Информационные системы и технологии 3 глава

2. Диспетчерские или диспозитивные логистические информаци­онные системы — системы для принятия решений на среднесрочную и краткосрочную перспективу, создаются на уровне управления скла­дом или цехом и служат для обеспечения отлаженной работы логис­тических систем. Например, обеспечение управления внутризавод­ским транспортом, запасами готовой продукции, обеспечение материалами и подрядными поставками, запуск заказов в производ­ство. Некоторые задачи могут быть обработаны в пакетном режиме, другие требуют интерактивной обработки (on-line) из-за необходи­мости использовать как можно более актуальные данные. Диспози- тивная система подготавливает все исходные данные для принятия решений и фиксирует актуальное состояние системы в базе данных. Эти системы могут решать следующие задачи: детальное управление запасами (местами складирования); распоряжение внутрискладским или внутризаводским транспортом; отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляемых грузов и другие задачи.

3. Оперативные (исполнительные) системы. Создаются на уровне административного или оперативного управления, но иногда содер­жат также некоторые элементы краткосрочной диспозиции. Особен­но важны для этих систем скорость обработки и фиксирование фи­зического состояния без запаздывания (т. е. актуальность всех данных), поэтому они в большинстве случаев работают в режиме on­line. Речь идет, например, об управлении складами и учете запасов, подготовке отправки, оперативном управлении производством. Об­работка информации в этих системах производится в темпе, опреде­ляемом скоростью ее поступления в компьютер. Этими системами могут решаться разнообразные задачи, связанные с контролем мате­риальных потоков, оперативным управлением обслуживания произ­водства, управлением перемещениями и т. п.

Выше рассмотрены особенности информационных систем раз­личных видов в разрезе их функциональных подсистем. Но, как уже отмечалось, различия имеются и в обеспечивающих подсистемах. Остановимся подробнее на характерных особенностях программно­го обеспечения плановых, диспозитивных и исполнительных инфор­мационных систем.

Создание многоуровневых автоматизированных систем управле­ния материальными потоками связано со значительными затратами, в основном в области разработки программного обеспечения, кото­рое, с одной стороны, должно обеспечить многофункциональность системы, а с другой — высокую степень ее интеграции. В связи с этим при создании автоматизированных систем управления в сфере логи­стики должна исследоваться возможность использования сравни­тельно недорогого стандартного программного обеспечения, с его адаптацией к местным условиям.

В настоящее время создаются достаточно совершенные пакеты программ. Однако применимы они не во всех видах информацион­ных систем. Это зависит от уровня стандартизации решаемых при управлении материальными потоками задач.

Наиболее высок уровень стандартизации при решении задач в плановых информационных системах, что позволяет с наименьши­ми трудностями адаптировать здесь стандартное программное обес­печение. В диспетчерских информационных системах возможность использовать стандартный пакет программ ниже. Это вызвано рядом причин, например: производственный процесс на предприятиях складывается исторически и трудно поддается существенным изме­нениям во имя стандартизации; структура обрабатываемых данных существенно различается у разных пользователей.

В исполнительных информационных системах на оперативном уровне применяют, как правило, индивидуальное программное обес­печение.

Управление процессами и оборудованием требует интеграции ин­формационных систем коммерческого характера и систем управле­ния автоматикой.

Чтобы логистические информационные системы могли обеспе­чить требуемую эффективность логистических процессов, их надо интегрировать вертикально и горизонтально.

Вертикальная интеграция логистических информационных сис­тем выражается в связи плановых, диспозитивных и исполнительных систем, горизонтальная интеграция — в связи отдельных комплексов задач в диспозитивных и исполнительных системах.

Считается, что главную роль во всей архитектуре логистических систем играют диспозитивные системы, которые определяют требо­вания к соответствующим исполнительным системам.

В отдельных звеньях логистической цепочки для контроля и уп­равления сложными быстропротекающими техническими процесса­ми используются полностью автоматические логистические систе­мы. В области экономического анализа и контроля, наоборот, прерогативу принятия решений оставляет за собой человек, а ком­пьютер предоставляет ему нужную информацию.

