СОСТАВ РАБОТАЮЩИХ И РАСЧЕТ ЕГО ЧИСЛЕННОСТИ
Промышленно-производственный персонал цеха делят на пять категорий: производственные (основные) рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП).
Производственные рабочие – это рабочие, выполняющие операции по изготовлению продукции основной программы цеха. Вспомогательные рабочие – это лица, не принимающие непосредственного участия в выполнении операций по изготовлению основной продукции цеха, а занятые обслуживанием производственного процесса. Инженерно-технические работники – это персонал, выполняющий обязанности по техническому руководству производственными процессами и организации производства и занимающий должности, для которых требуется квалификация инженера или техника. К служащим относят цеховых экономистов, работников службы учета и статистики, чертежников, копировщиков. Младший обслуживающий персонал составляют гардеробщики, уборщики непроизводственных помещений (цеховых контор, бытовых помещений), курьеры административной службы.
Производственные рабочие
К производственным рабочим механического цеха относят станочников, операторов и наладчиков автоматических линий, операторов-наладчиков, обслуживающих модули в ГПС, а также разметчиков, мойщиков деталей, слесарей и других рабочих, занятых выполнением операций технологического процесса изготовления деталей основного производства.
В цехах серийных производств при точном проектировании число станочников определяют по профессиям (токари, шлифовщики, зуборезчики и т.д.) по станкоёмкости годового выпуска:
|
|
,
где Т Σ – суммарная годовая станкоемкость изготовления деталей на станках данного типа, ст.ч;
Фдр – действительный годовой фонд времени работы рабочего (1860 ч);
K М– коэффициент многостаночности (число станков, обслуживаемых одним рабочим).
Годовую трудоемкость по отдельным специальностям подсчитывают по данным ведомостей расчета оборудования, см. п. 3.6. При поточно-массовом производстве трудоемкость станочных работ по профессиям составляет
,
а при серийном производстве
,
где t шт i j и t шк ij – нормы штучного и штучно-калькуляционного времени выполнения j -й операции обработки i -ой детали на станке, соответствующего профессии рабочего-станочника, ст-ч;
Fi – число операций по обработке каждой из n деталей, закрепленных за станком.
При укрупненном проектировании число станочников можно определить по числу станков участка или цеха:
,
где С пр – принятое число станков участка или цеха;
F Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
K Зср – средний по цеху коэффициент загрузки оборудования;
K Мср – средний коэффициент многостаночности, принимаемый в зависимости от оборудования и условий его планировки, анализа работы действующих цехов: для мелкосерийного и единичного производства K Мср = 1÷1.35, для среднесерийного K Мср.= 1.3÷1.5, для крупносерийного и массового K Мср. = 1.9÷2.2.
Более развернутую информацию о значениях K М см. в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Нормы многостаночного обслуживания по группам оборудования
| Типы станков | Норма (число станков) обслуживания одним станочником |
| Неавтоматизированные станки широкого назначения (токарные, токарно-револьверные, сверлильные, фрезерные мелкие и средние, протяжные, поперечно-строгальные, долбежные, внутри-шлифовальные, круглошлифовальные, бесцентрово-доводочные) | |
| Фрезерные крупные продольно-строгальные крупные | 1-2 |
| Станки общего назначения с программным управлением | 2-3 |
| Многошпиндельные токарные полуавтоматы и прутковые токарные автоматы | 2-3 |
| Одношпиндельные токарные многорезцовые и копировальные полуавтоматы, токарно-револьверные полуавтоматы | 2-3 |
| Одношпиндельные токарные прутковые автоматы | 4-5 |
| Трубоотрезные автоматы, токарно-доделочные автоматы (на базе токарных станков) | |
| Зубострогальные | 3-4 |
| Зубофрезерные, зубодолбежные | 4-5 |
| Плоскошлифовальные двухшпиндельные с непрерывным циклом работы и ручной загрузкой. Круглошлифовальные бесцентровые с ручной загрузкой | 2 рабочих на 1 станок |
| Круглошлифовальные бесцентровые с магазинной загрузкой (с вибробункером) | |
| Круглошлифовальные полуавтоматы для роликовых дорожек, колец, внутришлифовальные полуавтоматы, желобошлифовальные полуавтоматы, ленточно-хонинговальные автоматы | 1-2 |
|
|
В автоматизированном производстве к числу производственных рабочих относят операторов и наладчиков автоматических линий массового производства и операторов-наладчиков ГПМ. Для установки заготовок и снятия обработанных деталей для обслуживания одной автоматической линии механической обработки принимают одного или двух операторов в зависимости от условий ее обслуживания.
|
|
Необходимое число операторов и наладчиков для автоматических линий по данным норм технологического проектирования приведено в таблицах 4.2, 4.3.
Таблица 4.2 –Нормы обслуживания автоматических линий оператором
| Характер автоматических линий | Число операторов по обслуживанию одной линии в смену |
| Линия с автоматизацией переналадки деталей с линии на следующую операцию | |
| Линия без автоматизации переналадки деталей с линии на следующую операцию |
Таблица 4.3 – Нормы обслуживания автоматических линий наладчиком
| Категория сложности наладки | Число рабочих позиций, обслуживаемых одним наладчиком |
| Особо сложная (многошпиндельные токарные автоматы, двусторонние торцешлифовальные и бесцентрово-шлифовальные автоматы) | |
| Сложная для обработки деталей 6-7-го квалитетов точности, средней сложности для обработки деталей 6-7н-го квалитетов точности | |
| Средней сложности, для обработки деталей 7-8-го квалитетов точности | |
| Простая, для обработки деталей 7-8-го квалитетов точности |
К общему числу производственных рабочих автоматических линий цеха добавляют 5% запасных рабочих.
При детальных расчетах число производственных рабочих-станочников уточняют с учетом размещения оборудования и анализа условий многостаночного обслуживания. Такой анализ проводят на основе разработанных планировок. При этом рассматривают возможности обслуживания одним рабочим нескольких станков одной и смежных линий. Особенно тщательно анализ проводят при проектировании участков и линий крупносерийного и массового производства.
Основное условие для использования многостаночного обслуживания заключается в том, чтобы за время автоматической работы одного станка рабочий смог выполнить работу по обслуживанию других станков, т.е.
,
где t М– время работы станка без участия рабочего, когда рабочий свободен от обслуживания станка и активного наблюдения за его работой:
t p i – время обслуживания и активного наблюдения за работой i -го станка с учетом времени на переход рабочего от одного станка к другому, ч.
Для проверки выполнения последнего условия составляются циклограммы обслуживания станков поточной линии рабочим, определяющие занятость и последовательность его переходов к обслуживаемым станкам поточной линии. Средний коэффициент занятости рабочих на всей линии принимается ≤0.7÷0.8.
Число разметчиков и слесарей для межоперационной сборки определяют по трудоемкости, принимаемой для укрупненных расчетов в процентах от трудоемкости станочных работ: для массового и крупносерийного производства 1-3%; для серийного и мелкосерийного производства 5%. Для отраслей единичного и мелкосерийного производства это соотношение принимают в пределах 10%.
В соответствии с операционными картами, определяющими характер выполняемых операций, устанавливают разряд рабочего при выполнении операций и средний разряд производственных рабочих цеха или участка. В заключение расчета составляют сводную ведомость производственных рабочих по сменам, см. таблицу 4.4. В настоящее время при двухсменном режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (% общего числа производственных рабочих) рекомендуется принимать: в единичном и мелкосерийном производстве 60, в среднесерийном 55, в крупносерийном и массовом производстве 50.
Таблица 4.4 – Ведомость расчета производственных рабочих механического цеха