Проектируемый процесс должен обеспечить выполнение требований качества и количества выпускаемой продукции в данные сроки и при оптимальных экономических показателях.Членение технологического процесса на элементарные составляющие является необходимым условием его автоматизации и зависит от структуры оборудования и конструкции изделия.
 |
Техпроцесс закаливания
Металла
 |  |
Разогрев Закалка Охлаждение Отпуск
Печи изделия в масле
Основными контролируемыми параметрами в закаливании являются температура подставки (»820°С при закалке,»200°С для отпуска,60-90°С при охлаждении) и время (при закалке- 40-50 с на 1 мм 2 сечения детали, при отпуске-1-2,5 часа и 30-40 минут при охлаждении).
Основными управляющими воздействиями в данном техпроцессе являются подача заготовок в термопечь, нагревание металла, перегрузка,выдержка (низкотемпературный отпуск), охлаждение и выгрузка заготовок из рабочей зоны.
Структурная схема АСУТП и принцип
Её функционирования.
Автоматизация процесса закаливания металла заключается или в автоматизации поддержания температуры (когда температура не меняется).
В данном техпроцессе используется 2 термопечи (для закалки и для низкотемпературного отпуска), следовательно появляется операция перегрузки, которая осуществляется с использованием ленточного конвейера, проходящего непосредственно через рабочие зоны температурных камер.
Изобразим структурную схему автоматизированного техпроцесса закаливания металла.
 |  | ||||
| |||||
1 2 3 4 5
1-подача заготовок в рабочую зону; 2-закалка заготовок в термопечи при температуре 820°С (40-50 с на 1 мм сечения заготовки); 4-низкотемпературный отпуск (200°С, 1-2,5 ч); 3-охлаждение заготовок в масле (10-30 мин); 5- выгрузка заготовок из рабочей зоны; 6-контроль за параметрами процесса.
Автоматизированный процесс осуществляется следующим образом:
на ленточном конвейере детали подаются в предварительно нагретую печь (»820°С) и устанавливаются на подставку,изготовленную из материала заготовок.К подставке подсоединен тепловой датчик. Таким образом,по температуре подставки можно судить о температуре закаливаемых заготовок.Сигнал от термодатчика с помощью входного
усилителя подается на компаратор,а затем через выходной усилитель на нагреватель. Время нахождения заготовок в печи определяется из расчета 40-50 с на 1 мм2 сечения заготовки.
После закалки заготовки перемещаются в масляную ванну,где находятся 20 минут,а затем с помощью ленточного конвейера поступают во вторую термопечь с температурой 200°С. Здесь заготовки проходят низкотемпературный отпуск, в результате которого сталь получает требуемые механические свойства. Продолжительность отпуска обычно 1-2,5 ч, а для изделий больших сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск.
После этого осуществляется процесс выгрузки готовых изделий.