Масштаб производства, технологические и организационные особенности производства определяются формой, качеством поверхности и материалом детали, характерной трудоемкостью изготовления, а также годовой программой выпуска деталей. Для определения типа производства следует пользоваться формулой для определения коэффициента закрепления операций:
Кзо=О/Р
Где О – количество операций по технологическому процессу
Р – количество рабочих мест.
В зависимости от величины Кзо, полученного по расчету, производство следует считать:
Кзо= 1 – массовым
Кзо= 2÷10 – крупносерийным
Кзо= 10÷20 – среднесерийным
Кзо= 20÷40 – мелкосерийным
Кзо≥ 40- единичное
Дать характеристику полученного типа производства.
Количество деталей (сборочных единиц) обрабатываемых на участке определяется по формуле:
mд1,2 = Фд*Кз*60 (шт.)
Тшт.к.ср1,2 (1+α) Qвып
Где Фд - годовой действительный фонд времени работы оборудования
Фд = 3942 час – при двухсменной работе
Фд= 2008 час – при односменной работе
Кз – коэффициент загрузки оборудования (для механических цехов 0,6-0,8)
Тшт.к.ср1,2 – норма штучного времени на операцию расчетного «широкого места» в мин. (определяется по техпроцессу как среднеарифметическая величина длительности одной операции).
α – коэффициент допустимых потерь на переналадку
α=0,03…0,05 – для крупносерийного производства
α=0,05…0,08 - для среднесерийного производства
α=0,08…0,1 – для мелкосерийного производства
Qвып – программа выпуска, задаваемая в задании к курсовой работе.
2. Подготовка исходных данных для экономического сравнения вариантов технологического процесса.
Для экономического сравнения вариантов технологического процесса необходимо выбрать такую операцию или несколько операций изготовления детали, которые в корне или частично отличаются от операций заводского технологического процесса. После этого следует рассчитать технически обоснованную норму времени на оба варианта операции, используя материал технологической практики. Экономичность вариантов технологических процессов можно определить путем сравнения тех сопоставляемых затрат, на которые оказывает влияние выбранный метод обработки. Зависимые от метода обработки затраты составляют часть цеховой себестоимости изделия, их следует называть технологической себестоимостью, к ним относятся:
|
|
а) стоимость основных материалов
б) заработная плата основных рабочих и наладчиков с отчислением на социальное страхование
в) затраты на технологическое топливо
г) затраты на амортизацию оборудования
д) затраты на эксплуатацию оборудования и оснастки
е) затраты на вспомогательные материалы
Для удобства расчетов исходные данные по двум вариантам выбранной операции следует свести в следующую таблицу:
| Источник | № | Наименование показателей | Обозначение, ед. измерения | Данные по вариантам | |
| 1 (заводской) | 2 (проектируемый) | ||||
| Норма расхода материала | m (кг) | ||||
| По заданию | Годовой выпуск | Qвып(шт.) | |||
| По ТП | Разряд рабочего | ||||
| Тарифная ставка рабочего | Ср(руб) | 42,78 | |||
| Дополнительная зарплата | ЗПдоп(%) | ||||
| Отчисления на соцстрах | Осс(%) | ||||
| По ТП | Норма времени на деталь (СЕ) | Тшт(мин) | |||
| По ТП | Норма машинного времени | Тм(мин) | |||
| По ТП | Норма времени наладки | Тнал(мин) | |||
| Разряд наладчика | |||||
| Тарифная ставка наладчика | Снал(руб) | ||||
| Стоимость 1 кВт/ч силовой электроэнергии | СкВтч (руб) | ||||
| Первоначальная стоимость оборудования (приспособления): - - - | Сп (руб) | ||||
| Норма амортизации | На (%) | 6,5 | 6,5 | ||
| Стоимость 1 мин работы инструмента | Смин.ин(руб) | ||||
| Затраты на вспомогательные материалы на станок (приспособление) в год (6% от стоимости оборудования) | Мв (руб) | ||||
| Действительный фонд времени работы оборудования | Фд (час) | ||||
| Коэффициент выполнения норм | Кн | 1,1÷1,25 | |||
| Эффективная мощность двигателя: - - - | Nэ (кВт) |
|
|
3. Определение технологической себестоимости по вариантам технологического процесса.
А) Стоимость каждого вида основных материалов М (за вычетом реализуемых отходов) рассчитывается в том случае, если в сравниваемых вариантах используются разные виды материалов и заготовок:
М = Ам*mз-Аотх*mотх (руб)
Ам, Аотх – соответственно стоимость материала и отходов
mотх – масса отходов
Б) Затраты по заработной плате основных рабочих – включают основную, дополнительную заработную плату и отчисления, которые предприятие вносит для своих рабочих в фонд социального страхования.
Основная заработная плата:
ЗПосн = Ср*Тшт/60
Дополнительная заработная плата:
|
|
ЗПдоп = ЗПосн*ЗПдоп%/100%
Отчисления на соцстрахование:
Зсс = (ЗПосн+ЗПдоп)*Осс%/100%
Затраты по заработной плате рабочего:
ЗП = ЗПосн + ЗПдоп + Зсс
Затраты по заработной плате наладчиков включают также основную, дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование:
ЗПосн.н = Снал*Тнал
ЗПдопн..