Для контроля и управления оперативными логистическими про­цессами важным является обмен информацией в режиме on-line, который позволяет минимизировать время реакции на возникшую ситуацию. Для экономического контроля часто достаточно периоди­ческой пакетной обработки данных. Ряд данных о логистических процессах можно вообще обрабатывать автономно на месте, напри­мер, на складе, что позволяет существенно сократить объем передачи данных и время реакции на результаты их обработки. Принципиаль­ной основой для создания децентрализованных баз логистических данных является возможность принимать решения на месте при информационной связанности всех децентрализованных подраз­делений.

По оценкам специалистов, на логистические информационные системы приходится 10—20% всех логистических издержек. Важной особенностью является тот факт, что цены аппаратного оборудова­ния в мире быстро понижаются, при этом быстро растет отношение производительности компьютеров к их цене. Отношение стоимости программного обеспечения к аппаратному оборудованию постоянно растет как из-за увеличения масштаба и сложности информацион­ных систем, так и из-за удешевления аппаратного оборудования

1.4. ИНФОРМАЦИОННО-ЛОГИСТИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ОРГАНИЗАЦИОННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

В совершенствовании организационно-хозяйственной деятель­ности предприятия с информационно-логистической точки зрения важнейшее значение имеет управление запасами.

Работы по автоматизации управления запасами (Inventory Control) начались в США с начала 1960-х гг. В результате активного роста крупносерийного и массового производства товаров народного потребления и торговли после Второй мировой войны стало очевид­но, что использование математических моделей планирования спро­са и управления запасами ведет к существенной экономии средств, замороженных в виде запасов и незавершенного производства.

Первые автоматизированные системы управления запасами в промышленном производстве основывались на расчетах по специ­фикации состава изделия (Bill of Materials). По плану выпуска про­дукции формировались планы производства и рассчитывался объем закупки материалов и комплектующих изделий.

Конец 60-х гг. XX в. связан с работами Оливера Уайта (Oliver Wight), который предлагал рассматривать в комплексе производст­венные, снабженческие и сбытовые подразделения. Такой подход и применение вычислительной техники впервые позволили опера­тивно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, нехватке ре­сурсов, отказах оборудования).

В публикациях Оливера Уайта и Американского общества по уп­равлению запасами и производством были сформулированы алгорит­мы планирования, известные сегодня как MRP (Material Requirements Planning — планирование потребностей в материалах), — в конце 1960-х гг., и MRPII (Manufacturing Resource Planning — планирование ресурсов производства) — в конце 1970-х — начале 1980-х гг.

Методы планирования на заданные интервалы времени потреб­ностей в материалах, необходимых для изготовления изделий (MRP), учитывают информацию о составе изделия, состоянии складов и не­завершенного производства, а также заказов и планов-графиков про­изводства.

Заказы (Orders) упорядочиваются, например, по приоритетам или по срокам отгрузки.

Формируется объемный план-график "производства (Master Schedule). Обычно он создается по группам продукции и может быть ис­пользован для планирования загрузки производственных мощностей.

Цели MRP-систем:

• удовлетворение потребностей в материалах, компонентах и комплектующих для планирования производства и доставки потре­бителю;

• поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов (MP), готовой продукции (ГП);

• планирование производственных операций, расписаний доста­вок, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей система обеспечивает поток плановых количеств MP и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определе­ния, сколько конечной продукции и в какие сроки необходимо про­извести. Затем система определяет время и необходимые объемы MP для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Ядром MRP-системы является программный комплекс, который проводит все расчеты и анализ по определенным алгоритмам на ос­новании производственного расписания и информации о MP. На вы­ходе программный комплекс дает набор документов, в том числе схе­мы доставки MP по подразделениям, объемы и сроки поставок. Таким образом, MRP-система запланирован но «проталкивает» MP по подразделениям.

В отличие от методов теории управления запасами, предполагающих независимый спрос на всю номенклатуру, MRP часто называют мето­дом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (т. е. формирова­ния заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию). Алгоритм MRP не только выдает заказы на по­полнение запасов, но и позволяет корректировать производственные задания с учетом изменяющейся потребности в готовых изделиях.

Основные недостатки MRP-систем:

• значительный объем вычислений и предварительной обработки данных;

• возрастание логистических издержек на обработку заказов и их транспортировку из-за стремления фирм уменьшить запасы MP и перейти на работу с малыми заказами с высокой частотой их вы­полнения;

• нечувствительность к кратковременным изменениям спроса;

• большое число отказов из-за большой размерности системы и ее комплексности.

