Месторождение открыто в З0-х годах прошлого столетия году и с этого времени разведается и эксплуатируется. Всего за период эксплуатаций на месторождении добыто свыше 23 т золота.
Золотое оруденение сосредоточено в маломощных кварцевых жилах. В последние годы выявлен новый тип золотых руд в золотоносньих конгломератах, так называемый участок «Вера», перспективы которого оцениваются весьма высоко, а также золотое оруденение в близповерхностных минерализованных зонах, где по прогнозам сосредоточены значительные запасы золота.
Промышленное оруденение в кварцевых жилах рассредоточено в пределах 6-ти участков: Западном, Буденовском, Центральном, Старательском, первом и втором Октябрьских. В настоящее время балансовые запасы учитываются по трем участкам: Буденовскому, первому и второму Октябрьским.
Параметры жил: длина по простиранию - от 30 - 40 до 400 м, по падению от 50-100 до 400 м, мощность от 0,1 до 3 м в раздувах. Руды малосульфидные, золото пространственно связано с пиритом и редко наблюдается в самородном виде.
Участок «Вера» открыт в 1996 году. Площадь участка примыкает к шахтному полю шахты № 41 в пределах Буденовской площади месторождения.
Промышленное оруденение участка, представленное минерализованными и прожилково-вкрапленными зонами, залегающими преимущественно в конгломератовой толще на глубине 130 м от поверхности, является слепым.
По результатам предварительной разведки участка «Вера» подсчитаны запасы и оценены прогнозные ресурсы:
- бортовое содержание условного золота в пробе для оконтуривания внешних границ рудных тел - 2,5 г/т;
- минимальное промышленное содержание условного золота в подсчетном блоке - 4,9 г/т;
- минимальное содержание условного золота в краевой выработке для оконтуривания запасов по простиранию и по падению - 3,2 г/т;
- минимальная истинная мощность рудного тела, включаемая в подсчегг запасов - 1,0 м.
В последние годы в пределах II Октябрьской площади месторождения «Аксу», где длительное время отрабатывались кварц-сульфидные жилы с высоким содержанием золота, установлена высокая продуктивность приповерхностных минерализованных зон. В пределах этого участка выделяется ряд перспективных площадей, по которым оценены прогнозные ресурсы, а по зоне Карьерной в результате горно-буровой разведки впервые подсчитаны запасы промышленных руд для открытой добычи.
Аксуские месторождения, относятся к золото-кварцевой рудной формации, главным образом жильньие, штокверковьие. Рудньие жилы сложеньи жильным кварцем с подчиненным анкеритом, хлоритом, серицитом, пиритом, алькопиритом, небольшим количеством шеелита, магнетита, ильменита, рутила. Валовое содержание сульфидов в рудах не превышает 5 %. Промышленные руды месторождения Аксу содержат в среднем золота 33 г/т, серебра 13 г/т, ртути 0.06 г/т, висмута 14 г/т, меди 700 г/т. цинка 110 г/т, теллура до 200 г/т, молибдена 7 г/т, мьишьяка 240 г/т,
сурьмы 10 г/т, никеля 28 г/т, кобальта 30 г/т, вольфрама 5 г/т, кадмия до 100 г/т, индия до 30 г/т. золото в рудах Аксускихместорождений самородное, образует мелкие (0,1 мм) метасоматические вростки и прожилки в сульфидах, кварце и карбонатах.
Карьерная руда месторождения Аксу по своему вещественному составу, в отличие от шахтной руды, имеет более высокий процент содержание окисленных минералов и повышенное содержание благоприятных для цианирования форм нахождения золота.
Наряду с рудным золотом в пределах горного отвода рудника «Аксу» сконцентрировано значительное количество золота в так называемых техногенных минеральных образованиях (ТМО) - в хвостохранилищах обогатительной фабрики, извлечение золота, из которых в современных условиях экономически целесообразно.
Вещественный состав техногенных образований формировался исходя из долевой переработки руды на ЗИФ по сортам. В последние годы Аксускаязолотоизвлекательная фабрика перерабатывала руды различных месторождений в следующем количественном отношении: руды месторождения Квардитовые горки - 60 %, руды Аксуских месторождений - 25 %, руды мелких месторождений Байлюсты, Жаматюбе и др 4 %, привозная руда (Сев. Карасу, Пустынное, Акбеит и др.) — 14 %.
Следовательно, определяющими состав и минералаго-технологические особенности хвостов ЗИФ являются руды месторождения Кварцитовые горки, с учетом изменения состава руды в результате гравитационно-флотационной схемы извлечения благородных металлов и техногенных преобразований в процессе их хранения. Этих отходов за время эксплуатации фабрики накоплено свыше 6 млн. тонн.Отходы производства Аксускойзолотоизвлекательной фабрики представляют собой измельченную массу крупностью свыше 50 % класса минус0,074 мм. Золото в основной своей массе распределено в мелких классах минус0,1 мм.
