Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавов пользуются охлаждающей жидкостью (см. ниже).
Просверливаемый Рекомендуемая охлаждающая
материал жидкость
Сталь Мыльная эмульсия или смесь минерального и
жирных масел
Чугун Мыльная эмульсия или обработка всухую
Медь Мыльная эмульсия или сурепное масло
Алюминий Мыльная эмульсия или обработка всухую
Дюралюминий Мыльная эмульсия, керосин с касторовым или
сурепным маслом
Силумин Мыльная эмульсия или смесь спирта со
скипидаром
Резина, эбонит, фибра Обработка всухую
Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного экрана).
Угол заточки существенно влияет на режим резания, стойкость сверла и, следовательно, на производительность. Качество заточки свёрл проверяют специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол наклона поперечной кромки.
Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки (табл. 1).
36.Особенности сверления
Труднообрабатываемых сплавов и пластмасс
Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5%-ной эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата натрия.
Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Свёрла для обработки магниевых сплавов имеют большие передние углы; малые углы при вершине (24…90 градусов); большие задние углы (15 градусов). Для обработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70 градусов), угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен 8…10 градусов.
Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору. Сверление пластмасс выполняется только остронаточенными резцами.
Безопасность труда. При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие требования безопасности:
правильно установить, надёжно закрепить заготовку на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки;
не оставлять ключа в сверлильном станке после смены режущего инструмента;
пуск станка производить только при твёрдой уверенности в безопасности работы;
не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;
не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;
для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;
не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;
не работать на станке в рукавицах;
не опираться на станок во время его работы.
ЗЕНКЕРОВАНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ И РАЗВЁРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ
Зенкерование.
Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).
Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.
При зенкеровании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией
Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).
Зенкование.
Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.
Инструмент для зенкования. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие.
Зенковки бывают; цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика; коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов; державка с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками; ценковки в виде насадных головок, имеют торцевые зубья, используют их для обработки бобышенк под шайбы, упорные кольца и гайки. Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.