К этому прибавляются общие недостатки всех толкающих систем: недостаточно точное отслеживание спроса и обязательное наличие страховых запасов, что, с одной стороны, замораживает оборотные средства, но, с другой, дает системе большую, чем у вытягивающих систем устойчивость при резких колебаниях спроса или при нена­дежности поставщиков. Для толкающих систем характерно наличие жестко заданного производственного расписания.

MRP-системы используются, как правило, в тех случаях, когда спрос на MP сильно зависит от спроса потребителя на ГП или когда надо работать с большой номенклатурой MP. Вообще, MRP-системы предпочтительнее метода J IT (точно во время) когда имеется доста­точно длинный производственный цикл.

Заметим, что методы MRP получили распространение в США и практически не применялись в Японии. Дело в том, что японские методы управления в машиностроении в основном были ориентиро­ваны на массовое производство, а американские — на мелкосерийное.

Наличие перечисленных недостатков повлекло за собой создание MRPII систем, обладающих большей гибкостью планирования, обеспечивающих лучшую организацию поставок и лучшую реакцию на изменения спроса. Важное место в MRPII занимают блоки про­гнозирования спроса, размещения заказов и управления запасами.

MRPII — это замкнутая система, относящаяся к детальному пла­нированию производства, к финансовому планированию себестои­мости материалов и производственных затрат, а также к моделирова­нию хода производства. В ней планируются не только выпуск изделий, но и ресурсы для выполнения плана. Начальным этапом в работе системы является прогнозирование и оценка производст­венных мощностей (Capacity Requirements Planning). Предусмотрен также этап объемного планирования (Master Production Scheduling). Его результаты становятся исходной информацией для планирова­ния потребностей в материалах (MRP), изготавливаемых и поступа­ющих по кооперации.

Замкнутость системы MRPII означает наличие обратных связей для планирования в модулях, отвечающих за управление производст­вом и его учет (Execution, Production activity control), а также то, что модули оценки производственных мощностей, снабжения, планиро­вания и учета функционируют как компоненты единой системы с ис­пользованием интегрированной базы данных.

Классическая система MRPH Standart System содержит описание 16 групп функций системы:

1) Sales and Operation Planning (планирование продаж и производ­ства);

2) Demand Management (управление спросом);

3) Master Production Scheduling (составление плана производства);

4) Material Requirement Planning (планирование материальных потребностей);

5) Bill of Materials (спецификации продуктов);

6) Inventory Transaction Subsystem (управление складом);

7) Scheduled Receipts Subsystem (плановые поставки);

8) Shop Flow Control (управление на уровне производственного цеха);

9) Capacity Requirement Planning (планирование производствен­ных мощностей);

10) Input/output control (контроль входа/выхода);

11) Purchasing (материально-техническое снабжение);

12) Distribution Resourse Planning (планирование ресурсов распре­деления);

13) Tooling Planning and Control (планирование и контроль произ­водственных операций);

14) Financial Planning (управление финансами);

15) Simulation (моделирование);

16) Performance Measurement (оценка результатов деятельности).

Задача информационных систем класса MRPI1 — оптимальное

формирование потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в том числе находящихся в производстве) и готовых изделий. Система класса MRPII имеет целью интеграцию всех основных процессов, реализуемых предприятием: снабжение, запасы, производство, про­дажу и дистрибуцию, планирование, контроль выполнения плана, затраты, финансы, основные средства и т. д.

Результаты использования интегрированных систем стандарта MRPII:

• решение задач оптимизации производственных и материаль­ных потоков;

• реальное сокращение материальных ресурсов на складах;

• планирование и контроль всего цикла производства, с возмож­ностью влияния на него в целях достижения оптимальной эффектив­ности в использовании производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;

• автоматизация работ договорного отдела с полным контролем платежей, отгрузки продукции и сроков выполнения договорных обязательств;

• значительное сокращение непроизводственных затрат;

• возможность поэтапного внедрения системы, с учетом инвес­тиционной политики конкретного предприятия.

Метод планирования и управления JIT появился на предприятиях автомобильной отрасли в 1950-х гг. Он охватывает проектирование изделий, выбор поставщиков, обеспечение качества, планирование, учет производства и контроль (с использованием специальных кар­точек Kanban). Одна из важнейших концепций метода «точно вовре­мя» связана с минимизацией страховых и межоперационных заделов за счет стабилизации поставок, а также обеспечения резерва произ­водственных мощностей.