Ситовой анализ хвостов приведен в таблице 1.
Таблица 1.- Ситовой анализ хвостов Аксуской ЗИФ
| Классы крупности, мм | Выход, % | Содержание, г/т | Распределение, % |
| -1+0,5 | 0,75 | 0,67 | 0,44 |
| -0,5+0,25 | 3,88 | 1,11 | 3,82 |
| -0,25+0,10 | 32,83 | 0,92 | 26,75 |
| -0,10+0,074 | 10,35 | 0,87 | 7,97 |
| -0,074+0,044 | 12,82 | 0,89 | 10,11 |
| -0,044 | 39,37 | 1,46 | 50,90 |
| Исходный материал | 100,00 | 1,13 | 100,00 |
Материал хвостов характеризуется кварцево-силикатным составом, низким содержанием серы (около 0,77 %) и небольшим количеством углекислоты (3,3 %). В пробах хвостов отмечается наличие цветных, тяжелых, щелочных металлов и серебра. Обращает на себя внимание высокое содержание мышьяка. Содержание золота в пробах хвостов соответственно 1,81 и 2,46 г/т.
Химический состав проб представлен в таблицах 2,3.
Таблица 2.- Химический состав руд месторождения Аксу
| Компонент | SiO2 | AlO3 | CaO | MgO | Zn | Pb | Fe | Cu | S | As | Sb | Au | Ag |
| Содерж% | 60.5 | 14.8 | 2.0 | 1.36 | 0.9 | 0.4 | 4.8 | сл. | 6,0 | 0,7 | нет | 3,3 г/т | 0,9 г/т |
Таблица 3. – Химический состав хвостов обогатительной фабрики
| Компонент | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | Zn | Pb | Fe | Cu | S | As | Hg | Au | Ag |
| Содерж% | 63,1 | 11,5 | 5,0 | 2,46 | 0,2 | 0,2 | 0,51 | 0,04 | 0,8 | 0,1 | 2.5 г/т | 1 г/т | 4 г/т |
По результатам анализа содержание золота в пробах отобранных хвостов составило соответственно 1,81 и 2,46 г/т
Технология процесса
В данной технологической схеме извлечения золота на золотоизвлека-тельной фабрике «Аксу» задействовано следующее основное оборудование:
1. Первая стадия дробления – щековая дробилка СМ-16 (600900).
2. Вторая стадия дробления – конусная дробилка типа КСД-1200гр.
3. Третья стадия дробления – конусная дробилка типа КМД-1750 гр
4. Грохочение – грохот тяжелого типа ГИТ-42 – 1 шт.
Действующая аппаратурно-технологическая схема фабрики представлена на рисунке 2.1.
Приёмный бункер
Руда
Щековая дробилка
СМ-16
Грохот ГИТ-42
Конусная дробилка
КСД-1200
Грохот ГИТ-42
Конусная дробилка КМД-1750
Бункер дроблёной руды
С целью обеспечения данных параметров рудоподготовки рекомендуется использовать в технологической схеме трехстадиальное дробление до класса минус 10 мм с грохочением на второй и третей стадии.
Дробление первой и второй стадии рекомендовано проводить на имеющемся дробильном оборудовании, а именно: на щековой дробилке СМ-16 (600х900 мм) и конусной дробилке КСД 1200 ГР. Для третьей стадии дробления до класса 10 мм необходимо использовать конусную дробилку КМД-1750Т
Для операции контрольного грохочения после второй и третьей стадий дробления рекомендуется трехпродуктовый грохот тяжелого типа ГИТ-42 с установкой на них сеток с размером ячеи 40 (50) и 10 мм.
Рекомендованная технологическая схема обеспечивает заданную часовую производительность дроблено-сортировочного комплекса по крупности 10мм - 70 т/ч. При перераспределении продуктов на операции грохочения по классам + 40(50), -40 (50) +10 и -10 мм, с учетом циркуляционных нагрузок, предложенный комплекс может обеспечить запас производительности фабрики по руде не менее чем на 10 %.
1.2 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
На обогатительную фабрику с рудника поступает руда, содержащая куски различной крупностью. При подземной добычи руды величина максимального куска, как правило, не превышает 300мм, а при открытой разработки – 1500мм. Для обогащения необходимо уменьшить крупность кусков руды до размеров естественной вкрапленности ценных минералов в пустой породе и до крупности, необходимой для выполнения обогатительных операций; например, для плавки медных руд в шахтных печах – не более 150мм, в отражательных – 5-6мм, для гравитационного обогащения – до 10мм, для флотации – менее 0,3мм.