В) Затраты на силовую электроэнергию.
Сw сил = (0.25 Nэ(Тшт – Тм)+(0,5÷0,8)Nэ* Тм)* СкВт ч
где Сw сил – стоимость силовой электроэнергии при обработке детали, руб;
0,25 – коэффициент, учитывающий использование эффективной мощности двигателя в период холостого хода;
0,5÷0,8 – то же, в период рабочего хода;
Nэ – эффективная мощность двигателя, кВт;
Тшт – Тм – время холостых ходов в мин (берется условно);
Тм – машинное время, мин (время рабочего хода);
СкВт ч – стоимость 1 кВт*ч силовой энергии.
Г) Затраты на амортизацию оборудования (приспособления).
А = Сп*На*Тм
100 Фд*60*Кз*Кн
где А – затраты на амортизацию оборудования на деталь, руб.;
Сп – первоначальная стоимость оборудования, руб.;
На – годовая амортизация, %;
Фд – действительный (располагаемый) фонд времени работы станка в год;
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
Кн – коэффициент выполнения норм.
Д) Затраты на эксплуатацию оснастки – находятся по каждому виду инструмента и приспособлений, а затем находится общий итог. Расчеты затрат на эксплуатацию каждого вида оснастки производятся по формуле:
Сэо = Смин*Т*Ку/60
где Сэо – стоимость эксплуатации оснастки, руб. на деталь;
Смин – стоимость 1 мин. работы данного вида нормального инструмента, приспособления, руб. (50 руб);
Т –время при изготовлении детали, СЕ, мин.;
Ку – коэффициент удорожания, если инструмент специальный (Ку=1).
Е) Затраты на вспомогательные материалы (смазочные, обтирочные и др.) производится по формуле:
См.всп = (Мв*Тшт)/(Фд*60*Кз*Кн)
Где См.всп – затраты на вспомогательные материалы на деталь, руб.;
Мв – годовые затраты на вспомогательные материалы на оборудование, руб.
После расчета отдельных затрат по каждому варианту результаты заносятся в таблицу и выбирается более дешевый вариант:
| № | Показатели | Сумма, руб. | |
| 1 вариант | 2 вариант | ||
| Затраты на материалы | |||
| Заработная плата рабочего | |||
| Заработная плата наладчика | |||
| Затраты на силовую электроэнергию | |||
| Затраты на амортизацию оборудования | |||
| Затраты на эксплуатацию оснастки | |||
| Затраты на вспомогательные материалы | |||
| Итого | С1 | С2 | |
| На программу выпуска | СQвып1 | СQвып2 |
4. Определение капитальных вложений по вариантам технологического процесса.
В капитальные затраты включаются затраты на оборудование и дорогостоящие средства механизации, на производственные и служебно-бытовые помещения.
Расчет количества оборудования (приспособлений) можно произвести по формуле:
Поб = Тм*Qвып/(Фд*60*Кн) = Поб.расч
Принимаем Поб.пр (шт.)
Стоимость оборудования:
Кст = Ц*Поб*1,1 (руб.)
Где Ц – цена единицы оборудования;
1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования.
Стоимость приспособлений:
Кпр = Цпр*Ппр
Цпр – цена приспособления;
Ппр – количество установленных приспособлений.
Стоимость производственной площади:
Кпл = Цпл*Fоб*δ*Поб
Цпл – цена 1 м2 площади;
Fоб – площадь оборудования (приспособлений) в м2;
δ – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.
Для оборудования Fоб = 20÷50 δ = 2,5
Fоб = 51÷75 δ = 2
Fоб = 75÷150 δ = 1,8
Удельные площади станков:
| Группа станков | Токарные с высотой центров в мм | Фрезерные с размерами станков в мм | Сверлильные с наибольшим диаметром сверления в мм | Удельная площадь в м2 |
| Мелкие | До 160 | До 250х1000 | До 18 | 4÷8 |
| Средние | 200÷300 | До 350х1200 | 30÷50 | 10÷14 |
| Крупные | Св. 400 | Св. 400х1600 | Св. 50 | 15÷18 |
Расчет сводится в таблицу:
| № | Наименование затрат | 1 вариант | 2 вариант | ||
| На 1 ед. оборуд. | На n ед. оборуд. | На 1 ед. оборуд. | На n ед. оборуд. | ||
| Оборудование | |||||
| Приспособления | |||||
| Вспомогательная оснастка | |||||
| Производственная площадь | |||||
| Итого | К1 | К2 |
5. Определение приведенных затрат по вариантам и выбор экономически целесообразного варианта.
Приведенные затраты по вариантам:
ПР1,2 = СQвып 1,2 + Ен*К1,2
Где СQвып 1,2 – технологическая себестоимость по вариантам;
Ен = 0,15 – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности;
К1,2 – капитальные затраты по вариантам.
Экономически эффективным считается тот вариант технологического процесса, который обеспечивает меньшую сумму приведенных затрат.