JIT характеризуется:

• минимальными (в идеале — нулевыми) запасами;

• короткими логистическими цепями;

• небольшими объемами производства и пополнения запасов;

• взаимоотношением по закупкам с небольшим количеством на­дежных поставщиков и перевозчиков;

• высоким качеством ГП и логистического сервиса.

Метод «точно вовремя» не противоречит MRP и MRPII и часто предлагается в современных системах как одна из форм организации производства.

Логистическая концепция «Lean Production», по существу, являет­ся развитием подхода «точно вовремя» и включает в себя такие эле­менты, как системы Kanban и MRP.

Основные цели Lean Production в плане логистики:

• высокие стандарты качества продукции;

• низкие производственные издержки;

• быстрое реагирование на потребительский спрос;

• короткие сроки переналадки оборудования.

Ключевые элементы реализации логистических целей:

• уменьшение подготовительно-заключительного времени;

• маленькие размеры партий производимой продукции;

• короткое основное производственное время;

^в контроль качества всех процессов;

«общее продуктивное обеспечение (поддержка);

• партнерство с надежными поставщиками;

• эластичные потоковые процессы;

• «тянущая» информационная система.

Ограничения на поставщиков в концепции «Lean Production»:

• доставка MP должна осуществляться в соответствии с техноло­гией J IT;

• MP должны отвечать всем требованиям стандартов качества, входной контроль MP должен быть исключен;

• цены на MP должны быть как можно ниже, из расчета длитель­ных хозяйственных связей по поставкам MP, но не должны превали­ровать над качеством MP и точностью доставки их потребителю;

• продавцы MP должны предварительно согласовывать возника­ющие проблемы и трудности с потребителем;

• продавцы должны сопровождать поставки MP документацией (сертификатами), подтверждающей контроль качества их изготовле­ния, или документацией по организации такого контроля у фирмы- производителя;

• продавцы должны помогать покупателю в проведении экспер­тиз или адаптации технологий к новым модификациям MP;

• MP должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.

Большое значение для реализации концепции «Lean Production» во внутрипроизводственной логистической сети имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм используют при контроле ка­чества своей продукции концепцию TQM и серию стандартов систе­мы управления качеством ISO-9000.

Методы ОРТ (Optimised Production Technology — оптимизирован­ная технология производства) созданы в Израиле в 1970-х гг. (работы Эли Голдрайт). На их основе был разработан ряд программных паке­тов. Методы ОРТ предназначены для максимизации выпуска про­дукции при сокращении объема запасов и производственных затрат. В их основе лежит определение «узких мест» (производственных мощностей или материальных ресурсов) и наиболее точный их учет при планировании. Методика оценки «узких мест» сохраняет акту­альность и применяется в алгоритмах планирования и определения ресурсов производственных мощностей MRPII.

Методы CIM (Computer Integrated Manufacturing — концепция компьютеризированного интегрированного производства) возникли в начале 1980-х гг. и связаны с интеграцией гибкого производства и систем управления им. CIM предполагает интеграцию всех подси­стем системы управления (управления снабжением, проектировани­ем и подготовкой производства, планирования и изготовления, уп­равления производственными участками и цехами, транспортно- складскими системами, обеспечением оборудованием, инструмен­том и оснасткой, систем обеспечения качества, сбыта, а также финансовых подсистем).

Методы CALS (Computer-aided Acquisition and Logistics Support — компьютерная поддержка процесса поставок и логистики) созданы в 1980-х гг. в военном ведомстве США для повышения эффективности управления и планирования в процессе заказа, разработки, организа­ции производства, поставок и эксплуатации военной техники. CALS предусматривает однократный ввод данных, их хранение в стандарт­ных форматах, стандартизацию интерфейсов и электронный обмен информацией между всеми организациями и их подразделениями — участниками проекта. Методы доказали свою эффективность и пере­носятся в настоящее время на гражданские отрасли промышленности. Новая концепция сохранила аббревиатуру CALS с более широким смыслом (Continuous Acquisition and Life circle Support — поддержка непрерывного жизненного цикла продукции). Проводится стандарти­зация ряда аспектов CALS в Международной организации стандарти­зации ISO. Методы CALS могут использоваться вместе с MRPII/ERP и С1М. В отличие от них CALS позволяет управлять всем жизненным циклом продукции, включая маркетинг, управление комплексными проектами, обслуживанием при эксплуатации.