Уменьшение размеров кусков руды разрушением их действием внешних сил называется дроблением.
Дробление производится в специальных машинах – дробилках методом раздавливания, раскалывания, истирания, удара или их сочетанием. Кроме того, в ряде дробилок на куски руды оказывают действие изгибающие и разрывающие силы.
В зависимости от величины куска, поступающая на обогатительную фабрику, и физических свойств дробление производится в одну или несколько стадий (приемов). Первая (I) стадия дробления обычно называется крупной на щековой дробилке, вторая (II) – средним на кулочковой среднего дробления и третья (III) – мелким на кулочковой мелкого дробления. Во всех этих стадиях основными стадиями дробления являются раздавливание и раскалывание.Эффективность каждой стадии дробления характеризуется степенью дробления i - отношением диаметра наиболее крупных кусков D, поступающих на дробление, к диаметру наиболее крупных кусков d, полученных в результате дробления:
i= 
При дроблении в несколько последовательных стадий общая степень дробления равна произведению степеней дробления отдельных стадий:
= 
· 
· 
· … 
Степень дробления зависит от размеров кусков дробимой руды, их твердости и типа дробилки, т.е. метод дробления. Практически оптимальная степень дробления для крупных и твердых кусков в I стадии обычно не превышает 5, во II стадии – 8-10, а в III стадии – 10 и более.
Куски руды состоят из кристаллов и сростков различных минералов, отличающихся друг от друга формой, крупностью, физическими свойствами, физическими и химическими силами сцепления, с четко выраженной поверхностью раздела.
При механическом воздействии на руду нарушаются силы сцепления между кристаллами и зернами в куске и смещаются слои относительно друг друга, что приводит к их разрушению. Обычно кристаллы разрушаются по спайности, т.е. по плоскости, вдоль которых в силу структурных или геометрических условий строения кристаллической решетки силы связи между элементарными частицами (атомами или ионами) ослаблены. Кроме того, разрушение кристаллов возможно тогда, когда слои или излом возникают в кристалле вдоль границ скопления местных искажений кристаллической решетки, также характеризующихся пониженной прочностью связей.
Еще более ослаблены силы связи между различными минералами, что вызывает преобладающее разрушение связей между ними и позволяет в процессе дробления и тонкого измельчения отделить кристаллы ценных минералов от пустой породы, подготовив их тем самым для обогащения. Усилие, которое необходимо приложить при разрушении руды для преодоления сил сопротивления, характеризует ее прочность.
На практике я изучила процесс дробления т. е. раскрытие минералов на дробилках. Виды дробилок, выбора дробилок определенному минералу, грохоты и многие другие оборудования.
Ознакомилась с цехом измельчения, сорбции, десорбции, цех приготовления реагентов, обезвоживания. Знания приобретенные в колледже мне помогли на практике ознакомиться с процессами обогащения.
1.3 БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ТРУДА
На золотоизвлекательной фабрике имеют место физические, психофизиологические и химические факторы воздействия на человека. Предусматривается устранение воздействий физического и химического характера, устранение же психофизиологических факторов решается руководством непосредственно на производстве за счет организационных мероприятий. К физически опасным и вредным факторам относятся:
- механическоетравмирование;
- движущиеся части машин и механизмов;
- повышенный шум и вибрация;
- высокая температура (до 1300С), инфракрасное излучение;
- поражение электрическим током.
Химически вредные и опасные факторы:
- цианистый водород;
- пары хлора;
- едкая щелочь;
- соляная кислота;
- пыль кремнесодержащая.
На золотоизвлекательной фабрике расположены различные технологические переделы, на персонал которых воздействуют различные комбинации вредных воздействий. По характеру вредных воздействий персонал можно разделить на следующие группы:
- аппаратчики передела рудоподготовки;
- персонал гидрометаллургических отделений цеха металлургии;
- персонал пирометаллургического отделения цеха металлургии;
Принятая технология, с целью исключения вредных факторов и снижения их уровня и времени контакта с ними, обеспечивается:
- непрерывностью и поточностью производства;
- дистанционным контролем за ходом технологического процесса и оборудования, изоляцией и герметизацией производств и оборудования, связанных с образованием и выделением в воздушную среду пыли.
Приемный бункер, с целью предупреждения поступления пыли в рабочую зону, оборудован дозирующим устройством (питателем).
На транспортных лентах для подачи руды (в местах пересыпки и загрузки ее в оборудование) необходимо предусмотреть аспирируемые укрытия и систему гидрообеспыливания, работу которых сблокировать с производственным оборудованием. Блокировка устройств системы обеспечивает включение их за 5 мин. до начала работы и выключение их не ранее, чем через 5 мин. после остановки оборудования. Кроме этого, на транспортных конвейерах по всей длине должны быть предусмотрены объемные укрытия.
