В соответствии с ГОСТ 14.004-83 тип производства определяется исходя из программного задания, сроков его выполнения и средней трудоемкости основных технологических операций.
Тип производства необходимо определять по коэффициенту закрепления операций, который показывает отношение всех различных операций, выполняемых подразделением в течение месяца на данном оборудовании к числу рабочих мест.
По - суммарное число различных операций;
Ря - явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.
Если Кз.о. <= 1 - массовое производство;
1 <= Кз.о. <= 10 - крупносерийное производство;
10 <= Кз.о. <= 20 - среднесерийное производство;
20 <= Кз.о. <= 40 - мелкосерийное производство;
Кз.о. > 40 - единичное производство.
Порядок расчета (рекомендуемый).
1) Уточнение исходных данных для расчёта:
Nв - годовая программа выпуска изделий (предварительно заданная);
m - количество деталей данного наименования на одно изделие (необходимо знать и массу детали).
2) Скорректированная годовая программа:
b - коэффициент учёта брака и запаса на складе (принимать 2-8 %).
3) Определение состава основных операций (ориентировочно).
| Например: 1.Токарно-винторезная операция; 2.Вертикально-фрезерная операция; 3.Вертикально-сверлильная операция |
4) ОпределениеТшт (укрупнённым нормированием) по каждой из основных операций.
Укрупненное нормирование основных операций необходимо для установления основного и штучно-калькуляционного времени:
1.Токарно-винторезная операция:
Черновая подрезка двух торцов 
» 0,74 
;
черновое точение (7 проходов) 
0,78 ´ 7 » 5,46 ;
чистовое точение ступеней 0,68 ´ 4 » 2,72 ;
чистовая подрезка торцов 0,74 ;
|
|
S 0,74+5,46+2,72+0,74 » 9,66 мин.
Щтучно-калькуляционное время (суммарное): S 
12,56 .
2.Вертикально-фрезерная операция;
Фрезерование квадрата и паза 2,77´4» 11,08 ; 14,68 .
3.Вертикально-сверлильная операция:
Сверление 4 отверстий 1,27 ´ 4 = 5,08 ; 6,6 .
5) Расчетное число (количество) станков для выполнения каждой из основных операций:
;
где Тштi – штучное время обработки детали на данной операции, мин;
Fдр – действительный годовой фонд времени работы оборудования, Fдр @2000 ч.
hзн – нормативный коэффициент загрузки оборудования (hзн = 0,8).
| 1 смена | 2 смены | |
| МРС 1-30 категорий ремонтной сложности | ||
| Свыше 30 категории ремонтной сложности | ||
| Автоматизированные линии | ||
| Поточные линии | ||
| Рабочие места без оборудования (верстаки) |
- нормативный коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства) - (предварительно принимают 0,75 - 0,8).
6) Дробное количество станков округляют до большего (заносят в таблицу) и затем определяют фактический коэффициент загрузки оборудования:
,
Р - принятое число рабочих мест.
7) Расчётные данные заносят в таблицу:
| № п/п | Наименование операции | Тшт., мин | 
| Р | 
| Q |
| Токарно-винторезная | ||||||
| Вертикально-фрезерная | ||||||
| Вертикально-сверлильная | ||||||
 =
|  =
|
Нормативные коэффициенты загрузки оборудования [
= 0,8... 0,9 (мелкосерийное производство);
= 0,75... 0,85 (серийное производство);
= 0,65... 0,75 (крупносерийное и массовое).
8) Если 
выше нормативного, то следует увеличить количество станков;
|
|
если ниже нормативного, тогда - анализируют возможность дозагрузки.
В графу «Q» записать скорректированное значение:
Q = /
Отношение 
, взятое по таблице и есть коэффициент зарепления операций.
Далее принимается решение о форме организации ТП: групповая или поточная.
Целесообразность поточного производства устанавливают сравнением заданного суточного выпуска изделий и расчётной суточной производительности поточной линии при двухсменной работе и её загрузке не ниже 60%.
На этапе предварительного анализа исходных данных тип производства может быть ориентировочно определен с помощью таблиц.
Зависимость типа производства от объёма выпуска (шт.) и массы детали:
Таблица.
| Масса детали, кг | Тип производства | ||||
| Единичн. | Мелкосер. | Среднесер. | Крупносер. | Массовый | |
| 1,0 | 10-2000 | 1500-100000 | 75000-200000 | Св.200000 | |
| 1-2,5 | 10-1000 | 1000-50000 | 50000-100000 | Св.100000 | |
| 2,5-5 | 10-500 | 500-35000 | 35000-75000 | Св.75000 | |
| 5-10 | 10-300 | 300-25000 | 25000-50000 | Св.50000 | |
| 10-200 | 200-10000 | 10000-25000 | Св.25000 |
Значения коэффициентов загрузки оборудования
Таблица
| Тип производства | Мех.обработка | Сборка |
| Единичный | 0,01 | 0,02 |
| Мелкосерийный | 0,06-0,01 | 0,06-0,02 |
| Среднесерийный | 0,2-0,06 | 0,3-0,07 |
| Крупносерийный | 0,8-0,2 | 0,85-0,3 |
| массовое | 0,85-0,96 | 0,90-0,98 |
Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей (шт.) при различных типах производства [ ]
Таблица
| Макс.масса обраб.детали Кг | Среднемесячный выпуск изделий, шт. | ||||
| Единичн. | Мелкосер. | Среднесер. | Крупносер. | Массовый | |
| До 200 | До 1000 | 1000-5000 | 5000-10000 | 10000-100000 | Св.100000 |
| До 2000 | До 20 | 20-500 | 500-1000 | 1000-5000 | Св.5000 |
| До 3000 | До 5 | 5-100 | 100-300 | 300-1000 | Св.1000 |
| Св.3000 | До 3 | 3-10 | 10-50 | - | - |
В серийном и массовом производстве возможно дополнительно установить такт 
или ритм R выпуска продукции.
|
|
Такт выпуска - интервал времени, через который периодически производится выпуск деталей (изделий) определенного наименования, типоразмера и исполнения.
, мин/шт.
где, 
- действительный (годовой) фонд работы оборудования с учетом простоев (при односменной работе 
),
– годовая программа выпуска, шт.
Ритм выпуска - количество деталей (изделий) определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицу времени.
шт./мин
В общем случае, при проектировании ТП желательно добиваться такого построения операций, чтобы их продолжительность была равна или кратна такту выпуска, так как в этом случае возможна поточная форма организации работ.