Концепция ERP (Enterprise resource planning — планирования ресур­сов предприятия) предложена аналитической фирмой GartnerGroup в начале 1990-х гг. и уже подтвердила свою жизнеспособность.

Система управления предприятием, соответствующая концепции ERP, должна включать:

• управление цепочкой поставок (Supply Chain Management — SCM, ранее — DRP, Distribution Resource Planning);

• усовершенствованное планирование и составление расписаний (Advanced Planning and Scheduling — APS);

• модуль автоматизации продаж (Sales Force Automation — SFA);

• автономный модуль, отвечающий за конфигурирование (Stand Alone.Configuration Engine — SACE);

• окончательное планирование ресурсов (Finite Resource Planning - FRP);

• OLAP-технологии;

• модуль электронной коммерции (Electronic Commerce — EC);

• управление данными об изделии (Product Data Management — PDM).

Главная задача ERP-системы — добиться оптимизации (по време­ни и ресурсам) всех перечисленных процессов.

Довольно часто вся присущая концепции ERP совокупность за­дач реализуется не одной интегрированной системой, а некоторым комплектом программного обеспечения. В основе такого комплекта, как правило, лежит базовый ERP-пакет, к которому через соответст­вующие интерфейсы подключены специализированные продукты третьих фирм (отвечающие за электронную коммерцию, за OLAP, за автоматизацию продаж и проч.).

ERP связывает выполнение основных операций и обеспечивает повторяемый набор правил и процедур. Обработка заказов связана с планированием производства, и плановые потребности автоматиче­ски передаются к процессу закупки и обратно. Стоимость продукции и финансовый учет автоматически изменяются, а критическая ин­формация об операциях, прибыльности продукции, результатах дея­тельности подразделений становятся доступны в реальном времени.

Системы ERP предназначены для управления финансовой и хо­зяйственной деятельностью предприятий. Это «верхний уровень» в иерархии систем управления, затрагивающий ключевые аспекты.деятельности: производство, планирование, финансы и бухгалте­рию, материально-техническое снабжение и управление кадрами, сбыт, управление запасами, ведение заказов на изготовление (по­ставку) продукции и предоставление услуг.

Очевидно, что каждое предприятие имеет свою специфику фи­нансовой и хозяйственной деятельности, но прогресс в разработке программных решений для задач ERP состоит в том, что наряду со спецификой удается выделить задачи, общие для предприятий самых разных видов деятельности. К таким общим задачам можно отнести управление материальными и финансовыми ресурсами, закупками, сбытом, заказами потребителей и поставками, управление кадрами, основными фондами, складами, бизнес-планирование и учет, бух­галтерию, расчеты с покупателями и поставщиками, ведение банков­ских счетов и др.

Система автоматизирует задачи, встроенные в выполнение биз- нес-процессов. Так, при получении заказа от потребителя менеджер имеет всю информацию об отношениях с заказчиком и его кредит­ный рейтинг. Когда одно подразделение заканчивает работать с зака­зом, тот автоматически передается в следующее подразделение. При этом исключаются многократные ошибки ввода информации, потери документов. В итоге заказы обрабатываются быстрее и без ошибок. Аналогичные возможности возникают у многих других служб: персонала, производственного отдела, отдела маркетинга, снабжения. Единая информационная база позволяет учитывать вза­имосвязь отдельных процессов, таких как загрузка заказами на теку­щий месяц и график отпусков персонала. ERP меняет отношение персонала и служб к своей работе. С ее помощью менеджеры, веду­щие заказ, владеют информацией о его состоянии в каждый момент времени и по всем аспектам: поступила ли оплата за работу, достаточ­но ли комплектующих на складе. И если, например, склад не вовре­мя введет в систему информацию о запасах, то получивший запрос клиента менеджер, справившись в системе о состоянии склада, мо­жет ответить отказом на его обращение, увидев, что запас на складе недостаточен или нужное изделие отсутствует. Тем самым ERP повы­шает ответственность каждого сотрудника за общее дело.

Система CSRP (Customer Synchronized Resource Planning —- пла­нирование ресурсов предприятия, ориентированное на потребителя). Ее задача — синхронизировать потребности покупателя с внутрен­ним планированием и производством. CSRP использует интегриро­ванную функциональность ERP и перенаправляет производственное планирование от производства далее, к покупателю. CSRP предо­ставляет действенные методы и приложения для создания продуктов с повышенной ценностью для покупателя.