Борьба с шумом на переделе рудоподготовки сводится к содержанию в исправном состоянии и рациональному использованию технологического оборудования. С целью исключения вредного воздействия шума на человека предусмотреть следующие мероприятия:
- пост управления мельницами, и транспортными конвейерами принят заводского изготовления;
- зоны с уровнем звука эквивалентно уровню выше 85дБА должны быть обозначены знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026 – 76; работающему персоналу в этих зонах выдаются средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051-78;
- присоединение вентиляторов к воздуховодам выполняется через эластичные вставки;
- установка вентиляционного оборудования производится на виброоснованиях;
- подбор окружных скоростей вентиляторов и скоростей перемещения воздуха в воздуховодах производится из условия наименьшего шума.
ДОЛЖНОСТНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ ДРОБИЛЬЩИКА
I. Общие положения
Дробильщик должен знать:
- устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования;
- физические свойства и требования, предъявляемые к качеству дробимого материала;
- правила пользования пусковой аппаратурой, средствами автоматизации и сигнализации;
- правила загрузки дробильных установок материалами;
- причины возникновения неисправностей и способы их устранения;
- основы слесарного дела;
Должностными обязанностями дробильщика являются:
а) Специальные (профессиональные) должностные обязанности:
- Ведение процесса дробления и размола различных каменных и других материалов вручную, на дробилках, дробильных агрегатах, дробильно-сортировочных установках различных систем с производительностью до 50 м3/ч.
- Просеивание на механических или ручных ситах каменных и других пород.
- Перемещение материалов для дробления и просеивания, загрузка их в дробилки, дробильные агрегаты, дробильно-сортировочные установки с помощью транспортных устройств или вручную, укладка в штабели.
- Пуск и остановка механизмов.
- Регулирование равномерной подачи материалов и воды с помощью автоматических регулирующих устройств, питателей, вентилей, задвижек. - Регулирование работы дробильного агрегата (скорости, производительности, зазоров между рабочими органами дробилки) в зависимости от вида и величины материала.
- Определение качества, сортности дробимого материала. - Обслуживание накопительных бункеров.
- Заготовка сырья.
- Выявление неисправностей и устранение неполадок в работе оборудования.
- Смазка, чистка и участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
б) Общие должностные обязанности работника организации:
- Соблюдение Правил внутреннего трудового распорядка и иных локальных нормативных актов организации, внутренних правил и норм охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной защиты.
- Выполнение в рамках трудового договора распоряжений работников, которым он починен согласно настоящей инструкции.
- Выполнение работы по приемке и сдаче смены, чистке и мойке, дезинфекции обслуживаемого оборудования и коммуникаций, уборке рабочего места, приспособлений, инструмента, а также по содержанию их в надлежащем состоянии.
- Ведение установленной технической документации.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Я проходил практику на АО ГМК «Казахалтын» Рудник Аксу Золотоизвлекательной фабрики. Фабрикарасположена в Акмолинской области (республика Казахстан), в 17 км от г. Степногорск.
На практике я изучил процесс дробления т. е. раскрытие минералов на дробилках. Виды дробилок, выбора дробилок по определенному минералу, грохоты и многие другие оборудования.Дробление производится в специальных машинах – дробилках методом раздавливания, раскалывания, истирания, удара или их сочетанием. Кроме того, в ряде дробилок на куски руды оказывают действие изгибающие и разрывающие силы.
В зависимости от величины куска, поступающая на обогатительную фабрику, и физических свойств дробление производится в одну или несколько стадий (приемов). Первая (I) стадия дробления обычно называется крупной на щековой дробилке, вторая (II) – средним на кулочковой среднего дробления и третья (III) – мелким на кулочковой мелкого дробления. Во всех этих стадиях основными стадиями дробления являются раздавливание и раскалывание.
Ознакомилась с цехом измельчения, сорбции, десорбции, цех приготовления реагентов, обезвоживания. Знания приобретенные в колледже мне помогли на практике ознакомиться с процессами обогащения.
Цель прохождения практики на производстве считаю полностью достигнутой. Мне нравится моя профессия.
Литература
Список используемой литературы
• Разумов К.А., Петров В.А. «Проектирование обогатительных фабрик» – М: Недра, 1982 – 518с.
• Егоров В.Л. «Обогащение полезных ископаемых» – М: Недра, 1986 – 421с.
• Богданов О.С., Ревнивцев В.И. «Справочник по обогащению руд» Специальные и вспомогательные процессы – М: Недра, 1983 – 376с.
• Донченко А.С., Донченко В.А. «Справочник механика рудообогатительной фабрики» – М: Недра, 1986 – 543с.