Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.
Рассмотрим воплощение системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.
1. В 1950-е годы получила распространение саратовская система oрганизации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).
Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.
Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.
От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.
Внедрение системы БИП позволило:
• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;
• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.
Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др.
Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала но принципу «есть дефект - нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных.
2. Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Внедрение СБТ позволило:
· количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
· повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
· повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
· вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
· сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.
3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых из рук) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ, на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.
Внедрение системы КАНАРСПИ позволило:
· сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 - 3 раза;
· повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
· снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,32 раза.
4. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг.
Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.
Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.
Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.
5. В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появилась комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей им мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП.
6.Комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП) была внедрена в 80 –е годы (Краснодар, Днепропетровск). Предполагала управление качеством продукции и контроль эффективного производства.
7. ЕСГУКП (Единая система государственного управления качеством продукции), 80 – годы. Система разработана и утверждена ГОСТ.
8. ТСУКП (Территориальные системы управления качеством), 80 – годы. Построена, на использовании программно-целевого планирования в регионах страны, направленного на разработку региональных программ «Качество», в том числе и в сельском хозяйстве.
Перечисленные системы управления качеством имели ряд положительных моментов:
· они позволили решать конкретные проблемы;
· обеспечивали достижение успеха в решении отдельных вопросов управления качеством;
· при их отработке и внедрении проводилась большая работа по совершенствованию производства, функциональных обязанностей и служб.
Однако не было экономической заинтересованности в повышении качества, хозяйственные механизм (несмотря на многочисленные декларации) ориентировался преимущественно на объемные показатели.
Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством.