Ремонт шлюпочного устройства.
Освидетельствование шлюпок заключается в наружном осмотре для проверки на отсутствие трещин, водотечности самих шлюпок и воздушных ящиков. Освидетельствование шлюпбалок с их вооружением производят для определения прочности и пригодности к дальнейшей эксплуатации. При износе втулок стандерсов поворотных шлюпбалок более 1 мм последние заменяют. При износе шеек шлюпбалок более 2 мм по диаметру шейки восстанавливают электронаплавкой. Износ сферической пяты шлюпбалки допускается до 3 мм.
При освидетельствовании шлюпок заваливающегося типа выявляют износы и повреждения подъемных механизмов. Увеличение межцентрового расстояния шестерни подъемного механизма не должно быть более 2 мм; выработка зубьев шестерни на сторону допускается до 1 мм, выработка ручья шкива до 5 мм, износ втулки шкива не более 1 мм. Скобы, гаки, имеющие износ более 10% первоначального размера, подлежат замене. Трещины не допускаются. Погнутые шлюпбалки правят в нагретом состоянии при температуре 750 – 800° С. Трещины на шлюпбалках заваривают с соблюдением технических условий, предусмотренных Правилами Регистра. Сварку производят электродами типа Э42. Для улучшения структуры основного и наплавленного металла, а также уменьшения напряжений после сварки их отжигают. Ремонт металлических шлюпок заключается в постановке вставок (заплат) на -поврежденные части наружной обшивки шлюпки.
После ремонта испытывают шлюпочное устройство в соответствии с требованиями Правил Регистра. Прочность шлюпбалок проверяют спуском шлюпок на воду с полным грузом плюс 10% от всей нагрузки. Шлюпбалки заваливающегося типа после ремонта подвергают статическому испытанию при полном вылете на двойную рабочую нагрузку в течение 10 мин.
Результаты испытаний признают положительными, если при упомянутых нагрузках не будет обнаружено остаточных деформаций. Шлюпки и воздушные ящики проверяют на непроницаемость. Гаки, блоки, вертлюги и другие вновь изготовленные детали подвергают пробным испытаниям на двойную нагрузку.
Техническое обслуживание и ремонт грузового устройства производят еженедельно, ежемесячно, через шесть месяцев и ежегодно.
ТО включают следующие работы:
• наружный осмотр грузовой лебёдки, крана и такелажа (топенант, оттяжки, шкентель, блоки);
• проверку уровня масла в редукторах и наличие смазки в точках смазки;
• шприцовка точек смазки;
• проворачивание лебёдки, крана в течение 1-2 минут;
• проверку состояния масла в редукторах. При наличии в отстое металлических включений необходимо вскрыть редуктор, найти и устранить причину повышенного изнашивания деталей;
• проверку состояния тормозных накладок, регулировку тормозов;
• проверку состояния резьбовых соединений;
• проверку состояния зубчатого зацепления в редукторе;
• проверку состояния подшипников лебёдки и крана;
• замену масла в редукторах лебёдки и крана производить ежегодно;
• смазку такелажа производить через каждые 3 месяца;
• смазку грузовых барабанов — через 6 месяцев.
ТО и ремонт грузового устройства по состоянию включает метод визуального контроля деталей и узлов грузового устройства (канатов, блоков, барабанов и т.п.).
Для определения остаточных толщин металлоконструкций должен применяться метод ультразвукового контроля.
Для оценки состояния зубчатых колёс и муфт должен применяться вибрационный метод.
К работам по ТО грузового устройства по состоянию относят:
• замену такелажа (топенант, оттяжки, шкентель, блоки);
• замену подшипников в редукторах лебёдки, крана, у электродвигателей, в грузовых барабанах, у кулачковых муфт.
Дефектоскопия и ремонт. При дефектоскопии грузового устройства применяют три основных вида контроля технического состояния: визуальный, ультразвуковой и вибрационный.
Фундаментную раму лебёдки, крана и стойки подшипников проверяют ультразвуковым методом с периодичностью 5 лет, так как эти элементы практически не изнашиваются.
Корпус крана. Дефекты корпуса: трещины, коррозионные разрушения металлических частей, прогибы и смятия, задиры, забоины. Трещины корпуса устраняют газовой или электрической сваркой с предварительным подогревом до 400-600°С. Коррозионные разрушения устраняют заменой частей, при уменьшении толщины стенок более чем на 30% от номинальной толщины, зачистка или наплавка — отдельных коррозионных разрушений глубиной не более 50% от номинальной толщины. Замена детали допускается при износе её на глубину более 3 мм. Задиры и забоины ликвидируют шабрением.
Редуктор. Дефекты редуктора: трещины, сплошные коррозионные разрушения с разъеданием стенок, прогибы и смятия. Трещины в редукторе устраняют газовой или электросваркой с подогревом до 400-600°С. В качестве временной меры допускают накладки.
Дефекты зубчатой передачи: выкрашивание, изнашивание посадочных мест, трещины и смятие шпоночных пазов. При наличии выкрашивания зубьев, трещин, глубиной более 1 мм, износа боковых поверхностей зубьев свыше предельно допустимых величин зубчатые колёса должны быть заменены.
Наработок на зубьях устраняют опиливанием без нарушения профиля зуба. Кромки на вершине зуба и по торцам должны быть закруглены радиусом 0,3-0,5 мм. При разрушении зубьев в виде оспин (питтинг) глубиной до 0,5 мм в количестве не более 4 точек на 1 см, зубчатые колёса и шестерня могут быть допущены для дальнейшей эксплуатации при условии, что эти разрушения образовались в течение нескольких лет эксплуатации. Если разрушение зубьев произо- шло в течение полугода, то зубчатые колёса и шестерни должны быть заменены новыми.
Валы. Дефекты валов: изнашивание шеек, их коррозия, ослабление посадочных мест, смятие шпоночных пазов, трещины и прогиб. При наличии погнутости вала со стрелой прогиба до 1 мм допускается устранение её механической обработкой, до 3 мм допускается правка в холодном состоянии, а от 3 мм до 5 мм — с применением местного подогрева: При наличии на валах трещин глубиной более 4 мм, валы должны быть заменены. Смятие шпоночных пазов устраняют фрезерованием их на больший размер и изготовлением новых шпонок.
Подшипники. Дефекты подшипников: изнашивание, растрескивание, выкрашивание, отслаивание. Дефектоскопия шарико- и роликоподшипников должна производиться совместно с деталями, сопряжёнными с ними неподвижной посадкой. После дефектоскопии подшипники качения заменяют.
Подшипники, залитые баббитом, перезаливают; изготовленные из бронзы марки БрАМЦ-10-2 можно расточить (если позволяет толщина стенки вкладышей), а вал наплавить и проточить с учётом диаметра расточенного подшипника. Если же шейки вала в хорошем состоянии, подшипники заменяют на новые, или наплавляют и растачивают (в исключительном случае). Подшипник, ослабленный в гнезде, подлежит замене.
Полумуфта кулачковая. Дефекты муфт: смятие, задиры, изнашивание рабочих поверхностей кулачков, звёздочек и зубьев, ослабление посадки полумуфт на валах, поломка кулачков и зубьев. Задиры и смятие кулачков и зубьев исправляют опиловкой и шабрением. При значительном изнашивании кулачков восстановление их толщины производят электронаплавкой с последующей обработкой на строгальном станке. Затем рабочие поверхности кулачков звёздочки пригоняют на краску по кулачкам полумуфт с точностью два-три пятна на 1 см. Боковой зазор между кулачками у отремонтированных муфт с нерабочей стороны должен быть в пределах 1,5-2 мм. Ослабление посадки полумуфт на валах устраняют электронаплавкой с последующей расточкой под посадочный размер. Полумуфты со значительным изнашиванием, трещинами, поломанными кулачками и зубьями заменяют.
Грузовой барабан и турачки. Дефекты: изнашивание поверхностей барабанов и турачек от трения тросов устраняют электронаплав- кой с последующей проточкой. Ослабление посадки турачек и барабанов на валу устраняют путём наплавки шеек валов с последующей механической обработкой.
Стопорное устройство лебёдки. Дефекты: неравномерное изнашивание тормозного шкива — полосовые ленты с трещинами и разрывами заменяют. Износ допускается не более 20% номинальной толщины. Изнашивание отверстий в шарнирах устраняют развёрткой на больший диаметр с заменой пальцев. Риски и задиры на рабочей поверхности зачищают.
Механизм поворота крана. Дефекты: ослабление посадки подшипников устраняют наплавкой постели с последующим растачиванием и запрессовкой втулки с внутренним диаметром, равным наружному диаметру подшипника, или восстанавливают эластомером ГЭН-150(B), осталиванием или хромированием с последующим шлифованием; наработок, забоины на боковых поверхностях шлицов устраняется запиловкой и зачисткой; изнашивание зубьев вал-шестерня заменяют; заусенцы, забоины зубьев устраняют запиловкой и зачисткой с проверкой по шаблону.
Тормоз механизма поворота. Дефекты: глубокие риски, изнашивание рабочей поверхности устраняют хромированием с последующим шлифованием. Срыв, смятие резьбы устраняют её калиброванием. Плунжер с трещинами, изнашиванием рабочей поверхности заменяют. Кольца с трещинами, изнашиванием рабочей поверхности и обломами заменяют. Втулку из-за ослабления посадки в стойке, рычаге и при изнашивании рабочей поверхности заменяют. Задиры и риски на рабочей поверхности втулки зачищают.
Стрела грузовая. Грузовые стрелы и детали, закреплённые на стрелах, мачтах и палубе, подвергают осмотру ежегодно. Полное освидетельствование грузового устройства проводят раз в 5 лет.
В грузовом устройстве чаще всего ремонтируют грузовые стрелы, их шпоры и блоки. Основной дефект грузовых стрел — их деформация (погибь), вмятины, трещины и поломки.
Погнутые стрелы выправляют различными способами:
1. Стрелу укладывают выпуклостью вверх на деревянные клетки высотой 1000-1200 мм, состоящие из брусьев 100 х 100 мм. В месте наибольшего прогиба подвешивают груз массой 500-1500 кг (в зависимости от диаметра стрелы и толщины её стенки). Затем выпуклую сторону стрелы нагревают газовыми горелками до температуры 700-750 С, после чего интенсивно охлаждают водой или струёй воздуха. Чтобы стрела не получила прогиба в обратную сторону, под грузом устанавливают деревянную клетку с таким расчётом, что при опускании груза на клетку, ось стрелы была бы горизонтальна. Правку проверяют по струне, натянутой вдоль оси стрелы и закреплённой у её концов.
2. Стрелу выпуклой частью укладывают на горн с горящим коксом и нагревают до температуры 780-850 С. При этом, под действием собственной массы, концы начинают опускаться, и стрела принимает горизонтальное положение. Для ускорения процесса правки на концы стрелы подвешивают груз.
Чтобы стрела не получила прогиба в обратную сторону, необходимо подставить опорные стойки с таким расчётом, чтобы её ось приняла горизонтальное положение. Контроль качества правки осуществляется по струне.
Для упрочнения дефектного участка, после правки, на район бывшей погиби кладут накладку из стали толщиной 6-10 мм, состоящую из двух половин и обваривают.
Вмятину выправляют при помощи шпильки, которую приваривают в её центре. На неё устанавливают поперечину на подкладках, навинчивают на шпильку гайку и обогревают вмятину автогеном. По мере нагрева подтягивают гайку до устранения вмятины.
В случае поломки стрелы её выкладывают на горизонтальной площадке, размечают и отрезают повреждённые участки. Затем из листовой стали изготавливают, устанавливают и вваривают внутреннюю цилиндрическую вставку, наружный диаметр которой равен внутреннему диаметру стрелы; вставляют в стрелу и приваривают; затем изготавливают из двух половин накладку, наружный диаметр которой равен диаметру стрелы, кладут на цилиндрическую вставку и обваривают.