Покупательская информация поступает в подразделения из четы­рех основных функциональных направлений: продажа и маркетинг, обслуживание покупателей, техническое обслуживание, исследова­ние и разработка. Работники каждого из них активно взаимодейству­ют с покупателем, но в большинстве традиционно организованных предприятий уделяют мало времени взаимодействию с плановыми или производственными отделами. CSRP интегрирует деятельность предприятия, ориентированную на покупателя, и ставит ее в центр системы управления бизнесом.

CSRP устанавливает методологию ведения бизнеса, основанную на текущей информации о покупателе, и сдвигает фокус предприя­тия с планирования от потребностей производства к планированию от заказов покупателей.

Непосредственный учет данных о конфигурации заказов позволя­ет подразделениям увеличить целостность процесса планирования путем снижения объема повторной работы и числа перерывов из-за наплыва заказов. Производственное планирование теперь позволяет оптимизировать операции на основе действительных покупатель­ских заказов, а не на прогнозах или оценках. Получая доступ в реаль­ном времени к точной информации о заказах покупателей, подразде­ления планирования могут динамично изменять группирование ра­бот, последовательность исполнения заказов, приобретения и заклю­чения субконтрактов с целью улучшения обслуживания и снижения стоимости. Требования к продукту могут передаваться непосредст­венно от покупателя к субконтракгору или поставщику, устраняя ошибки и задержки, которые встречаются при трансляции заказов покупателей в заказы на покупку. Изменения в заказе покупателя мо­гут приводить к автоматическим изменениям в заказах поставщикам, уменьшая количество повторной работы и задержки. Качество про­дуктов и правильность заказа основных комплектующих могут быть значительно повышены, а циклы их доставки сокращены.

Выгоды от успешного применения CSRP — повышение качества товаров, снижение времени поставки, повышение ценности продук­тов для покупателя, а в результате — снижение производственных из­держек, но, что более важно, это создание инфраструктуры, приспо­собленной для создания продуктов, удовлетворяющих потребности покупателя, улучшение обратной связи с покупателями и обеспече­ние лучших услуг для них. Это не эффективность производства, ко­торая будет обеспечивать временные конкурентные преимущества, а скорее способность создавать продукты, удовлетворяющие потреб­ности покупателя, и лучший сервис.

В последние годы системы планирования класса MRPII в интег­рации с модулем финансового планирования FRP (Finance Require­ments Planning) получили название систем бизнес-планирования ERP (Enterprise Requirements Planning), которые позволяют наиболее эффективно планировать всю коммерческую деятельность совре­менного предприятия, в том числе финансовые затраты на проекты обновления оборудования и инвестиции в производство новой ли­нейки изделий. В российской практике целесообразность примене­ния систем подобного класса обусловливается, кроме того, необхо­димостью управлять бизнес-процессами в условиях инфляции, а также жесткого налогового прессинга, поэтому системы ERP необ­ходимы не только для крупных предприятий, но и для небольших фирм, ведущих активный бизнес.

В настоящее время наблюдается подъем интереса к компьютери­зации не только производственных процессов, но и организацион­ной, финансовой и экономической деятельности предприятия. На российском рынке работают мировые лидеры этого сектора — производители ERP-систем, рассчитанных на средние и крупные предприятия. Некоторые российские центры внедряют ERP-систе­мы зарубежных производителей, рассчитанные на предприятия раз­
ных типов и способов организации производства. Значительную и все более увеличивающуюся долю на этом рынке составляют сис­темы российских производителей. Стоимости систем существенно различаются в зависимости от их возможностей, глубины и широты охвата экономических, финансовых, производственных и хозяйст­венных функций.

Хронология появления рассмотренных концепций представлена на рис. 1.5.

11 Годы

-9

—-9

----------------------- о—О—чр

CSRP

----------- -9

-9

"9

J IT MRP OPT CIM MRPII CALS ERP

Рис. 1.5. Основные этапы возникновения концепций по управлению организационно-хозяйственной деятельностью предприятий

Среди прочих микрологистических концепций большое распро­странение получили различные варианты концепции «demand-driven techniques» — DDT (реагирования на спрос). Наиболее известны из них четыре: «rules based reorder» (ROP), «quick response» (QR), «con­tinuous replenishment» (CR) и «automatic replenishment» (AR).