов. Работа на данных машинах создала абсолютно новые условия труда. Труд кузнеца – штамповщика стал автоматизирован и компьютеризирован, обслуживание радиально-ковочных машин потребовало высококвалифицированного инженерного подхода. Все это в комплексе позволило добиться увеличения выхода годного на переделе, повышения уровня качества продукции.
2011 год. Приобретена 10 - валковая правильная машина для правка гильз после прессования и труб большого диаметра, обеспечивающая повышение выхода годного в целом по переделу, (сокращение потерь от брака по размерам) за счет снижения брака по разнотолщинности.
2011 год. Приобретена 10 - валковая правильная машина для уменьшение «спиралевидной» кривизны прутков и увеличение в выход годного.
2011 год. Пущен в работу прокатный стан, исключающий вспомогательные операций нанесения и удаления медного подсмазочного покрытия при прокатке, что позволило загрузить два высвобожденных стана ХПТ-32 прокатом общепромышленной продукции.
Требование времени по оптимизации производства поставило перед цехом новую сложную задачу: изготовление оболочек и их лазерную индивидуальную маркировку. По техническому заданию, сформулированному РСС цеха, на заводе «ЭЛЕМАШ» сначала была спроектирована и изготовлена установка подрезки труб в меру, для одной номенклатуры, а затем разработаны линии подрезки совместно с лазерной маркировкой для всех остальных номенклатур. В процессе освоения и эксплуатации линий подрезки и лазерной маркировки работниками цеха было подано много рационализаторских предложений по улучшению работы линий. Так, например, для переналадки установки подрезки с одной номенклатуры на другую требовалось 8 часов, внедрение предложения позволило снизить время переналадки до 30 мин.
2010 год. Автомат подрезки и маркировки оболочек ТВЭЛов ВВЭР-440 (ВВЭР-1000) Выполнение требований спецификации ОАО ТВЭЛ по изготовлению оболочек с индивидуальной лазерной маркировкой (перенос операции с ОАО МСЗ)
2011 год. Комплекс подрезки торцев и нанесения лазерной маркировки Выполнение требований спецификации ОАО ТВЭЛ по изготовлению оболочек "в размер" (перенос операции с ОАО МСЗ) для 100% подрезки твэльных труб при изготовления
2012год, пущена в эксплуатацию экструзионная прессовая линия для прессования из заготовки Ø199, Ø249мм. Это позволило повысить точность прессованных гильз (снижение разнотолщинности до 0,4мм).
2012 год, запущен в работу прокатный стан, исключающий проведение вспомогательных операций нанесения и удаления медного подсмазочного покрытия при прокатке. Высвобождение 2-х станов ХПТ-55.
2012 год запущен в работу фаскосъёмный станок для формирования качественных торцов перед прокатом.
С внедрением в технологию пресса и прокатных станов в 2002 году освоено производство оболочечных труб для реакторов ВВЭР-440 и ВВЭР-1000 из заготовки Ǿ249х49х420мм по четырехпрокатной схеме.
Специалистами АО ЧМЗ совместно с учеными научно-исследовательских институтов ведется систематическая работа по совершенствованию технологии. Совершенствуются процессы изготовления циркониевых изделий, разрабатываются и внедряются новые, более эффективные технологии. В 2014 году завершена реконструкция прокатного передела циркониевого производства. Осуществлен переход производства циркониевых оболочек для реакторов ВВЭР-440, ВВЭР-1000, РБМК, транспортных ракторов из заготовки Ǿ 249х43х349мм по трехпрокатной схеме с уменьшением количества деформационных переделов.
Всё это позволило повысить производительность труда и качественные показатели выпускаемой продукции для успешной конкуренции с ведущими производителями ядерного топлива.