Ремонт блоков сводится к расхаживанию тугоподвижных и замене изношенных деталей, или их восстановлению.
Стальные тросы заменяют, если в любом месте, на длине, равной восьми диаметрам троса, число лопнувших проволок превышает 10% их общего числа. После ремонта и сборки грузовое устройство испытывают на судне.
Стрелы испытывают под углом наклона к горизонту: при грузоподъёмности до 10 т — 15 градусов, а при большей грузоподъёмности — 25 градусов.
Величина пробного груза зависит от грузоподъёмности устройства. При грузоподъёмности до 20 т она равна 1,25 Р, а при 20-25 т — (Р + 5 т), более 50 т — 1,1 Р; где Р — грузоподъёмность.
20.3. – 10.3.
21.1. Топливо
7.2.1. В зависимости от типа дизеля, наличия соответствующей системы топливоподготовки и результатов испытаний дизеля рекомендуется применять следующие виды топлива:
- для малооборотных дизелей (до 200 об./мин.) - маловязкие топлива типа дизельных дистиллятных (ГОСТ 305-82), средневязкие топлива типа ДТ и высоковязкие топлива типа ДМ (ГОСТ 1667-68), мазут флотский Ф-5 и Ф-12 (ГОСТ 10585-75);
- для среднеоборотных дизелей (до 500 об./мин.) - маловязкие топлива типа дизельных дистиллятных (ГОСТ 305-8
- и средневязкие топлива типа ДТ (ГОСТ 1667-68);
- для высокооборотных дизелей (свыше 500 об./мин.) - только маловязкие топлива типа дизельных дистиллятных (ГОСТ 305-82);
- для всех дизелей - газотурбинное топливо (ГОСТ 10433-75).
7.2.2. Для малооборотных дизелей допускается использовать высокосернистые топлива с повышенной исходной вязкостью как отечественных, так и иностранных сортов, соответствующие по своим свойствам мазутам, а также моторные топлива с повышенным содержанием серы. В этом случае суда должны иметь:
- специальные системы подготовки топлива, включающие подогрев, отстой, сепарацию, гомогенизацию;
- системы легкого (дизельного) топлива для пуска дизеля;
- специальную топливную аппаратуру;
- специальные сорта цилиндровых масел.
7.2.3. Для решения задач топливо подготовки, а также для приготовления смесей топлива, из отечественных и зарубежных марок можно использовать номограммы I - III (Приложение 8).
7.2.4. Указанные в п. 7.2.1 сорта топлива должны удовлетворять требованиям стандартов (Приложение 9).
7.2.5. При работе дизеля на топливе иностранных фирм и в случае отсутствия соответствующих рекомендаций в инструкции по эксплуатации необходимо использовать данные Приложения 10 настоящих Правил. При этом необходимо помнить, что топливо иностранных фирм имеет более низкую температуру вспышки и температуру застывания, не соответствующую отечественным стандартам.
7.2.6. Запрещается использование в судовых дизелях топлив, не прошедших очистку от механических примесей и воды имеющимися для этого на судне средствами.
7.2.7. К дизельному топливу рекомендуются следующие марки присадок:
- антикоррозионная, антиизносная НГ-203А в концентрации 0,05% или НГ-203Б в концентрации 0,05% и 0,1% для сернистых дизельных топлив (по массе);
- обкаточная нефтегаз 101 (ТУ 38-101410-73);
- ВНИИНП-102 для котельных сернистых топлив. Первоначальная дозировка составляет 0,3 - 0,4%, последующая - 0,2% (по массе). Улучшает процесс горения, замедляет коррозию стальных деталей, уменьшает нагарообразование.
7.2.8. Введение присадок в топливо должно осуществляться на нефтеперерабатывающих заводах, а также непосредственно на судах. В этом случае на судне необходимо иметь отдельную тару или цистерну для присадок.